物资验收入库领取发放管理制度

1、物资验收入库及领取发放管理制度1 目的： 建立一个物资验收、入库及领取发放的标准操作程序，使物料验收、入库以及领取、发 放按规范进行。范围：适用于公司仓库对所有物资的验收入库及领取发放。责任：采购部、生产部、储运部、QA QC QA检查员对本规程的执行负责。程序4.1 原辅料的验收入库4.1.1 原辅料进厂前，门卫首先核对送货单上的收货单位是否为本公司，如果不是，拒绝入 内;然后检查厂家货车是否有阻火器，如无则安装阻火器，指引货车驶至仓库缓冲区。仓库管 理员通知QA检查员进行共同验收。4.1.2 送货车到达卸料缓冲区后，仓库管理员首先查验送货单信息，核对供应商是否是经本公司审计合格的合格供应商

2、，如果不是，拒收。QA检查员负责监督。4.1.3 确认合格供应商后，仓库管理员再检查有无厂家出厂检验报告单，或者进口物料是否具 有口岸药品检验报告单。如果没有，拒收；检查厂家出厂报告单的检验结果是否符合我公司质 量标准，如果不是，拒收。QA检查员负责监督。4.1.4 当上述两项通过后，仓库管理员负责检查物料名称、批号、规格、生产厂家等是否与 送货单一致。如果不是，拒收。随即对物料进行初检，内容有：桶制原辅料包装应密封性完 好，无液体渗漏等现象；袋装或箱装原辅料内包装应无破损、无受潮、无水渍、无霉变、未 被虫蛀、鼠咬等；包装规格和包装材质是否与供应商清单上所显示的内容一致，是否清楚的 表明供应商

3、名称、生产日期、有效期、专用标志等；标签是否清晰、齐全；如贴有合格证的 只能保留本批号的唯一一张 , 并消除本厂标签。如其中一项不符合则直接拒收。4.1.5 初检合格后，仓库管理员负责进库前进行清点，先用清洁抹布将外包装擦干净（包括 容器周围底部）。清洁后，将物料放在垫仓板上，并码放整齐同时核对数量，并根据物料 称量管理规程对物料按取样规则进行整件抽样称量，并在原辅料验收记录中做好记录。 清点实物与送货单数量一致，否则可拒收。需冷藏物料应优先安排清洁及清点工作，同时填 写原辅料验收记录。4.1.6 仓库根据物料种类、贮存条件和理化性质的不同，分库区存放物料，需冷藏物料应放 入冷库。4.1.7

4、物料卸至定置区后，仓库管理员负责围黄绳，填写货位卡，插上物料名称牌和待验标 识牌，并填写请验单交 QC QA检查员负责复核；QA检查员负责制作待验证，填写待验证、 不合格证或合格证申领、发放记录，由仓库管理员负责粘贴（覆盖式贴法，每包装一张）。 如在粘贴过程中或之后出现损毁，QA检查员应立即补上相应数量的待验证，并销毁损毁的待 验证。4.1.8 取样员根据请验单按取样规程对待验物料进行取样，每品种取样结束后，物料应立即 密闭封存，贴上取样证。4.1.9原辅料检验完毕后，QA检查员审核化验室检验报告单，审核无误后，按额定的数量制 作合格证或不合格证，然后粘贴、填写记录、复核和补损毁工作与 4.1

5、.7 所述一致。仓库保 管员根据QA发放的检验报告单将黄色围绳去掉并放置检验报告单于货位卡下，用合格标识牌（绿色）换下待验标识牌（黄色），粘贴合格证。如果出现不合格原辅料，按不合格控制 程序处理。4.1.10 换牌结束后，仓库管理员应立即填写原辅料货位卡和物料进出台帐。注：货 位卡上的物料信息如批号、规格、厂家、数量应由仓库管理员根据验收记录的内容填写。货 位卡上的取样件数应由取样员在取样后根据取样记录上的取样数来标明，物料复检期限和复 检日期以及检验单号应由仓库管理员在接收到报告单后根据报告单内容及日期填写。并将厂 家出厂报告单复印一份，原件交与 QC存档，复印件仓库留存附于货位卡下。4.2

6、 罐区物料的验收4.2.1 运输槽罐车到厂后门卫通知仓库管理员，仓库管理员到现场确认是否为公司合格供应 商，如果不是，则拒绝接收。4.2.2 确认合格供应商后，仓库管理员检查物料的厂家报告单、送货单和运输无污染证明，认真核对物料品名、生产厂家、检测结果等，如果有误，拒绝接收。如果数量不对，与公司 采购部联系，更正为正确数量。接收数量与储罐内原有物料量之和不得大于储罐容积的80%。4.2.3 如果以上信息无误，门卫为运输槽罐车安装阻燃器，仓库管理员随即编制批号和接收号，电话通知QC人员取样。4.2.4 仓库管理员登记车号后引导槽罐车驶入散装溶剂槽罐车待检区待检，同时应告知驾驶 员本厂的安全须知：

7、如进入罐区严禁带火种、严禁吸烟、禁打手机、不准穿铁钉鞋、避免任 何容易产生火花的碰撞行为，不得随意走动或开关任何设备等。其后，引导槽车过磅称量， 如果数量上的偏差微小则以公司磅秤所称数量为准，有较大争议时应通知采购部与供应商取 得联系。仓库管理员填写请验单。4.2.5 QC 接到电话后 10 分钟内到现场取样，做好取样记录并安排检测。426 QC检测合格后，QA通知放行，由现场QA或仓库管理员负责引导槽罐车进入卸料区， 进料前如果需要接防静电接地线，应接好并于放电二分钟后方可启动泵进料。仓库管理员检 查相应管路及各阀门是否处于正确的进料状态，做好进料准备。4.2.7 进料前清洁软管应用该专用物

8、料润洗 3 次，其方法如下：首先准备洁净的专门用于润 洗软管的桶和勺，取约一升的该物料于桶内；然后 2 个仓库管理员戴好防护用品，各执软管首尾；最后其中一人用勺子均匀淋洗，另外一人配合做轻微晃动。之后废液倒入废液桶，最 后交环保部门处理。4.2.8仓库管理员记录储罐内原有物料量，确认罐内物料处于合格状态，物料现场QA到场监督进料过程， 仓管员用清洁过的专用进料软管进行对接后开始泵送至储罐。 （注：甲苯的进料 速度应控制在1M/S以内。）整个进料过程必须有双人在场复核，并详细记录进料开始时间、 结束时间及进料量并签字，记录罐区进料登记表 。4.2.9 进料过程中，要密切关注液位计，达到警戒液位时

9、，停止进料。4.2.10 液体物料由槽车转移入相应储罐结束后，卸下进料软管，密封进料口，将进料软管置 于架上晾干后收入套管中。4.2.11 仓库管理员引导槽车第二次过磅并做好相关记录，两次过磅的数量之差即为实际的进料量，仓库管理员按照二八原则（即储罐进料量少于进料后总体积的20%该批号仍沿用原批号，储罐进料量大于进料后总体积 80%该批号使用新批号，当介于 20%和 80%之间时，重新编 制新批号）给予批号。当重新编制新批号后，仓库管理员填写新批号的请验单，并通知QC取样员带取样工具到储罐区，根据罐区管理规程取样，交QC化验员，随即更新物料进出台帐。4.2.12 QA 检查员按照该批号数量折合

10、周转桶数量开具合格证交仓库管理员，同时销毁上批 物料剩余合格证。4.2.13 正常进货情况下每周仓库管理员负责清洁一次不锈钢弹簧进料软管、不锈钢弹簧进料软管的套管和进料口不锈钢快接头，并做好记录，由双人负责清洗，QA检查员负责确认。首先，仓库管理员穿戴好防护用品，用抹布蘸取一定量的工业盐酸进行擦洗不锈钢弹簧进料 软管和进料口不锈钢快接头，待锈迹除去后用自来水淋洗三次，不锈钢弹簧进料软管晾干后 放回专用套管；用干抹布擦拭不锈钢弹簧进料软管套管内壁和外壁各三次。4.2.14每年 1、 4、 7和1 0月的第二周，在天气允许的条件下，仓库管理员负责油漆铁制阀门 和相应管路并做好记录，由双人负责油漆，

11、QA检查员负责确认。4.3 原辅料领取、发放4.3.1 发放原则4.3.1.2431.1仓库管理员发放的物料必须贴有 QA审核放行的合格证或其他的审核放行手续，否则 不予发放。物料的发放必须执行“先进先出、易变先出、近效期先出”的原则。不合格的原辅料不得发放使用，超过复检期的原辅料必须抽样复验合格后方可发放4.3.1.3使用。4.3.1.4原辅料的发放凭生产部门的生产指令单以及领料单限额发放。原则上袋装或桶装的原辅料应按原整发放，不得拆零发放。4.3.2 发料程序4.3.2.1 仓库管理员在接到生产部开出的领料单时，应认真核对物料名称、规格、数量和签 名，如果无误，方可继续。否则，可拒绝发料，

12、并通知生产部门。4.3.2.2 仓库管理员到达原辅料堆放区，认真核对发放原辅料的品名、批号、规格、检验报 告单、合格证等。并在领料单上记录批号和准确的发货数量，签字确认。4.3.2.3 仓库管理员将指定的物料送到仓库物料发放区。4.3.2.4 送料员根据领料单核对配送原辅料的品名、批号、规格、数量和物料状态，如果有 误，更新成正确的信息。如果无误，领取物料和领料单，送往指定车间。4.3.2.5 仓库管理员返回库区，及时在货位卡上填写货物去向、结存情况，发料人等，并盘 点，核对物、卡。4.3.2.6 送料员负责将车间所需原辅料送达车间定置区。4.3.2.7 车间管理人员或指定人员根据领料单核对送

13、料员所送原辅料的品名、批号、规格、 数量、物料状态和签名，如果无误，签字确认。如果有误，返还仓库并联系 QA.4.3.3 每次发料后，仓库管理员需及时在物料进出台帐上填写货物去向、结存情况、发 料人等，并盘点，核对帐、物、卡。4.4 罐区物料的发放4.4.1 发放原则441.1仓库管理员发放的物料必须贴有 QA审核放行的合格证或其他审核放行手续（如紧急放行的通知等），否则不予发放。物料的发放必须执行“先进先出、易变先出、近效期先出” 的原则。4.4.1.2 不合格的物料不得发放使用，超过复测期的物料必须抽样复验合格后方可发放使用。4.4.1.3 物料的发放凭生产指令单和领料单限额发放。4.4.

14、2 发放程序4.4.2.1 仓库管理员在接到生产部开出的领料单时，认真核对物料品名、数量和签名，确认 无误。否则，则拒绝发料，并通知生产部门。4.4.2.2 送料员将车间散装溶剂专用周转桶送到散装溶剂发料区，仓库管理员检查是否为专 用空桶，桶上标识是否清晰，物料名称是否清楚和唯一，是否上一批的合格证已撕掉。如果 不是，拒绝发料。4.4.2.3 仓库管理员再确认桶内是否有剩余物料，如果有，报告部门主管要求生产部门整改； 确认桶盖是否已拧紧，如果没有拧紧，报告部门主管要求生产部门整改。4.4.2.4 仓库管理员将放料口标注的物料放入物料专用桶，在放料过程中应注意： 1、当桶内物料达到额定重量约 9

15、0%时，立即转动阀门将流速至约1 /2 ；当桶内物料达到额定重量约 95%时，转动阀门将流速至约 1 /4 ；随之密切关注桶内状态并缓慢降低流速，直至达到满装然后 关闭阀门； 2、甲苯放料时应控制其流速，阀门只开启约1 /4 。放料结束后，过磅称取额定数量，并且在桶上粘贴当前批号的合格证，放料口应及时用聚乙烯塑料袋密封以防污染。4.4.2.5 仓库管理员在领料单上填写批号和实发数量，并签字确认。送料员确认桶盖是否拧 紧，是否有合格证，确认无误后，仓库管理员将领料单和物料交送料员，送料员送往指定车 间。4.4.2.6 每次发料后，仓库管理员都应在物料进出台帐上填写货物去向、结存情况、发 料人等，

16、核对帐、卡信息。4.4.3 送料员运送物料至领用车间，车间管理人员或指定人员确认物料的品名、批号、规格、 数量及合格证，确认无误后签收。如果有误，返还仓库并联系QA。4.5 成品的验收入库4.5. 1车间送成品至成品仓库缓冲区， 成品仓库管理员认真检查成品外包装是否有破损、 污渍、 受潮、霉变等，如果发现，立即通知生产部门要求整改。4.5.2 QA 检查员、仓库管理员以及车间管理员共同检查、核对成品品名、批号、规格、数量 和状态标识等，如发现问题应立即通知生产部门并要求整改。4.5.3如上述一切符合规定，仓库管理员负责安排成品定置，用专用成品运输车运成品入待检 区，然后围上待验黄绳、变更货位架

17、状态标识为待验状态、货位卡上注明成品的复检期和有 效期，等待QC检验结果。4.5.4车间管理员此时办理寄库手续，并与仓库管理员共同签名确认，仓库管理员同时记录台 帐。4.5.5仓库管理员负责填写成品验收记录 。4.5.6 QA接QC检验报告单后，对该批相应记录凭证进行审核后，如符合要求，则由经授权QA人员，开具审核放行通知单，并与检验报告单交QA检查员后，打印额定数量的合格证，手续；如不合格则通知仓库管理员和QA检查员，QA检查员打印不合格证交仓库管理员，仓库管理员根据不合格控制程序采取相应措施。4.5.7 如成品合格，仓库管理员负责粘贴合格证或制作合格证牌并挂上、撤掉黄绳、更改状 态标识牌为

18、绿色牌及货位卡信息，由 QA检查员监督、复核，并更新台帐信息。4.6 包材的验收发放管理461包装材料应由QA检查员和仓库保管员共同验收。4.6.2 包装材料验收时首先检查供应商是否经本公司审计合格并列入合格供方目录的，后检 查物料名称、批号、规格、生产厂家等是否与送货单一致，外包装是否无破损、无霉变、无 受潮等。463仓库管理员发放的包装材料必须贴有QA审核放行的合格证或其它的审核放行手续（如QA审核批准的降级使用或紧急放行的通知等），否则不予发放。物料的发放必须执行“先进先出、易变先出、近期先出”的原则。4.6.4 包装材料的发放凭领料单限额发放。4.6.5 原则上包装材料应按整包装发放，

19、不得拆零发放。如特殊情况需要拆零发放的应做好 记录，发放有余的包装材料应包扎严密，套上外包装，贴上物料标识卡并详细填写领用数量、 结存数量等，然后放回原位保存。4.6.6 车间领料员与仓库保管员必须认真核对包装材料的名称、批号、规格、数量、合格证 等每次发料后，仓库保管员都要在包材货位卡和台帐上填清。4.6.8 包装材料的去向、结存情况、领料人、复核人等。发料后应复核存量，如有差错，应 立即查明原因，并报QA检查员做出处理后，方可继续发放。4.6.9 标签、说明书等标示包装材料勺发放和领取参照标签、说明书等标示包装材料管理 规程进行操作。4.6.10 仓管员应在每次验收和发放包材后及时准确地填

20、写包装材料验收记录、包装材料发放 记录。4.6.11 包装材料如有不合格者，如是印有公司品名、商标等特有标记勺应立即封存、登记、 移入仓库不合格区内，并按不合格物料管理规程执行。4.7 紧急放行4.7.1原辅料紧急放行程序：在QC部门未正式出具COA勺情况下，而车间生产投料急需领料时，如QC检验结果各项指标均合格，物料 QA可提出紧急放行申请，填写原辅料紧急放行 单，并制定物料投产后生产跟踪人，对生产跟踪是否有生产偏差发生进行跟踪确认。原辅料 紧急放行单仓库应附于原辅料仓库货位卡下。5 相关文件1 、原辅料验收记录2、罐区物料发放记录 3、罐区管路及阀门标识维护保养记录 4、成品请验单 5、原

21、辅料请验单 6、包装材料请验单 7、成品寄库单 8、成品验收记录 9、待验证、不合格证或合格证申领、发放记录 10、原辅料发放工作操作流程图 11 、原辅料验收入库工作操作流程图12、罐区物料验收工作操作流程图（一）（二） 13、罐区进料登记表 14、罐区物料发放物料流程图15、成品验收入库工作流程图16、原辅料货位卡17 、罐区设备备件清洁操作记录18、包装材料货位卡19、成品货位卡20、紧急原辅料放行单原辅料验收记录日期物料名称进厂编号批号规格数量供应商生产厂家验收项目验收标准验收结果1.供应商物料供应商是否列入公司合格供方目录；是（）否（）不适用（）2.报告单是否有生产厂家出厂检验报告单

22、；有（）没有（）不适用（）检验报告单的结果是否符合本公司质量标准规定；是（）否（）不适用（）进口物料是否具有口岸药品检验报告单。有（）没有（）不适用（）3.基本信息物料名称、批号、规格、生产厂家等是否与送货单 一致。是（）否（）不适用（）4.包装情况桶制包装是否密封性完好，无液体渗漏等现象。1是（）否（）不适用（）袋装或箱装内、外包材是否无破损、无受潮、无水 渍、无霉变、未被虫蛀、无鼠咬等；是（）否（）不适用（）包装材质是否与要求一致；是（）否（）不适用（）包装上是否清楚的标明供应商名称、生产日期、有 效期、专用标志等。是（）否（）不适用（）物料标签是否有且单位包装上仅有一张。是（）否（）不适

23、用（）5.数量物料的数量是否与送货单一致。是（）否（）不适用（）6.清洁状况进库物料外包装是否清洁。是（）否（）不适用（）运输车辆是否清洁。是（）否（）不适用（）抽样称量情况是否已抽检是（）否（）1台秤编号抽检件数外包装重量1规格净重序号称量结果（毛重）序号称量结果（毛重）序号称量结果（毛重）123456789101112131415161718192021称量平均值抽检结果合格不合格称量人验货人及日期复核人及日期备注：罐区物料发放记录发放物料总重量Kg称量人发料完后是否密闭放料口复核人物料名称批号日期检验单号领料车间领料单上 所需数量项目检杳标准检查结果1.生产指令单和领料单核对生产指令单和

24、领料单上的物料品名、规 格、数量和签名是否完全、正确是（）否（）是否遵循“先进先出、易变先出、近效期先出”的原则是（）否（）2.检验报告单本厂报告单检验结果是否合格是（）否（）预发放物料是否在复测期之内是（）否（）3.物料状态发料处该批物料是否挂有合格状态牌是（）否（）4.空桶状态是否为专用周转桶，桶上标识是否清晰 、标识是否与文件规范的一致是（）否（）确认桶内是否有剩余物料是（）否（）确认桶盖是否已拧紧是（）否（）确认放料口标注的物料名称与 专用桶物料名称是否一致是（）否（）领料人检查人复核人5.放行程序是否有QA审核放行的合格证是（）否（）合格证上物料名称、规格、批号 是否与领料单上信息一

25、致是（）否（）合格证粘贴人检杳人复核人称量过 程台秤编号台秤是否已校验自检是（）否（）净重（Kg）净重（Kg）空桶编号皮重（Kg）毛重（Kg）空桶编号皮重（Kg）毛重（Kg）罐区管路及阀门标识维护保养记录日期标识检查情况维护保养人QA确认备注注：每年1、4、7、10月的第二周对罐区铁质阀门及管路进行检查及维护。日期:年月日成品请验单品名规格批号单位数量请验部门请验者备注第联存底成品请验单品名规格批号单位数量请验部门请验者备注日日期：年 月品名规格进厂编号单位数量生产厂家厂家批号供货单位请验部门请验者1备注原辅料请验单品名规格进厂编号单位数量生产厂家厂家批号供货单位请验部门请验者1备注日期:年月

26、日包装材料请验单品名规格进厂编号单位数量生产厂家厂家批号供货单位请验部门请验者1备注包装材料请验单品名规格进厂编号单位数量生产厂家厂家批号供货单位请验部门请验者1备注日期:年月成品寄库单品 名规格包装规格生产日期批号有效期至货物来源单位数量备注送货人:寄库日期:保管员:年 月曰成品寄库单品 名规格包装规格生产日期批号有效期至货物来源单位数量备注保管员:送货人:寄库日期:年 月曰成品验收记录日期品 名规格生产车间批号单位数量包装情况车间管理员验货人QA备注良好/破损良好/破损良好/破损良好/破损良好/破损良好/破损良好/破损良好/破损良好/破损良好/破损良好/破损良好/破损良好/破损良好/破损良好/破损待验证、合格证或不合格证申领、发放记录日期物料名称进场编号包装 规格数量件数发放种类（张）损毁发放人领用人复核人备注待验证合格证不合格证罐区进料登记表日期物料名称车号厂家批号供应商进厂编号储罐原有批批号：称重皮重车重净重进料后 总量号及数量数量：验收项目验收标准验收结果1.供应商物料供应商应是经本公司审计合格并列入合格供方 目录的；是（）否（）2.基本信息是否有生产厂家出厂检验报告单；是（）否（）检验指标是否符合厂内标准是（）否（）物料名称、批号、生产厂家等是否与送货单一致。是（）否（）是否有运输无污染证明