叠合板施工技术交底

1、技术交底记录 表 C2-1 资料编号 01-01-C2- 工程名称 施工单位 审核人 分包单位 施组总设计交底 交底部位 叠合楼板部位 单位工程施组交底 施工方案交底 接受交底范围 叠合板施工人员 专项施工方案交底 施工作业交底 交底摘要 叠合板支撑 交底内容： 一、施工准备 1.1 技术准备 1.1.1、由项目技术部门组织施工、质量、安全、施工班组认真学习图纸和相关规范、规程，理解 设计意图，对各部位构件的构造分布情况进行尺寸核对，并根据实际情况制定相应的施工措施。 1.1.2、项目技术人员需提前与施工人员沟通，确定预制构件存放场地，以便构件进场储存及构件 吊运上楼。 1.1.3、预制构件需

2、求计划需提前向项目物资部申报，以便及时进场，现场内钢筋及木工加工厂的 各种加工机械、设备定期检测，日常保养维修确保正常作业。 1.1.4、安全部与技术部应提前联合对机械操作手、塔司、信号工、架子工、吊装工等特殊工种岗 前培训，进行安全技术交底。 1.1.5、各作业区要依据项目质量要求编写技术交底或作业指导书，各工种要认真观测落实技术交 底或作业指导书中有关施工质量、现场安全、文明管理及成品保护措施。 1.2 现场准备 1.2.1 在现场设置叠合专用存放区，在存放区内按照安装循序，有组织的码放。 1.2.2 在施工前按照施工顺序由运输车提前将墙体和支撑运到施工部位。 1.3 材料准备 交底人 交

3、底人数 交底时间 2019 年 6 月 25 日 接受交底 人员 注： 1、本表由施工单位填写。 2、内容较多时本表作为首页，交底内容可续页。 1.3.1 水平构件支撑体系：独立钢支撑、三脚稳定架、钢包木等。 1.3.2 安装工具：水准仪、塔尺、水平尺、专用吊钩、铁锤、扳手、锚固螺栓等 1.4 人员准备 施工现场作业人员经过相关的技术培训后，方可上岗。 1.5 作业条件 1.5.1 墙体按照要求施工完毕， 混凝土强度达到 80%以上， 并经过建设单位和监理工程师验收合格 后，方可进行下步施工。 1.5.2 独立钢支撑体系和线角部位碗扣架支撑体系搭设完成，并调至设计标高，并通过验收。 二、叠合板

4、安装 2.1 施工准备 2.1.1 由技术负责人做好专项施工安全及技术交底。 2.1.2 认真审查叠合板平面布置图，吊装顺序以及数量。 2.1.3 支撑体系的搭设按方案的设计搭设完成。 2.2 叠合板施工工艺 测量放线楼板支撑体系安装吊装叠合板叠合楼板现浇板带钢筋绑扎水电管线敷设、连接 叠合楼板上层钢筋绑扎预制墙楼板拼缝处理检查验收楼板混凝土浇筑 2.2.1 测量放线 本工程的测量放线由总包的专业测量人员负责。 详见测量施工方案 2.2.2 楼板支撑体系安装 本工程楼层高度为 2.9m，楼板厚度 130mm （其中叠合板 60mm、现浇部分 70mm），楼层高度相 对较低，采用独立支撑体系，支

5、撑间距不大于1800mm ，支撑排距不大于 2000mm ，钢包木龙骨设置 方向与叠合板的短跨方向一致，龙骨端部与墙边的距离不大于500mm ，梁底立杆隔一布一，间距不大 于 2000mm 。 支撑体系构成 2.2.3 根据叠合板规格设置相应的支撑点， 安装叠合板前调整支撑高度必须达到精准 要求，以保证叠合板现浇成型后底面平整。 支撑体系节点示意图 叠合板板带部位模板采用吊模，次龙骨采用 50mmx100m方m 木，间距 200mm，主龙骨 采用 50mmx100m方m木或 18U 形钢筋。 无降板处叠合板与现浇板支撑 无降板的地方现浇处模板支撑脚手架步距及排距同现浇楼板， 模板两侧延伸到叠合

6、板 面约 100mm，防止在混凝土浇筑过程中漏浆。 2.2.3 支撑体系平面布置图 2.3 叠合板吊装 详见吊装施工方案 2.4 附加钢筋及楼板钢筋安装 2.4.1 预制叠合板安装调平后，按照施工图纸进行附加筋、叠合板下层横向钢筋的安装。 2.4.2 按照施工图纸和规范要求处理好现浇板带附加筋锚固到叠合板内。 2.5 水电管线敷设、连接 详见装配式机电预留预埋施工方案 2.6 叠合板上层钢筋安装 2.6.1 水电管线经检查合格后，进行钢筋上层安装。 2.6.2 楼板上层钢筋设置在格构梁上弦筋上绑扎固定，以防止偏移和混凝土浇筑时上浮。 2.6.3 对已经铺设好的钢筋、模板进行保护，严禁在底模上行

7、走或踩踏，禁止随意搬动，切断格构 钢筋。 2.7 预制叠合板底部拼缝处理 2.7.1 在墙板和叠合顶板混凝土浇筑之前， 应派人对预制楼板底部拼缝及其与墙板之间的缝隙进行 处理。 2.7.2 安装叠合板部位的墙体， 需在墙模板上采取墙顶标高定位措施或浇筑混凝土后人工剔凿对应 于叠合板与墙体搭接部位的宽度，保证此部位混凝土的标高及平整度。 2.7.3 对支撑板的剪力墙或梁顶面标高进行认真检查， 必要时进行修整， 剪力墙顶面超高部分必须 凿去，过低的地方用砂浆填平，剪力墙上留出的搭接钢筋不正不直时，要进行修整，以免影响薄板就 位。 2.8 混凝土浇筑 2.8.1 监理工程师复检合格后，方能进行叠合板

8、混凝土浇筑。 2.8.2 混凝土浇筑前，清理叠合板上的杂物，并向叠合板上部洒水，保证叠合板表面充分润湿，但 不得有明水。 2.8.3 混凝土浇筑时，采用水平向分层浇筑，振捣时，要防止钢筋发生位移，严禁振捣现浇板带时 碰触模板。 2.9 支撑的拆除要求 叠合板的后浇混凝土同条件立方体抗压强度达到设计要求后，方可拆除龙骨及下一层支撑，同条 件养护的后浇混凝土立方体试件抗压强度满足下表要求： 构件类型 构件跨度 (m) 达到设计的混凝土立方体抗压强度标准 值的百分率 (%) 板 2 50 2， 8 75 8 100 梁、拱、壳 8 75 8 100 悬臂构件 100 多个楼层间的连续支模的底层支架拆

9、除时间，应根据连续支模的楼层间荷载分配和后浇混凝土强 度的增长情况，本工程要保证 3 层支撑的体系。 三、质量要求 3.1 允许偏差和检查方法 必须符合混凝土结构工程施工及验收规范及相关要求。 构件进场验收 土 建 核对进货单 / 检查构件出厂合格证和相关质量 证明文件 构件外观质量 裂缝 有，一律退场 掉角 有，可修(处理后直接使用)，不 可修(直接退场) 构件尺寸 预制板 允许误差 5mm 预制墙 允许误差 5mm 预留洞口 中心线位置偏 移 允许偏差 5mm 位置准 确，数量 无误 尺寸规格 允许偏差【 +5,0 】 构件平整度 / 允许偏差 3mm 灌浆连接钢筋 留置长度 允许偏差 5

10、mm 保护层 允许偏差 3mm 灌浆连接套筒 深度 允许偏差 5mm 位置准 确，数量 无误 位置偏移 允许偏差 2mm 是否通畅 通常无异物，深度符合要求 板面凿毛 凿毛深度 允许偏差 4mm 构件吊环 / 位置准确，规格无误，无裂纹，无 锈蚀，无缩颈 机 电 线盒 / 位置准确，标高、垂直度、平整度 统一 线管 / 通畅，无直角弯头 允许项目偏差： 序号 项目 标准 （mm） 检查方法 1 轴线位移 梁、柱、墙 3 尺量 2 底模上表面标高 3 水准仪或拉 线尺量 4 层高垂直度 3 水准仪或拉 线尺量 5 相邻两板表面高低差 2 尺量 6 表面平整度 2 靠尺、塞尺 3.1.1 保证项目

11、 3.1.1.1 模板及支架、支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，（按本方案执行）。 3.1.1.2 模板拼缝痕迹整齐，且有规律性，连接表面平整。 3.2 验收方法 3.2.1 验收标准 3.2.1.1 模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积。 3.2.1.2 模板表面清理干净并均匀涂刷脱模剂。 3.2.1.3 接缝不漏浆，严禁脱模剂污染钢筋，污染混凝土接茬部位。 3.2.2 预检 3.2.2.1 叠合板现浇板带、外墙板现浇节点等处模板应全数检查。 3.2.2.2 浇筑混凝土时，需拉通线控制标高和轴线位置、构件尺寸。 3.2.2.3 施工混凝土前要进行验收，模

12、板支设完成后进行验收，待钢筋绑扎完成后进行整体验收， 顶板模板分别在模板支设完成后及钢筋绑扎完毕后，进行两次验收，并在大混凝土之前预检。合格之 后报监理工程师进行验收，在监理确认合格后方可进行下一步施工。 3.2.3 技术措施 3.2.3.1 构件安装前组织详细的技术交底，使施工管理和操作人员充分明确安装质量要求和技术操 作要点，构件起吊前检查吊索具，同时必须进行试吊。 3.2.3.2 安装前应对叠合板安装的位置准确放样。 在下层剪力墙立面上弹出 +1 米水平线、 墙顶弹出 板安放位置线，并做出明显标志，以控制叠合板安装标高和平面位置。安装前必须检查并核对构件的 质量与型号及方向，安装时严格控

13、制安装构件的位置和标高，安装误差尺寸控制在规范允许范围内。 3.2.3.3 杜绝模板拼缝漏浆，模板与阴角拼缝均采用企口拼缝，并在拼缝处贴海绵条。 3.2.3.4 杜绝层间交接处错台，为防止混凝土接茬处漏浆，在现浇板带的模板侧面粘贴海绵条，海 绵条贴在模板上，不能贴在混凝土表面上。 3.2.3.5 注意门窗洞口混凝土掉角问题，在阴、阳角加设保护措施。 3.2.3.6 加强模板清理，杜绝粘模现象，用扁铲清理模板表面，铲掉残渣，用滚刷涂刷脱模剂。 3.2.3.7 模板支设完成后，首先进行预验收，合格后报监理验收，监理确认合格后方可进行吓到工 序。 3.3 模板及支架施工质量措施 3.3.1 进场的模

14、板要选择平整坚实的场地进行码放，码放高度不得超过1.5m。 3.3.2 模板使用完一次，必须派专人进行清理，涂刷脱模剂。 3.3.3 模板及其支架必须定期检修，在安装和拆除过程中严禁用力敲打和撞击。 四、施工注意事项 4.1 成品保护措施 4.1.1 保持模板支架本身清洁及配套设备零件齐全，在现场码放存储整齐一致。 4.1.2 现场模板、支架等码放要整齐，分类明确，必要时要求加设垫木，以此来保证模板不变形、 不扭曲。严禁随意码放；预制构件采用专用的插放架。 4.2.3 吊运就位时要平稳，准确，不等碰撞其他施工完成的部位。 4.2.4 模板拆除时不能使用大锤、撬棍猛撬，以免混凝土外表面受损。 4.2 绿色、文明施工措施 4.2.1 堆场进行统一规划，对不同的进场材料设备进行合理分类和储备，并挂牌标识，重要设备材 料利用专门的围拦和库房储备，并设专人管理。 4.2.2 预制构件运输过程中，应保持车辆的整洁，防止对道路的污染，减少道路扬尘。 4.2.3 在施工现场应加强对废水、污水的管理，现场应设置污水池