大兴体育馆施工方案

1、目 录一、编制依据1二、工程概况2三、施工部署43.1 总体部署41 技术准备工作41.1 焊接工艺评定试验51.2 火焰切割工艺评定试验71.3 涂装工程试验81.4 编制钢结构制造工艺文件81.5 管理、技术、检测人员及焊工培训101.6 工装设计102 深化设计102.1 深化设计范围102.2 深化设计流程122.3 确保深化设计质量的技术组织措施143 材料采购及复验143.1 钢材采购143.2 焊接材料163.3 涂装材料163.4 材料复验174 钢材前期加工准备174.1 钢板矫平174.2 钢板预处理184.3 NC切割185 钢构件制作的工艺和要求195.1 放样205.

2、2 号料215.3 切割225.4 矫正和成型255.5 制孔265.6 构件成型组装266 桁架的制作276.1 桁架的形式与分段276.4 管构件的焊接工艺要求297 H型钢、箱型桁架的制作391 圆管型钢桁架及箱型桁架主要构件形式及分段394 箱型钢梁构件的制作工艺418 钢结构涂装工艺方案448.1 涂料配套方案设计448.2 工厂除锈工艺448.3 构件涂装防腐涂装施工工艺449 运输方案及成品保护529.1 运输方案529.2 构件的装车和装箱打包方案53五、劳动力组织计划表56六、工期进度计划安排57七、吊装方法571 游泳馆钢桁架，以HJ-5*2为例59体育馆钢桁架以HJ-1*

3、2为例592钢结构安装方案62八、现场焊接698.1 焊前准备698.1.1 人员准备698.1.2 焊接机具、材料的准备698.1.3 焊接工艺评定698.2 焊接施工要求708.2.1 垫板、引弧板，引出板的装配708.2.2 焊接环境708.2.3 焊接工艺参数718.2.4 焊接顺序718.2.5 焊缝检验728.2.6 焊接过程中应注意事项72九、安全保证措施739.1 安全生产目标739.2 构件起吊与落位739.3 吊车安全技术措施749.4 构件吊装749.5 用电安全759.6 氧气、乙炔使用安全769.7 卫生和急救措施789.8 消防保证措施789.10 交叉配合施工区域

4、安全保证措施79十、质量保证体系7910.1 质量控制措施要点8010.2 钢结构制作质量保证措施要点8210.2.1 原材料检查8210.2.2 切割、锯割与铣削检验8210.2.3 制孔检验8210.2.4 装配检验8210.2.5 焊接检验8210.2.6 成品检验8310.2.7 检验记录及相关报告8310.3 现场安装质量控制标准8310.3.1 主控尺寸8310.3.2 分项控制尺寸8410.4 质量控制程序8410.4.1 钢结构安装质量控制程序8510.4.2 焊接质86一、编制依据（1） 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001（2）低合金高强度结构钢 GB/T

5、 1591-94（3）碳素结构钢 GB/T 700-88（4）熔化焊用钢丝 GB/T 14957-1994（5）气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝 GB/T 8110-95（6）埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T 5293（7）钢结构设计规范 GB 50017-2003（8）型钢混凝土组合结构技术规程 JGJ 138-2001（9） 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002（10）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88（11） 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001（12）建筑机械使用安全技术规范 JGJ332001（13）建筑设计抗震规范 GB50011-2001二

6、、工程概况本工程位于北京市大兴区，建设用地东临新华大街，西临体育公园用地，南临乐园路，北临风河道。建设用地南北长184.242m，东西向长139.15m，规划用地面积为24346.91m2，建筑功能为乙级体育馆，主要包括比赛馆、训练馆、游泳馆、观众公共区域等功能。总建筑面积约3.15万平米。建筑层数：地上3层，地下1层。建筑最高点为23.941米。结构形式：框架结构，基础采用桩基+防水板。本钢结构工程主要分为游泳馆和体育馆两部分，游泳馆钢结构轴线尺寸为58.2mx40.464m，钢结构基础标高0.000m至+14.350m不等；体育馆钢结构轴线33.6mx70.8m，钢结构基础标高+17.10

7、4m至+22.89m不等。游泳馆为圆管钢桁架结构形式，主要材料规格为P245x16及P351x16；体育馆方管桁架结构形式，主要材料规格为300x600x20x30及HW350x350x12x19等，材质均为Q345B。结构形式比较复杂。建筑结构安全等级为一级。临建区三、施工部署3.1 总体部署本工程由于工期紧、施工任务重，且多个施工单位交叉施工，为确保施工进度和施工质量，所以游泳馆、体育馆钢桁架分别同时施工。根据施工现场的施工进度计划安排，先行在地面钢桁架拼装，然后进行吊装施工。由于钢桁架单品尺寸、重量较大采用分段加工制作，运输至现场后地面整体拼装，单品整体吊装的施工方案。1 技术准备工作经

8、过研究施工技术文件(设计施工图、设计规范、技术要求等资料)，经消化理解后，编制钢结构制造工艺方案、钢结构制造验收规则、完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划编制等技术准备工作。焊接工艺评定试验、焊接变形测试等其它工艺试验编制工艺规则、制造方案的优选H型钢组立 H钢腹板用坡口机开坡口，坡口参数见左图编制工艺规则、制造方案的优选焊工及检验人员培训工装器具设计及制造精度控制的标准深化设计技术准备技术准备主要包括以下内容，如1-1下图所示：图1-1 技术准备内容1.1 焊接工艺评定试验1 焊接工艺评定流程 焊接工艺评定任务书工程焊接工艺特点分析制

9、定焊接工艺评定方案制定焊接工艺评定指导书试件焊接试样制备焊接工艺评定检验焊接工艺评定报告合格不合格焊接作业指导书焊接工艺卡试样送检焊工资格确认检测单位资格确认工厂和现场应用资料备案制备焊接工艺评定试件图1-2 焊接工艺评定流程图2 焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本工程设计图纸和技术要求以及有关的钢结构规范的规定，编写焊接工艺评定试验方案报业主、总包、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，摸拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。3 依据设计图纸要求，本工程的焊接接头类型有以下几种：1) 对接焊缝Q345B：游泳馆主要圆管壁厚16mm；体育馆型材壁厚主要

10、-12 -19 -20、-30mm 等。4 依据规范“GJG81-2002”厚度履盖要求，见1-1表：表1-1 对接接头试板厚度焊接方法评定合格试件厚度(mm)工程适用厚度范围板厚最小值板厚最大值手工焊埋弧焊CO2焊250.75t2t250.75t1.5t5 在确定焊接工艺评定试验方案的同时，焊接工艺评定试验选用的材料要求首批进厂材料中选择碳当量偏高，非金属化学成份含量偏高的低温韧性偏低的材料进行焊接工艺评定试验。6 焊接工艺评定试验时应选择焊接方法、焊接材料、坡口形式(坡口尺寸、角度、钝边、组装间隙等)、焊接参数及施焊道数、层间温度、预热温度及后热措施等。7 抗裂性试验选择斜Y坡口焊接裂纹试

11、验(小铁研)缺口试样在强制约束下进行抗裂性试验，以选择预热温度或其它相关的工艺措施。斜Y坡口焊接裂纹试验(小铁研)主要是评定焊接热影响区及焊缝金属产生冷裂纹的倾向性。试验按照GB4975.1-84斜Y坡口焊接裂纹实验方法的规定进行。8 试验要求焊后进行外观检验、无损检测等。9 试验要求进行焊接接头力学性能(b、s、5 冷弯及低温冲击韧性试验)，以及宏观断面、目视检查及硬度试验。10 焊接缺陷修补的焊接工艺评定试验1) 进行表面缺陷修补方法试验：CO2半自动焊、焊条手工电弧焊2) 内部缺陷修补方法试验，将视缺陷大小的情况，基本采用原焊接方法，对于焊接内部缺11 焊接规范参数：表1-2 埋弧自动焊

12、对接规范参数焊缝焊丝直径mm电流A电压V焊速 m/h对接及角接5.0650503322230表1-3 CO2气体保护焊规范参数焊丝直径mm焊接位置电流A电压V干伸长mm气体流量L/min1.2(药芯)平焊2803030213151520立焊1803030213151520表1-4 手工电弧焊规范参数焊接位置焊条直径 mm电流 A平位4.0170103.214010立位、仰位4.0130103.2110101.2 火焰切割工艺评定试验1 在产品加工制造前，根据材料的使用情况用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定，对于切割前已经过抛丸预处理并涂上车间底漆的钢材，进行切割工艺评定时，试件也必须涂上同样

13、的底漆和底漆厚度。2 进行火焰切割工艺评定的试件，当试件厚度为20mm时，其工艺评定的结果适用于小于20mm的各种厚度的钢材，当试件厚度为40mm时，其工艺评定的结果适用于大于20mm而小于40mm的各种厚度的钢材，当厚度大于40mm时，按每增加10mm厚分别进行工艺评定。3 通过火焰切割工艺评定试验，应验证热量控制技术并达到以下切割质量目的和要求。切割端面无裂纹，切割端面局部硬度不超过350HV。不得出现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。确定不同板厚的熔化宽度。1.3 涂装工程试验1 对防护系统进行车间和现场的涂装工艺试验，试验方案必须经监理工程师批准后才能实施，涂装工艺试验至少在正式涂装施

14、工前10天完成，试验时必须以实际施工时相同的设备和人员进行。2 试件从2m2到10m2的钢材中取样以代表主要钢构件，必要时试件进行镀锌处理，主要钢构件的金属喷涂和油漆，只能在监理工程师认可后才能在车间或现场进行。3 通过涂装工艺试验以证明有能力用喷砂和电动辅助工具来进行表面预处理，有能力施敷所选用的金属喷涂层和漆层。4 除非监理工程师的同意，当替换涂装设备或替换熟练技工时，应再次进行涂装工艺试验。1.4 编制钢结构制造工艺文件按照招标图纸要求和设计文件的要求，编制工程结构构件制造验收标准作为内控标准来指导和控制钢结构制造的全过程，并对制造验收标准进行分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产

15、，控制施工质量，如后附表所列各种工艺文件。表1-5 构件制造工艺文件清单编 号工 艺 文 件 名 称01制造验收标准02制造质量计划03原材料采购及管理使用规定04制造检验规程05板件切割工艺规程06钢板焰切缺陷修补工艺规程07制管工艺细则08钢管组装工艺规程09钢管焊接工艺规程10钢管矫正工艺规程11钢管存放、吊装运输规程12涂装工艺规程13无损检验规程14无损检验记录规定15组装工艺规程16测量工艺规程17焊缝编号规定18焊缝返修工艺规程19焊工培训考试方案20电焊工上岗范围规定1.5 管理、技术、检测人员及焊工培训为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，将对参加结构构件制造的管理人员、技

16、术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。其中，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者发给相应范围的合格证书，不得超越证书范围作业。1.6 工装设计为保证钢结构生产制造的质量、提高制造精度、生产效率，尽量使构件进行标准化生产，宜设计制造或改制一系列工装，经对本工程的结构特点分析，拟采用以下工装进行试验件的制造，如下表所示。表1-6 工装设计一览表类别项目适用部位钢管钢管加工样板钢管加工钢管弯曲用成形压模所有钢管的弯曲成形桁架组装焊接钢管对接组装钢管小段节组装2 深

17、化设计2.1 深化设计范围1 本工程深化设计范围主要包括以下内容:1) 钢结构与土建混凝土相搭接的所有预埋件的深化设计；2) 钢结构深化设计；3) 支座节点的深化设计；4) 钢管相贯节点的深化设计；5) 桁架现场拼装节点的深化设计2 深化设计的依据及参考标准1) 招标文件、设计图、答疑文件及相关技术资料；2) 钢结构设计规范(GB50017-2003)；3) 建筑结构荷载规范(GBJ50009-2001)4) 建筑抗震设计规范(GB500112001)5) 建筑钢结构焊接规程(JGJ1812002)6) 钢结构防火涂料应用技术规程(CECS24)7) 钢结构工程施工与验收规范(GBJ 5020

18、52001)8) 钢结构设计制图深度和表示方法(03G102)；9) 其它与本工程相关的现行的国家规范及标准3 深化设计图纸表达的深度深化设计图纸的表达至少(但不限于)要达到如下要求的深度：1) 图纸目录，图纸清单至少应包含以下内容：应注明详图号构件号、数量、重量、构件类别图纸的版本号以及提交的日期其它资料2) 钢结构设计总说明，主要应包含以下内容：工程概况及设计依据(主要为遵照的设计、施工规范、规程)；钢材、焊接材料、涂料等材料选用说明及依据；加工、制作、安装及涂装的技术要求和说明；焊接、除锈、涂装等工艺的质量要求；加工、制作、安装及涂装需要特别强调的事宜；图例说明；其他需要说明的内容。 3

19、) 构件清单：准确而详细的表达所有构件和图纸的对应关系以及所有应当表达的构件信息；4) 地脚螺栓布置图、平、立面布置图(包括剖面布置图)，至少应包含以下内容：构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息；5) 构件图加工图，至少应包含以下内容：构件细部、材料表、材质说明、构件编号、焊接标记、连接细部、锁口和索引图等；轴线号及相对应的轴线位置；加工、安装所必须具有的尺寸；方向；图纸标题、编号、改版号、出图日期；加工厂及安装所需要的必要信息。2.2 深化设计流程图1-3 深化设计流程图2.3 确保深化设计质量的技术组织措施整个工程全部采用计算机三维实体模拟建造方法产生深化设计图纸

20、和数量；加强与设计院和加工厂的协调沟通，将设计、加工、安装问题发现和解决在萌芽或初期阶段，充分了解和掌握加工厂和安装单位的需求，使设计成果尽早与具体要求吻合，少走弯路；对本工程的深化设计图纸采用自审、互审、专业审核的三级审核制度。项目设计人员自审，项目设计人员之间要相互进行审核，专业审核人员负责专业审核，同时，由专家顾问组对钢结构的重大问题进行讨论把关。审核内容包括：原设计图及变更资料、计算模型及计算书、深化设计三维模型、深化设计图纸等。具体审核项目有：1 结构和节点计算模型、计算书；2 轴线和标高尺寸；3 型材和板材规格尺寸；4 材质；5 连接节点的正确性和合理性；6 螺栓规格尺寸和孔位；7

21、 焊缝的正确性和合理性；8 视图对应关系及表达的完整性；9 与原设计的一一对应关系；10 设计变更资料的处理；11 图面；3 材料采购及复验3.1 钢材采购本工程主要材料采购范围如下：1 主要材料采购范围:1) 游泳馆原钢管的直径主要有P245x16及P351x16.等；体育馆钢材规格主要-20mm、30mm、40mm钢板以及H型钢HW350x350x12x19等。2 所有钢材除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并应按合同和GB50205-2001标准进行复验，做好复验记录，用于主要受力部位的材料，应购买经过超声波检验合格的钢材，且入库前必须按GB/T2970-91中厚钢板超声波检验方法进行复

22、验，质量标准为级。3 制作使用的钢板，在材质或规格方面，未经监理工程师批准，不得更换钢材型号，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，应按有关程序进行变更设计，并征得业主及原设计单位的确认后，方可实施。4 钢材采购标准和化学成分、力学性能。表1-7 钢材采购标准项 目标准名称标准号材料复验性能指标碳素结构钢GB700-88低合金结构钢GB/T1591-94表1-8 钢材化学成分牌号及质量等级化学成分(%)CSiMnPSAlsCeqQ345B0.200.551.101.600.0250.0150.0150.43表1-9 钢材力学性能牌号及质量等级钢板厚度屈服点(MPa)抗拉强度(MPa)伸长度(%

23、)V型冲击力(纵向)180弯曲试验钢材厚度(mm)温度()J时效(J)1616Q345B1616353550501003453253153055104904704702120202003434d=2ad=3a3.2 焊接材料1 焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定，应采用与母材相匹配的焊条、焊剂和焊丝，且符合相应的国家标准。2 焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。3 若采用其它新型焊接材料或进口焊接材料，应重新进行焊接工艺试验和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。4 选定焊接材料应符合下表的规定标准选择与所焊件材质相匹配的焊接材

24、料。表1-10 焊接材料标准名称型 号标 准标准号焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T5118-1995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957-1994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994焊丝碳钢碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-1995焊剂碳钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293-1999焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-19903.3 涂装材料1 涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果，禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。2 对试

25、验件应进行专门的涂装工艺设计，试验件的不同涂层应选用同一厂家的产品，涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。3 涂装材料进厂后，经专业质量检评单位(第三方)负责抽检合格后，承包人应进行试喷涂试验，试验结果符合相关技术要求时，报请监理工程师批准后，方可进行正式涂装。4 涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能，使用期应满足图纸要求年限，如须改变涂装设计，则变更的涂装材料应符合以上要求，并报监理工程师会同业主、原设计单位研究批准后，方可实施。3.4 材料复验1 材料复验按设计和监理工程师的要求根据国家现行规范进行。2 按钢材复验规则：钢材名按同一厂家、同一材质、

26、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，焊接材料和涂装材料也应按有关规定抽样复检，所有材料复验合格后方可使用。3 对于用于主要受力部位的40mm及以上厚钢板，应扩大超声波探伤范围，进行100%超声波复探，复探合格的钢材方可使用。4 钢材前期加工准备4.1 钢板矫平采用钢板矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备，见下图示：图1-4 矫平机 图1-5 零件二次矫平4.2 钢板预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级，如下图示：图1-6 钢板预

27、处理生产线图1-7 自动喷漆4.3 NC切割构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，切割时优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示： 图1-8 数控切割机 图1-9 数控直条切割机 图1-10 数控切割机图 图1-11 坡口专用切割机本工程切割最为重要的当属钢管的相贯线切割，由于本工程大量采用了大直径的钢管，且设计要求均为相贯节点，所以大口径钢管的相贯线切割成为本工程的重中之

28、重，为此将采用下面的专用相贯线切割机进行本工程钢管的切割，如下图所示：图1-12 相贯线切割设备5 钢构件制作的工艺和要求5.1 放样工艺材料科利用制作详图直接在车间内进行排料、放样。在实际生产中，根据构件材料规格和数量，在所购钢材上进行下料前排料，可以克服车间工人构件加工精度低、差错率高、耗料大等缺陷，是生产控制中重要的环节之一。一般来说设计图是以一定的比例进行缩小绘制的。放样的目的在于，在制作过程中，为了把握复杂构件的详细尺寸和曲线线型，制作原尺寸放样资料(包括加工工艺卡片、型板)可以大大提高制作精度。1 加工工艺卡片由工艺人员在充分地考虑各零部件装配焊接所产生的收缩余量后，事前给出预留量

29、，直接给出所需构件的长、宽(外径)、厚(壁厚)以及制作数量，同时标注出坡口、弯折、钻孔、倒角等，下发车间后即可据此进行主要板材的切割下料。2 型板型板是按实际放样尺寸以1:1大小做成(包括各种孔径)，并且在其上注明了该钢板的所有制作要求。放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺(100m)为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签署的设计更改通知单，不得擅自修改，

30、放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。(审核深化图的尺寸、要求及施工性)(根据标准进行11放样)图纸工艺审查制作图放 样取样检 验划线胎夹具检 验(进行样板制作)(夹具制作)图1-13 实尺放样作业流程图3 划线公差要求表1-11 公差要求对照表项 目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。5.2 号料号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。号料的母材必须平直无损

31、伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。型钢对接需要焊透，并进行探伤。焊接长段500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。所有构件的原材料长度先进行对接，符合要求后再制作构件。5.3 切割1 工具的选用表1-12 切割工具选用表项 目工 具火焰切割机半自动火焰切割机剪板机带锯， 角钢冲剪机t8mm的零件板t8mm的零件板H型钢、角钢、 钢管2 切割事项 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。切割气体对于切割质量的影响很大，故对于切割气体的选择很重要。氧气和切割燃气是钢结构加工的必须材料，也是影响切割质量的

32、重要因素，选用不当会造成不良后果和较大经济浪费。常用的切割气有乙炔、丙烷和丙烯。在切割和矫正厚板时，由于乙炔具有火焰温度高、加热速度快的特点，通常采用乙炔，成本较高。在薄板和中板的切割中，丙烷和丙烯被应用较多。通过对乙炔、丙烷和丙烯厚板切割的对比试验，发现丙烷和丙烯同样可以完成厚板的切割，特别是采用丙烯不但可保证切割质量，而且节约了切割成本。表1-13 各种燃气对照表项目乙炔丙烷丙烯氧气中火焰温度300033002100260025002900热值(KJ/kg)500002150049167空气中爆炸范围2.580.02.49.62.011.1毒性低低低最大使用压力(Mpa)0.10.850.

33、92回火机率高低低耗氧量(M3/kg)11.92.6预热时间短较长较短产生1000千焦的热量费用0.34元0.40元0.19元切割速度较快稍慢稍慢切割质量一般较好较好试验和工程实践证明，工人只要掌握了完整的切割方法和有效的操作经验，采用合适的丙烯气体，完全可进行厚板的有效切割，同时，由于丙烯火焰温度稍低、比较温和，使切割面光洁度更高，切割质量更好，既经济又安全。表1-14 自动、半自动切割工艺参数割嘴号码板厚(mm)氧气压力(MPa)丙烷压力(MPa)切割速度(mm/min)16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-

34、0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-300540-600.69-0.780.4350-2503 切割的公差度要求表1-15 气割公差要求项 目允 许 偏 差零件的长度长度2.0mm零件的宽度翼、腹板：宽度1.0mm零件板：宽度1.0mm切割面不垂直度et20mm，e1mm；t20，et/20且2mm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对2mm打磨且圆滑过度。对2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如锁口内表面，应在组装前进行处理。在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件

35、所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序零件的切割线与号料线的允许偏差,应符合下列规定:手工切割: 1.5mm；自动半自动切割:1.0mm；精密切割: 0.5mm端部半自动气割的允许偏差。表1-16 允许偏差对照表序号项 目半自动气割铣削检查内容允许偏差(mm)允许偏差(mm)1加工后构件两端长度根据附图公差2.02加工平面平面度0.53加工平面轴线的垂直度1.5H/10001/1500且0.504表面粗糙度0.20.015手工下料施工技术交底下料工场细部设计图纸计算机放样编套料图校 对画零件草图制造车间编制数控程序制作样板数控下料光电下料焊接坡口切割钢

36、板下料4 放样、切割图1-14 放样、切割流程图5.4 矫正和成型钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机，矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。材料矫正及弯曲加工，火焰矫正时材料的被加热温度约为850C(Q345材料)，冷却时不可用水激冷。弯曲加工为常温加工或热加工。热加工时在赤热状态(900-1000C)下进行，温度下降到800C之前结束加工，避开蓝脆区(200400C)。热矫正时应注意不能损伤母材。5.5 制孔采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群(针对相同类型数量多)，一般螺栓孔(针对相同类型数量较少)和地脚螺栓孔可采用划线孔的方法。

37、采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。表1-17 钻孔公差项 目允许偏差直 径0+1.0mm圆 度1.5mm垂直度0.03t且2.0mm螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用钢块填塞,采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔；首先检查工件上划线标识内容与各实物对照的一致性与准确性,并按照划线标识的内容选择相应的钻模板；使工件与钻模板对齐,并使两者夹紧固定或成一体即完成装夹。钻孔的质量应按GB50205-2001有关的要求进行检验，在新规范发行生效后按新规范进行检验。5.6 构件成型组装1 检查零部件有无印记，尺寸形状的正确性。合格后方能组对。在组立机、自制胎架上进行构

38、件组立。后面将在典型构件的组装工序中详细描述。2 定位焊技术要求1) 焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊；2) 点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当(有工艺要求按工艺执行)；3) 焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40 mm，间距为200300mm，强度不能满足时，可以减小间距，焊接时应填满弧坑。4) 点焊处不应出现气孔或裂纹，如果出现裂纹，应在查明原因后，将原来焊接位置清除(碳弧气刨)干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊；5) 严禁在非焊接部位引弧。3 构件组装注意事项1) 装配前,零部件要经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛

39、刺、冰雪等清除干净；2) 板材、型材的拼接，在装配前进行；构件的装配在部件装配、焊接、矫正后进行；3) 装配顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定；4) 构件的装配工作在坚固的平台或装配胎具内进行,保证各个零件相互间的尺寸精度；5) 施工前应认真审查图纸,尤其要详细阅读工艺文件和技术文件中的有关要求,认真审查配料草图,确定施工方案；6) 用角焊缝连接的构件应尽量紧密配合,最大装配间隙应小于2mm；6 桁架的制作6.1 桁架的形式与分段2 桁架的分段分节根据设计图纸，结合实际运输条件以及现场的操作情况，对符合以下条件的构件按要求分段，以便现场施工，其他构件均以图纸构件发货，1) 桁架跨度

40、15米，工厂按构件形式加工后发运。2) 桁架跨度15米，工厂分段加工后发运，由施工现场进行组装。1) 放样所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。样板的允许偏差如下表：表1-19 允许偏差对照表项目平行线距离和分段尺寸对角线差宽度长度孔距样板角度允许偏差0.5mm1.0mm0.5mm0.5mm202)构件收缩余量的要求构件收缩余量图纸和工艺文件有要求时按照要求执行，没有要求时按照下表执行：表1-20 收缩余量对照表板厚每个对接缝收缩余量(mm)每个环缝接口收缩

41、量(mm)161.51.0162.51.53) 下料(1) 钢管件应采用管子切割机或锯床下料，钢管两端坡口30度；(2) 对主管原则上长度按定尺采购，下料时放焊接收缩余量，焊接收缩量根据图纸或工艺要求进行预留，无要求是按照以下要求进行预留：钢管壁厚6mm，每个节点预留1mm；钢管壁厚8mm，每个节点预留1.5mm；(3) 钢管切割前应事先排料，钢管桁架分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离大于或等于500mm。腹杆原则上不允许对接时，如果必须对接接头位置应位于杆件长度的三分之一，对接接头要求为一级焊缝。 拼接时，必须设置衬管。对接接头具体坡口如下图,并在工装划出纵向

42、直线，相隔900、四条及节点圆周环线，打样冲眼。图1-24 钢管对接及端头坡口示意图对于支管杆件，下料时，焊接收缩量按照以下要求进行预留：钢管壁厚6mm，预留1-1.5mm；钢管壁厚8mm，预留1.5-2mm； 下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正(4) 坡口加工的要求钢管的相贯面切割采用六维相贯线自动切割机切割成带变化坡口的与主管外表面完全吻合的空间曲线形状；支管壁厚6mm时应切坡口，支管壁厚6mm时可不切坡口，支管切割时应考虑主管为曲杆等因素对切割轨迹的影响，下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的支管。6.4 管构件的焊接工艺要求1 人员要

43、求焊工应按焊工技术考试规程的规定，通过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。2 焊接设备和方法的要求尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。选用的焊接设备应具 满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。3 焊接一般要求1) 焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位应先焊，焊接过程中要平衡加热量，使焊接变形和收缩量减小。2) 对厚度较大的碳钢和低合金钢应采用焊前预热和焊后热处理措施，预热及焊后热处理温度按照下表进行：表1-21 预热温度对照表钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)t

44、2525t40401.15t,且he1.25t(t为支管的壁厚)。对角焊缝，最小焊脚尺寸为1.5 t(t为较厚焊件厚度)。5 钢管插入节点板连接焊缝1) 焊缝应沿全周连续焊接并平滑过渡。2) 钢管与节点板连接焊缝为受力焊缝；封板与节点板连接焊缝为构造焊缝，保证钢管密封。并确保组装、安装过程中构件内不得积水。3) 构造焊缝采用角焊缝；受力焊缝当管壁厚6mm时，采用双面角焊缝，管壁厚6mm时，采用全熔透对接焊缝。焊缝其他要求同钢管相贯焊缝。6 主钢管与节点板连接焊缝1) 主钢管拼接处钢管断开，钢管坡口与节点板采用全熔透对接焊缝。2) 其他部位钢管连续，采用如下图，所示对接焊缝：h=min(t,t1

45、/2)图1-25 节点板与钢管连接3) 所有主钢管与节点板连接焊缝质量等级为二级。其他要求同钢管相贯焊缝。7 节点板之间连接焊缝1) 节点板之间连接焊缝尽量采用下图所示对接焊缝。焊缝等级要求二级。图1-26 节点板之间的连接2) 采用其他连接方式要求连接板与连接焊缝等强。3) 其他要求同钢管相贯焊缝。9 钢管焊接要领1) 钢管对接钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式主要为手工电弧焊。对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。(1) 组对：组对前

46、将坡口内壁1015mm仔细去除锈蚀。坡口外壁自坡口边1015mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。注意必须从组装质量始按I级标准控制。(2) 校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙1.52mm。应当注意的是正在焊接的接头禁止加荷

47、载，否则对焊接接头十分不利。对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止，每层次均按此顺序实施。(3) 根部焊接：根部施焊应自下部超始出处超越中心线10mm起弧，与定位焊接接头处应前行10mm收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行10mm起弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少15mm并填满弧坑；另一半焊接前应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合即为熔透现象后在前半部焊缝上引弧。仰焊接头处应用力上顶，完全击穿；上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处5mm时稍用力下压，并连弧超越中心线至少一个熔池长度(1015mm)方允许

48、熄弧。(4) 次层焊接：焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其余要求与首层相同。(5) 填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.52mm的深度，且不得伤及坡边。(6) 面层的焊接：管、贯面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口

49、边熔合时间稍长，接头重新燃弧动作要快捷。(7) 焊后清理与检查：上、下弦主管焊后应认真出去飞溅与焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。经自检满足外观质量标准的接头应印上焊工编号钢印，并采用氧炔焰调整接头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于两层石棉布紧裹并用扎丝捆紧。上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检验，经检验合格后的接头质量必须符合GB11345-89的I级焊缝标准。经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。2) 支管与主管的焊接顺序下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形,装配前矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑