攻克百万火电机组同类型34

1、攻克百万火电机组同类型 34-VI(T)-SMR 空气预热器1引言根据浙江省电力发展的需要，华能国际电力XX公司将玉环电厂工程作为引进高效超超临界技术、逐步实现国产化依托工 程，并首次在国内规划建设 4X 1000MW超超临界机组。本工程便 采用了由哈尔滨锅炉厂 XX公司引进美国ABB-API公司的容克式 三分仓空气预热器，其型号为 34-VI(T)-SMR ，也是哈尔滨锅炉 厂XX公司自80年代引进了美国ABB-API公司容克式空气预热 器设计制造技术以来。本类型的空气预热器首次应用到 1000WM 机组当中，本工程的预热器与600WM机组相比内部结构进行了部 分改进，取消了原来的传动围带装

2、置，直接由顶部 1 台功率为 30KW转速为1420转的电机，和传动装置减速机通过齿轮组连接 传动。 由减速机带动转子中心筒转动， 底部采用滚动的支撑轴承 来承载转子自身重力和传动重力。 整台预热器外形尺寸和重量都 大幅度的增加，转子直径为 16422mm转子重量为600吨，单 台预热器重量为 775吨。为目前国内最大的空气预热器。我单位承建的 2 号机组取消用来检修时起吊轴承的轴承下 压板。并在轴承箱底部设计 3 个螺栓孔，用顶丝将轴承顶起检修。 并增加轴承箱底部垫块厚度以补偿取消压板的高度， 并有原来的 6组增加为 12 组，以减少轴承箱局部变形。将轴承上部和中心 筒连接的上压板更改为煅造

3、加工， 以增加抗压强度。 整个过程需 要用 4个 200 吨千金顶将重达 600吨的转子顶起，所以为保证顺 利完成处理和更换工作，我们特制定了如下施工方案。第一节转子顶起前的相关部件拆除1将热端扇形板提升到8-10mm把导向轴承上的三条扇形板提升吊杆螺母松开一定距离，包括下面锁母。保证顶升时，螺 母不受力，造成吊杆弯曲变形2、拆去轴承箱防水罩和轴承压盖（分界面要打标记，恢复 时按原位置恢复）3、将轴承箱内润滑油排放掉，拆去温度传感器及油标尺管， 以不防止检修作业，或检修时造成损坏，管端应加管堵封口，防 止灰尘污物进入。4、用火焊接和大锤拆去支撑轴承检修拉出方向的限位工字 钢。并将限位位置打磨清

4、理干净。5、在静密封卷筒上用记号笔画出需要支设千斤顶的位置， 将静密封卷筒上拆除螺栓， 取下可拆卸部分，以便能使千斤顶靠 近转子中心筒的下端板，根据预先准备的液压千斤顶垫板尺寸大 小，用火焊将静密封卷筒下端板切割出相应的窗口。顶起孔。6、测量转子冷端桁架大梁支设液压千斤顶部位置，转子的上下高度尺寸，用若干个C 100mm勺圆钢或100X 100mm的方钢， 其厚度为所测高度减去液压千斤顶的高度， 尽可能的减少液压千 斤顶顶起的行程，以防止发生千斤顶突然滑落造成意外事故。 千 斤顶底部应垫上面积较大的钢板， 防止冷端桁架大梁在承载转子 压力时局部发生变形或损坏，之至出现事故。 第二节，轴承箱拉出

5、和起吊设施安装 冷端桁架大梁内顶部围绕中心筒根据环境需要， 焊接 4 个吊 耳，并用 4个 5吨卡环挂好 4个 5 吨倒链，并在拉出方大梁的内 顶部每隔 1 米并排焊接 3 个吊耳。其中轴承箱组件为 7.5 吨，在 制作过程中各吊点焊接要牢固可靠。吊耳拉应力计算：如图所示，拉应力的最不利位置在 A- A断面，其强度计算公式为：(T = N/ S1彷式中：(T ?D?D拉应力N?D?D荷 载S1?D?DA-A断面处的截面积彷:?D?D钢材允许拉应力吊耳剪应力计算：如图所示，剪应力的最不利位置在 B- B断面，其强度计算 公式为：T = N / S2 TT 式中：T ?D?D剪应力N?D?D荷 载

6、S2?D?DB-B断面处的截面积:t : ?D?D钢材允许剪应力轴承箱组件重7.5吨，吊耳采用厚度t=20mm的Q235钢。查表得出 Q235” b=410N/mm2” 根据公式（T = N/ S1 即卩可计算得出吊耳AA断面处的最小截面积是 176.4mm2 7500X 9.8/S 410,所以 AA断面积最小长度180mm2,可得 A-A长度9mm采应用8倍安全系数得出AA断面最小允许长度 63mm由t = （0.6-0.8 ）彷可知BB截面不小于108m2即可满 足吊装要求，然用道木铺设在拉出的方向的大梁底部， 同时也是靠道木补 偿轴承箱底部支撑平台和大梁底面的高度差距。 然后将倒链挂钩

7、 挂在轴承箱下部四个专用吊环上，轻轻打紧即可。第三节 顶起转子拖出轴承箱待准备工作检查确认完成后， 用对讲机通知， 液压千斤顶操 作人员开始加压。 （在此之前应将千斤顶油泵注满 46 号机械油， 接通管路）在加压过程中要仔细检查液压管路不得有漏油现象， 否则立即停止处理。 四台液压千斤顶要同时进行， 进程必须保持 一致，防止局部受力，应分多次段顶升。待中心筒端轴和轴承上压板分离高度达到要求后， 用倒链悬 挂在轴承箱四个专用吊环上， 把轴承箱吊起， 取出轴承箱外下部 的垫块， 然后通过导链将然后开始轴承箱落下， 然后通过大梁顶 部不同的吊点将轴承箱拉出到相应位置， 分别取出轴承上下压板 和轴承，

8、检查各部件外观磨损程度和尺寸，分析缺陷原因。第四 节检修更换轴承恢复事先将新设计加工的轴承箱倒运到相应位置， 检查轴承箱内 部不得有毛刺、裂纹、吐点，用油石和锉刀进行打磨处理，然后 用内径千分尺监查轴承箱和上压板圆周度是否符合要求， 检查各 倒角配合间隙，必要时用砂轮打磨处理，确保回装时装配到位。用煤油和碎布将轴承箱内部清理干净， 然后用面粉加水和成 的胶泥状态，将轴承箱内部粘擦干净， 防止内部存留机加工碎屑。先将轴承外套吊装入轴承箱内， 然后紫铜棒轻轻敲击外套相 应位置，检查轴承套是否装配到为。将轴承辊珠和辊架组合件， 轻轻吊放在外套上， 吊装是要严防止磕碰， 再将轴承上部压板吊 放在轴承内

9、套辊架上， 使齿口重合并测量配合间隙， 各配合间隙 必须满足设计要求，上压板和内套上平面接触用0.05mm塞尺试塞不入，塞尺塞入深度不能超过塞入方向接触长度的20%,间隙越小越好。将轴承箱底部新增加的四个用来日后顶起轴承检修的顶丝 和顶堵涂抹密封胶， 并缠好生料带做好防漏油处理装配到位。 将 轴承箱原路拖回。 拖回到位后用钢板尺检查轴承箱和转子中心筒 中心是否对中， 并使轴承箱和原来背靠拖出方向原来保留的限位 靠紧，注意油管路和油位计的走向要正确。 然后用倒链将轴承箱 吊起，配置下部原垫块组及新设计增加的垫快组。 配置位置要均 匀合理。回倒链将轴承箱就位，用精密水平仪器（建议用合相水 平仪）在轴承箱上法兰面将轴承箱水平找正符合设计要求0.40mm/m 即可。同时把四个 200 吨千斤顶缓慢泄压，检查中心筒端轴与垫板 咬合情况，不能有间隙，完全泄压后，靠转子自身重量装配到为后，回装油管路及其他部件，热端扇形板吊杆及螺母装配到原来