石油炼化常用工艺流程

1、石油炼化常用工艺流程一）常减压：1、原料：原油等；2、产出品：石脑油、粗柴油（瓦斯油） 、渣油、沥青、减一线；3、生产工艺：第一阶段：原油预处理原油预处理： 原油一般是带有盐份和水， 能导致设备的腐蚀， 因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过 冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油） ；一 部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分 柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。各自

2、的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占 1% 左右，柴油占 20% 左右，蜡油占 30%左右，渣油和沥青约占 42% 左右，减一线约占 5%左右。常减压工序是不生产汽油产品的， 其中蜡油和渣油进入催化裂化环节， 生产汽油、柴油、 煤油等成品油； 石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入 下一步的深加工， 一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物； 减一线可以直 接进行调剂润滑油；4、常减压设备：常压塔、减压塔为常减压工序的核心设备尤其是常压塔，其也合称蒸馏塔，两塔相连而矗，高瘦者为常压塔，矮胖的为减压塔120 吨万常减压设备评估价值 4600 万元。（二）催化裂化：催化裂化是最常用的生产汽油

3、、 柴油生产工序， 汽油柴油主要是通过该工艺 生产出来。这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。1、原料：渣油和蜡油 70% 左右 ，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料， 但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求， 大部分 石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进行炼 制。2、产品：汽油、柴油、油浆（重质馏分油） 、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占 42% ，柴油占 21.5%, 丙烯占 5.8%, 液化气占 8%,油浆占 12% 。3、生产工艺：常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、 沉降器、 再生器形成油气， 进入 分馏塔，一部分油气进入粗汽油塔、吸

4、收塔、空压机进入凝缩油罐，经过再吸收 塔、稳定塔、最后进行汽油精制，生产出汽油。一部分油气经过分馏塔进入柴油 汽提塔，然后进行柴油精制， 生产出柴油。一部分油气经过分馏塔进入油浆循环， 最后生产出油浆。 一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐， 经过脱硫吸附罐、 砂 滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔， 最后进入液态烃罐，形成液化气。一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、 回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐，最后进入丙稀区球罐，形成液体丙稀。 液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀。4、生产设备：三）延迟焦化：延迟焦化与催化裂化类似的脱碳工艺以改变石油

5、的碳氢比， 延迟焦化的原料 可以是重油、渣油甚至是沥青， 对原料的品质要求比较低。 渣油主要的转化工艺 是延迟焦化和加氢裂化。其中主要是产品是蜡油、 柴油、焦碳、粗汽油和部分气体， 各自比重分别是： 蜡油占 23-33% ，柴油 22-29% ，焦碳 15-25% ，粗汽油 8-16% ，气体 7-10% ， 外甩油 1-3% 。焦化蜡油由于含硫、氮化合物、胶质、残碳等的含量高，是二次加工的劣质 蜡油，目前通常掺加到催化或加氢裂化作为原料。焦化汽油和焦化柴油是延迟焦化的主要产品， 但是其质量比较差， 烯烃含量 非常高，硫、氮、氧等杂质含量较高，安定性比较差，只能作为半成品或中间产 品，经过精制

6、处理后，才能作为汽油和柴油的调和组分。石油焦根据质量不同可用做电极、 冶金及燃料等。 焦化气体经过脱硫处理后 可作为制氢原料或送燃料管网作燃料使用。（四）加氢裂化：在较高的压力的温度下10-15兆帕（100-150大气压），400 C左右，氢 气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化和异构化反应，转化为轻质油（汽油、 煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）的加工过程。它与催化裂化不同的 是在进行催化裂化反应时， 同时伴随有烃类加氢反应。 加氢裂化的液体产品收率 达 98 以上，其质量也远较催化裂化高。虽然加氢裂化有许多优点，但由于它 是在高压下操作，条件较苛刻，需较多的合金钢材，耗氢较多，投资较

7、高，故没 有像催化裂化那样普遍应用。（五）溶剂脱沥青：用萃取的方法，从原油蒸馏所得的减压渣油（有时也从常压渣油）中，除去胶质和沥青， 以制取脱沥青油同时生产石油沥青的一种石油产品精制过程。脱沥青油可通过溶剂精制、 溶剂脱蜡和加氢精制 （或白土精制） 制取高粘度润滑油 基础油（残渣润滑油） ；也可作为催化裂化和加氢裂化的原料。第一套润滑油丙 烷脱沥青装置建立于 1934 年，萃取过程在混合器、沉降罐内完成。以后建立的 装置则改用逆流萃取操作。 萃取塔以往采用填充塔， 近年来则多采用转盘塔。 中 国的第一套丙烷脱沥青装置于 1958 年建成。过程原理 在减压蒸馏的条件下，石蜡基或中间基原油（见原油

8、评价）中 的一些宝贵的高粘度润滑油组分，由于沸点很高不能气化而残留在减压渣油中， 工业上是利用它们与其他物质 （胶质和沥青） 在溶剂中的溶解度差别而进行分离 的。常用的溶剂为丙烷、丁烷、戊烷、己烷或丙烷与丁烷的混合物。制取高粘度 润滑油的基础油时， 常用丙烷作溶剂。 中国的丙烷脱沥青装置通常可生产两种脱 沥青油，即残炭值较低的轻脱沥青油和残炭值较高的重脱沥青油， 后者可作为润 滑油料或催化裂化原料。工艺流程 包括萃取和溶剂回收。萃取部分一般采取一段萃取流程，也可采取二段萃取流程。以丙烷脱沥青为例（见图），萃取塔顶压力一般为2.83.9MPa,塔顶温度5482 C,溶剂比（体积）为610:1，最

9、大为13:1。沥青与重脱沥青油溶液中含丙烷少，采用一次蒸发及汽提回收丙烷，轻脱 沥青油溶液中含丙烷较多， 采用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷， 以 减少能耗。临界回收过程，是利用丙烷在接近临界温度和稍高于临界压力（丙烷的临界 温度96.8 C、临界压力4.2MPa）的条件下，对油的溶解度接近于最小以及其密 度也接近于最小的性质， 使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、 分离，从 而避免了丙烷的蒸发冷凝过程，因而可较多地减少能耗。近年来，各国致力于提高萃取效果， 如改进溶剂回收流程和操作条件， 并开 展超临界萃取的研究。（六）加氢精制： 精制原料：含硫、氧、氮等有害杂质较多的汽油、柴油

10、、煤油、润滑油、 石油蜡等精制产品：精制改质后的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等产品； 也称加氢处理，石油产品最重要的精制方法之一。指在氢压和催化剂存在 下，使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去，并 使烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃部分加氢饱和，以改善油品的质量。有时，加氢 精制指轻质油品的精制改质，而加氢处理指重质油品的精制脱硫。20 世纪 50 年代，加氢方法在石油炼制工业中得到应用和发展， 60 年代因 催化重整装置增多，石油炼厂可以得到廉价的副产氢气， 加氢精制应用日益广泛。 据80年代初统计，主要工业国家的加氢精制占原油加工能力的 38.8 %63.6 %。加

11、氢精制可用于各种来源的汽油、 煤油、柴油的精制、催化重整原料的精制， 润滑油、石油蜡的精制（见彩图） ，喷气燃料中芳烃的部分加氢饱和 ,燃料油的加 氢脱硫 ,渣油脱重金属及脱沥青预处理等。 氢分压一般分 1 10MPa ，温度 300 450 C。催化剂中的活性金属组分常为钼、钨、钻、镍中的两种（称为二元金属 组分），催化剂载体主要为氧化铝、或加入少量的氧化硅、分子筛和氧化硼，有 时还加入磷作为助催化剂。 喷气燃料中的芳烃部分加氢则选用镍、 铂等金属。 双 烯烃选择加氢多选用钯各种油品加氢精制工艺流程基本相同（见图） ,原料油与氢气混合后 ,送入加 热炉加热到规定温度， 再进入装有颗粒状催化剂

12、的反应器 （绝大多数的加氢过程 采用固定床反应器）中。反应完成后，氢气在分离器中分出，并经压缩机循环使 用。产品则在稳定塔中分出硫化氢、 氨、水以及在反应过程中少量分解而产生的 气态氢。（七）催化重整：1、主要原料：石脑油（轻汽油、化工轻油、稳定轻油） ，其一般在炼油厂进 行生产， 有时在采油厂的稳定站也能产出该项产品。 质量好的石脑油含硫低， 颜 色接近于无色。2、主要产品：高辛烷值的汽油、苯、甲苯、二甲苯等产品（这些产品是生 产合成塑料、合成橡胶、合成纤维等的主要原料） 、还有大量副产品氢气。催化重整（简称重整） 是在催化剂和氢气存在下， 将常压蒸馏所得的轻汽油 转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。 如果以80180 C馏分为原料，产品为高 辛烷值汽油；如果以60165 C馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等 芳烃， 重整过程副产氢气， 可作为炼油厂加氢操作的氢源。 重整的反应条件是： 反应温度为490525