洗煤厂自动化总承包技术协议(定9.23).

1、技术协议针对新洗煤厂自动化工程总承包的具体要求，经甲乙双方共同技术讨论、协商，达成以下技 术协议：一、概述1、总则1）工作环境最高温度45 C; 最低温度 5 C;年平均气温 1050米；2） 本协议书用于洗煤厂自动化工程总承包。它提出了洗煤厂自动化工程总承包的功能设计、 结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。乙方的工程总承包应满足质量上乘、技术先进、并 能满足洗煤厂运行环境条件。3）本协议书提出的是常规性技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关 标准和协议书的条文，乙方应提供符合本协议书和有关国家及部门标准的优质产品。所使用的标 准如遇与乙方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准

2、执行。4）本协议书经甲、乙双方确认后作为自动化工程总承包合同的附件，与合同正文具有同等 效力。5 ）在自动化工程总承包施工过程中，为保证自动化的先进性及合理性，甲、乙双方可以根 据具体情况的需要共同协商并调整自动化方案。2、自动化工程总承包范围 洗煤厂自动化工程总承包范围：从主井井口起，包括准备车间、原煤仓、主厂房、产品储、 装运等所有工艺设备的自动化控制，工艺流程中各环节的监测、检测、保护，到洗煤厂低压配电 柜、就地控制箱的对接（含控制箱、控制电缆及电气安装）及洗煤厂整体联机试运行的交钥匙工 程。洗煤厂自动化工程总承包交钥匙工程所涉及到的所有设备、设施、软件、仪器、仪表、安装 材料、信号采集

3、、控制电缆、工程对接等一切费用均由乙方承担。洗煤厂自动化工程总承包包括以下几部分：1、洗煤厂集中控制系统；2 、洗煤厂密控系统；3、洗煤厂计量、检测、保护系统；4、洗煤厂整体工艺系统联机试运行。自动化工程总承包范围内的所有集中、就地控制的设备都需要有控制箱，原煤车间及皮带走 廊范围内的控制箱全部采用防爆控制箱，其他控制箱采用普通控制箱；参与集控的控制箱需要具 有集中、就地、零位控制功能，不参与集控的控制箱具有就地控制功能；控制电缆采用屏蔽控制 电缆及普通控制电缆两种。 洗煤厂范围内所有设备的控制箱、 控制电缆、 信号电缆都由乙方提供。自动化安装所需要的角铁、槽钢等辅材，电气安装所需要的电缆保护

4、管等辅材，自动化安装 及电气安装都包含在自动化工程总承包范围内。二、集控系统技术要求1 、集中控制系统总体要求：1.1 系统集成商应提供当今世界最先进的、可靠、成熟的技术和设备。1.2 系统集成商应能实现选煤厂高度自动化、管理信息化，所有的操作、检测、监控均在集 中控制室内实现，所有必要的工艺参数都能在集中控制室内监视、记录。1.3 整个系统完成后，在正常情况下车间内不配岗位司机或仅有几个巡岗人员。1.4 所有系统必须运行安全、可靠、稳定，不宜受到干扰，具有良好的电磁兼容性。不得产 生、接受虚假信号，不得出现不明原因的启停车。整个系统必须有完善、可靠的抗干扰措施。1.5 本规格书中所有涉及到的

5、软件都必须是正版。自行开发的软件应运行可靠、稳定、易升 级、易维护，不得有死机现象的发生，必须有备份光盘。所有软件的版权、所有权及使用权归业 主所有。2 集中控制系统的功能：2.1 控制系统方案介绍 控制系统由主井口起，包括准备车间、原煤仓、主厂房、浓缩车间、产品储、装运等所有 设备的控制。控制器采用AB品牌的系统控制主站和远程I/O控制分站。系统在主厂房配电室设置控制主站；在原煤准备车间、主厂房、浓缩车间配电室设有分站。整个控制系统主站和分站以及分站 和分站之间通过I/O远程控制总线相连，采用光纤作为通讯介质。控制系统的上位机与PLC之间采用工业以太网通讯，通过运行监控软件实现设备监控。2.

6、2 控制系统组成全厂计算机控制网络组成分为二层结构形式：2.2.1 第一层是设备层， 全厂计算机集中控制系统的 I/O 及各种智能仪表、 电机智能综合保 护器、微机综合保护装置、各综合自动化子系统的 I/O 和其它智能监控系统等对现场设备实现 运行工况信息的采集和上传，并负责传达集中控制信号至现场设备，可以完成对现场参控设备 的操作、控制、状态监测、信息传输功能和控制指令的传达执行。全厂计算机集中（PLC）控制系统网络工业以太网，配置1个监控主站和多个监控分站；监控主站为通过现场总线与监控分站进行通讯。为保证数据的传输速率和防止外界干扰（如电磁 干扰等），控制层网络的通讯线缆均使用光纤作为信号

7、传输介质。2.2.2 第二层是控制层， 主要由工业以太网交换机、 组态监控操作工作站 （下文简称上位机） 、 集控系统平台 /数据采集、网络打印机、视频服务器、视频控制器、工业电视监控系统上位管理 机等组成；设置冗余服务器用于提供集控系统平台软件运行、PLC系统及各生产自动化子系统的数据采集和实时工业数据库服务，以保障系统的安全，各子系统将采集的各自所控设备的运行工 况信息通过工业以太网进行上传至数据库，由数据库提供工业数据的历史存储、查询、检索及各 类数据的调用；并由集中控制中心实现对整个系统设备及各综合自动化系统设备的集中控制。2.3 控制系统的功能2.3.1 集中控制系统的控制方式全厂集

8、中控制系统的操作在集控室内完成，通过采用工业计算机作为人机接口实施监控操 作，控制方式采用集中（自动、手动） 、就地、零位三种控制方式。集中、就地、零位方式可以 方便地予以转换而不影响设备的原有运行状态。 在集中方式下集中控制系统还具备对设备的单独 控制功能，可以实现对单台设备的单独起停车操作。A ）集中自动方式集中自动方式的所有操作均可通过上位机进行操作， 运行人员根据工艺要求可在显示器上调 出预选流程菜单。当程序选择无误且组成一条完整的流程时，显示器上出现有效信号。当现场信 号全部到位后，系统发出允许起动信号。所选设备按逆煤流方向启动各台设备，设备起动前告警 器发出告警音响（采用语音告警，

9、详细说出设备的名称） ，设备启动后现场告警停止音响。程序 停机时顺煤流逐一按预定延时停机。B）集中手动方式集中手动方式分为联锁手动和解锁手动。联锁手动是操作人员在上位机上通过PLC完成。操作人员根据运行要求在上位机上调出相应画面进行。 对已选择好的流程之中的设备按联锁方式逆 煤流逐台的启动设备，按顺煤流方向逐台停机。解锁手动也在上位机进行操作，此时无任何联锁 关系，可启、停任何设备。C）就地方式就地方式为解锁手动， 是在就地控制箱上进行操作。 控制系统在现场设有仅供设备检修的起、 停按钮及事故紧急停机拉线开关 （或按钮 ） ，控制箱应标准，配有状态指示灯等。D）零位模式在零位模式下禁止所有的控

10、制。2.3.2 过程控制功能系统正常运行后，程序可根据各系统的实际情况选择各自的运行方式，并满足集中/ 就地的无扰动切换。1）起车前的操作过程A）控制方式选择集控方式下PLC执行用户程序的全部控制功能；就地方式下PLC仅执行模拟显示功能；集控手动方式下，在集控室实现单台设备的起、停车，并具有联锁、解锁功能；零位模式下，设备不 受任何控制。B）系统流程选择当选定任一选煤流程后，PLC将检测有关输入状态，判断参与该流程控制的信号状态，设备工作方式，以及保护点状态等是否满足起车条件。2）启车过程的控制当前述指令操作完毕，系统准备就绪，操作员向系统发出起车指令，所选系统将在指定的起 车方式下进入起车控

11、制过程，设备将要起动时要有语音信号，以提醒现场工人。 （具体的启车原 则、闭环系统由甲方与乙方根据工艺需要最终确定）起车过程按照使设备无料空运转时间最短的原则分系统或分组进行逆煤流方向起动。 在逆煤 流起车过程中出现故障时，现场操作人员根据现场的实际情况可随时按下停车按钮，终止起车过 程。起车指令自动撤除并报警，已起设备保持运行，在短时间排除故障后，可从故障设备接续起 车。也可根据实际情况实施顺序停车。在起车的过程中要考虑对电网的影响，避免造成电网电压 降幅过大。（3）系统运行的闭锁及控制 在运行过程中出现故障时，逆煤流闭锁保护、报警。具体闭锁保护方式由甲方与乙方根据工 艺需要最终确定。调度人

12、员和岗位工人都可根据需要随时解除某个系统和设备的运行。 对不需参与顺序起车或 难以进入顺序起车过程的设备， 可在起车前或在任一时刻在控制室或现场控制该设备 （如某些泵、 闸板、闸门等） 。系统能对有效工作时间及各种参数（分选密度、原煤量、精煤量、桶及池液位、仓料位等） 进行自动统计、显示并打印。系统对各种保护、运行参数实时检测，并能自动显示、记录、打印故障类型、故障地点及发 生故障的时间。系统运行过程中现场可随时实现设备的紧急停车（4）停车过程的控制当系统对任一流程发出停车指令后， PLC 将按用户程序完成停车闭锁控制，确保设备停车后 不出现存料现象。在停车过程中，如遇某台设备故障，则该设备和

13、受其闭锁的设备立即停车，不受闭锁的设备 仍可按程序停车。设备停车时间的设置按照本台设备的存料处理完毕的最小时间设定，减少设备的空运转时间。凡因可能造成设备存料或因设备急停造成跑水、跑料使车间环境恶化的设备，除本设备故障 立即停车外，其他设备故障引起设备闭锁停车时，则上述设备不立即停车，而按一定延时停车。具体方案由甲方与乙方根据工艺需要最终确定。2.3.3 故障及报警处理当发生紧急事故时，具有紧急停车功能，使故障设备及其之前工作流程的设备停车，最大限 度的减少损失。 当现场设备出现异常现象时，控制系统发出事故报警信号，采用语音报警信号，明确指出故 障设备所处的系统。对一般事故（如皮带的一级跑偏）

14、只作报警，对影响设备和人身安全的事故 直接停车。系统运行过程中现场可随时按下紧急停止按钮，实现该设备的紧急停车，现场急停后必须手 动复位后才可再次启动该设备。实时采集检测生产过程工艺参数，并对越限参数实施报警。2.3.4 生产管理功能 包括动态浏览选煤厂所有参控设备运行状况，对各种报警自动进行记录；对主要工艺参数进 行统计和分析，自动形成各主要参数（浓度、流量、产量等）的变化趋势和历史曲线；对各工艺 参数进行制表，打印，实现科学管理的目的。在上位机上可以提供选煤厂的各工艺流程，全厂设备运行状态，入洗原煤量，精煤产率，原 煤准备、产品运输，等主要系统画面；对设备运行状态、监测数据、生产环节的实时

15、数据和最终 数据、故障信号等以填充、趋势曲线、闪烁、变色等多种形式进行实时动态显示。系统通过PLC及通讯网络实时采集现场设备的启、停、运行状态、阀门开关位置、电源状态、设备故障种类和工艺参数如仓位、液位、压力、悬浮液密度、磁性物含量、皮带流量等等，并在 上位机显示器上实现以上功能的图形动态模拟显示，还可通过网络将数据传送到上级管理网，并 对上级管理网设置各级领导权限。2.3.5 远程协助功能 乙方应该能够应用远程协助软件，在获得甲方许可的情况下，利用互联网技术，可以实现对 集中控制系统进行远程维护，当集控系统出现故障时，乙方可对系统进行远程的故障诊断，协助 甲方维护人员快速解决问题，减少停机时

16、间，提高设备开动效率。2.3.6 全厂报警及预告装置 系统预报分启车预报、停车预报、故障停车预报、特殊设备故障预报等，有铃音的组合加以 区分。系统操作采用密码身份验证，记录操作记录，保证系统安全，减少误操作。系统采用多媒体技术，实现操作的语音智能提示，对生产故障实现语音的报警。声光报警：现场采用红色闪光 +电笛（A 115db）,集中控制中心采用显示器及音箱。 报警：现场采用扩音喇叭（AI05db）,集中控制中心采用显示器及音箱。声光报警可任意组合、开启、关闭，其参数可由集中控制中心任意设定。 各类报警均可由集中控制中心上位机随时解除。上述仅是集中控制系统的最基本的要求，乙方可在安全、可靠、实

17、用的基础上增加新的功能。3集中控制系统的主要技术要求。3.1总的要求系统应具有高可靠性，很强的抗干扰能力，特别是对高次谐波的抗干扰能力、友好的操作界面、维护方便等特点。自动化系统应采用国际上先进的控制器，系统为模块化结构，所有硬件应是制造厂的标准产品或标准选件。所有模板均通过权威机构的安全认证，包括：UL、CSA CE等。系统应能在电磁干扰和振动的工业环境下连续可靠运行。系统硬件能在温度060C、湿度095%、海拔高度2000米范围内连续可靠的运行。系统平均无故障运行时间300Kh。控制系统应为同一品牌，I/O底板必须采用和CPU对应的同等级、同系列的模块。所有I/O模板的配置及编址通过软件实

18、现，无跳线及DIP开关。控制系统中所有模块 （包括CPU模块、电源模块、I/O模块、通讯模块等）采用AB1756产品， 可以带电插拔，任意槽位配置，支持冗余供电。控制系统采用双机热备系统，热备系统必须固化热备切换程序，实现无扰切换。用户无需编写切换程序，热备系统必须为硬件切换型。热备系统之间必须采用高速光缆连接，传送速率100Mbps,热备切换速度w 50ms热备系统由两套完全相同的冗余控制器组成，其中一台作为控制主机，另一台作为后备机同步扫描，不允许采用冗余控制器之外的热备模块。系统具有CPU冗余及网络通讯冗余。3.2 操作员工作站（两套以上）A、每台操作站均能对整个工艺线进行监视和操作。配

19、置：LCD 24”，响应时间：5ms,分辨率：1680X 1050，标准键盘鼠标工业控制以 EVOC-MEC-4032为例：系统配置处理器：In tel ATOM? D2550 1.86GHz芯片组：In tel ATOM? D2550 + NM10内存：1个DDR3内存插槽，标配 2GB内存，最大支持 4GB 内存显示VGA :1个（最高分辨率及刷新率1920 X 120060HZDVI :1个（最高分辨率及刷新率1920 X 120060HZHDMI :1个（最高分辨率及刷新率1920 X 120060HZI/O 接口网口：2 个 10/100/1000Mbps RJ45 网口，LAN1

20、支持网络唤醒；串口：6个RS-232 串口，其中 5个支持 RS-232/422/485 可选USB :6个USB2.0接口（前置2个）PS/2 :1 个 KB; 1 个 MSCFast :1个CFast卡接口音频：1组音频接口，支持 MIC-IN/LINE-OUT扩展总线：1个MiniPCIE插槽工作环境：-10 C 60 C； （CFast 卡、电子盘）-5 C40 C （机械硬盘）5%90% 40 C （非凝结状态）储存环境：-30 C70 C ;5%90% 40 C （非凝结状态）电源：DC24V （ 9-32V ）输入，随配 AC 100-240V 电源适配器外形尺寸（W/XHXD）

21、:230mrX 85.4mnX 190mmB、用户定义动态工艺流程图 100幅。C、每台操作站动态标签数 5000点。D、 趋势曲线、历史趋势曲线记录功能、趋势曲线总数320条，1分钟时间间隔，24小时趋 势曲线大于64条。E、具有生产报告、事件报告、报警报告等，如按时间段打印各种数据和图表等。F、 操作站与现场控制站通信速率2MbpsG流程图中状态更新时间V 1.5秒。H、画面切换或刷新时间V 2秒（包括动态和静态数据）I、 对于手动操作：从键盘发生命令到过程反馈到流程图上显示V2秒。J、动态数据交换能力，支持 OPC或DDEK 系统供电电源： 220VAC 15%50Hz集控系统操作台由甲

22、方提供，乙方需考虑集控系统操作台与操作员工作站之间的配合。3.3上位机图形显示A、上位机可以显示甲方提供的工业电视的画面，可以实现在上位机上对工业电视的图像、视频进行切换、拼接等功能，可以将上位机中的静态画面、动态画面、视频等在工业电视上显示。 乙方应充分的考虑到集控系统与甲方提供的工业电视系统的兼容性。B、上位机需要对参控设备进行动态画面显示，能够显示设备的启动、停止、检修、故障、正转、反转、集中、就地等运行状态。动态画面的具体形式由甲方与乙方根据现场实际情况而定。C、对于液位计、料位计等模拟量信号，在上位机上需要具有柱状图显示及数字量显示。D、对于设备自身含有 PCL控制系统或其他控制系统

23、的设备，需要乙方考虑如何对此类设备（如破碎机、卧脱等）进行集中控制，并将监测的参数纳入到集控系统中，并由上位机按要求显示。（注：对于设备自身含有PCL控制系统或其他控制系统的设备必须提 供其控制原理图，方可进行集控控制）E、对于变频驱动的泵及皮带运输机，需要乙方考虑如何对变频器（柜）进行集中控制，并将监测的参数纳入到集控系统中，并由上位机按要求显示。（注：需提供变频器厂家、型号及控制回路图，方可进行集控控制）F、当液位计（桶、池）与变频器（泵）配套使用时，需要乙方考虑如何用液位计（桶、池） 来控制变频器的频率，确保桶、池的液位稳定，物料既不溢出，也不被抽空，并实时显示液位计 与变频器的数值。G

24、低压柜中的PDM智能型马达控制器的参数需要进行监测，并由上位机进行显示。3.4、控制器及模块技术要求341 CPU模块CPU处理器主频和内存的配置在满足本工程控制要求的同时，必须留有充分的余量。特别提 醒乙方注意本系统数据量较大，节点较多，任何可能影响通讯速度和处理能力的硬件配置将被视 为废品处理。CPU应是不低于奔腾级别的 32位处理器模块，主频166MHz.模块上应有数字或字母形式的LCD显示单元，能够方便并实时地显示模板的运行和故障状态。处理器内存容量2M.程序扫描速度最快可达 0.1ms/kword,适用于大规模、复杂过程控制的 编程要求。为方便今后系统的维护，要求模块支持带电热插拔。

25、具有自诊断功能和在线/离线组态功能，最大处理 I/O点数：60000。CPU模板内置多种通讯端口：ModbusRS232/485串行端口，12MUSB编程端口，以及 10/100M以太网端口。3.4.2 通讯模块支持国际通用 工业TCP/IP协议，通讯速度为100M实现设备级控制网络与厂用工业控制网 络的连接，其应用层协议应是免费开放的。通讯模块内置WEB服务器，支持I/O扫描功能。电源模块输入电压：115276VAC有过电流和过电压保护，支持带电热插拔 模块上应有数字或字母形式的 led 显示单元，能够方便并实时地显示模板的运行和故障状态。满足CPU处理、通讯及I/O模块机架（导轨）供电最小

26、需要。3.4.3 开关量输入模块输入模块要求220VAC （小于等于32点），有隔离装置和LED模块状态显示单元。，为抗雷电感应破坏，要求能承受至少1分钟1500VAC的电压冲击。为方便今后系统的维护，要求模块支持带电热插拔。3.4.4 开关量输出模块输出模块要求24VDC （小于等于32点）,有隔离装置和LED模块状态显示单元为抗雷电感破坏，要求能承受至少1分钟1500VAC的电压冲击。为方便今后系统的维护，要求模块支持带电热插拔。可以定义故障状态，以便系统在CPU或通讯出现故障时，使所有的输出为关断、保持及安全预定义三种状态之一。3.4.5 模拟输入模块要求为16通道（420mA的输入模块

27、，有隔离装置和LED模块状态显示单元为了抗雷电感应破坏，要求能承受至少1分钟1500VAC的电压冲击差动输入分辨率不低于 12 位，精度（摄氏 25 度）0.25%满量程，支持带电热插拔 每个通道刷新时间应小于1ms,线性化及报警不需用户编程，有断线失电检测，有诊断指示灯实现上超限和下超限及故障显示。模块上应有数字或字母形式的 led 显示单元，能够方便并实时地显示模板的运行和故障状态。3.4.6 模拟输出模块要求为8通道（420mA输出模块，有隔离装置，模块上应有数字或字母形式的led显示单元，能够方便并实时地显示模板的运行和故障状态。为方便今后系统的维护，要求模块支持带电热插拔。为了抗雷电

28、感应破坏，要求能承受至少1分钟1500VAC的电压冲击。可以定义故障状态，以便系统在CPU或通讯出现故障时，使所有的输出为关断、保持及安全预定义三种状态之一。3.4.7 编程软件 满足洗选煤控制系统中所有的编程要求，提供的软件与硬件配套，版权经生产厂家授权。编程软件应是在 Windows环境下符合IEC61131-3标准的编程软件包，具有模拟仿真功能， 以 便于开发人员离线编程和调试，缩短软件开发时间。编程软件允许使用顺序功能图（SFC、功能块图（FBD、结构化文本（ST、指令列表语言（IL ）或梯形图（LD）五种语言编程，能够用不同语言混合编程、以满足编程控制的不同要求。3.4.8 I/O

29、模件应有容错功能，模件可集中或分散布置。3.4.9 I/O 机柜和中间继电器柜为防尘结构，并带自冷却通风装置。 柜外接端子要求采用魏德米勒端子，其中外接模拟量输入/ 输出端子要求全部带保险。端子排列及布置应宜于外部接线。3.4.10 系统最终点数将在设计联络会上确定，在第一次设计联络会之后， 允许在 10%的范围内变化。3.4.11工作温度055C,相对温度：1095%3.4.12 系统供电电源： 220VAC15% 50Hz。3.5 SCADA（ 上位机组态 ） 软件部分上位机组态软件采用行业知名度高、 信誉好、 质量过硬的厂家， 乙方需采用目前最新的版本； 上位监控软件应能与 PLC编程软

30、件统一变量标签库，变量标签修改同步更新。组态软件应具有良好的图形界面开发环境， 友好的人机界面， 完整的功能模块， 对逻辑控制、 顺序控制、连续控制等有良好的算法支持，软件系统应成熟、可靠、安全、采用模块化、可伸缩 的分布式架构；上位机组态软件能对实时数据库进行负荷均衡管理， 可将不同的数据处理任务部署到不同的 硬件PC上运行，但整个系统的数据库仍保持唯一；在所有的操作和管理终端上，具有不同级别的操作授权机制，并具有操作登录功能；可以对整个系统的冗余机制进行管理和配置。冗余功能采用内嵌方式，无需外挂模块，能够完全做到实时数据服务器，趋势、报警、报表和文件等功能模块的冗余，实现1+N冗余，冗余数

31、量没有限制，并且可以根据需要把任意计算机设置为实时数据服务器、趋势、报警、报表和文件 服务器，这些功能模块可以由用户根据实际情况灵活迁移设置从而使SCADA系统服务器自动平衡负荷；提供双网卡不同网段的冗余切换能力（无需借助第三方软件） ；趋势、报警、报表和文件 功能都能各自实现冗余，并且能够在两台服务器之间自动补偿对方丢失的数据，即一台服务器故 障一旦恢复后能够自动从另外一台服务器将丢失的数据补充完整；支持I/O 通讯冗余，在主通讯中断时自动切换到旁路。具备工程在线修改的能力，当文件服务器工程发生更新时，应保证客户机及时更新，并提供 具体实现方式的描述（无需第三方软件） ；支持基于 Web方式

32、的过程图示，有成熟的软件组件和实际应用一体化组态数据库，确保系统 组态的正确性和一致性；开放的通信技术，支持 API, ActiveX，DDE OLE OPC ODBC等典型的 WINDOW数据交换技 术；提供数据库服务器和应用服务器连接的API，乙方必须对所提供的 API作明确的说明，并提供相关 API 说明书或样本（手册） ；考虑到操作系统的可升级性,以及将来微软对其操作系统的支持,要求监控软件必须提供对XP操作系统的支持，以便将来顺利的实现的操作系统的升级；提供免费的开发版软件,软件仅运行版本收费,利于开发和维护； 提供硬件控制器变量和上位软件变量导入导出方式；软件体系应采用真正的客户

33、/服务器（C/S）体系结构，可随意灵活、方便的扩展，并且在增 加客户机时无须对服务器进行修改,客户机和服务器的数量没有限制；具有良好的开放性，能够免费支持当前流行的大部分I/O设备，如PLC控制器、分析仪、RTU等。通信驱动程序设计应采用动态链接库（DLL）技术，确保画面响应速度；可以支持电力系统的IEC870-5-104以及DNP通信协议，并提供上述两种协议的实际工程应 用案例；软件授权采用硬件授权的方式,避免因为系统的瘫痪或者重装而带来的不必要的麻烦； 对于常用的设备或控制窗口可提供面向对象的配置方式,可以做到一次组态,多次多工程的 重复使用,提高对于同类型工程的开发效率；可支持在线的多语

34、言切换功能,支持 Cluster （集群）管理功能,任何实时数据服务器的数据在经过授权的情况下可被任何计算机访问，报警、趋势、报表能集中或分散处理；软件提供内嵌的基于 Windows的TimeSyncService （时钟同步），可以确保整套SCADA系统时 间的唯一性；系统通过设置不同级别的用户操作权限而防止越权操作保护系统的安全；系统可整合WINDOW的安全机制；软件应提供多重电子签名的功能；应具备充足的可扩展性，以备将来系统扩容之用，软件点数的升级应保证原来监控软件的投 资不被浪费。应同时支持C和VBA两种脚本语言，容易扩展功能以满足特定的系统需求3.5 控制箱、电缆等辅材参与集控的设备

35、均需配备控制箱， 具有集中与就地转换功能开关、 运行指示灯、 故障指示灯、 启动按钮、急停按钮，急停按钮必须具有自锁功能等，与集控系统功能配套。不参与集控的设备， 采用就地控制， 此就地控制箱具有运行指示灯、 故障指示灯、 启动按钮、 急停按钮，急停按钮必须具有自锁功能。原煤车间、皮带走廊、精煤仓上、油库范围内的控制箱全部采用防爆控制箱，其他控制箱采 用普通控制箱，对于电动闸门类的控制箱可以考虑一个控制箱控制一个电动闸门，也可以一个控 制箱控制多个电动闸门。对于设备厂家成套配备的控制箱 （PLC柜），乙方需要考虑如何参与到集控系统中，如果成套配备的控制箱无法参与到集控中，乙方需要无偿提供这类设

36、备的控制箱。（注：对于设备厂家成套配备的控制箱（PLC柜）或其他控制系统的 设备必须提供其控制原理图，方可进行集控控制 ）所有控制箱箱体采用标准箱体，防护等级不低于IP65 。防爆控制箱采用 II 类防爆控制箱。所有控制箱均由乙方提供。刮板的配仓电动闸门、 溜槽的电动翻板、 411、606 两台刮板输送机的控制箱需要具有集中与 就地转换功能开关、正转运行指示灯、反转运行指示灯、故障指示灯、正转启动按钮、反转启动 按钮、急停按钮，急停按钮必须具有自锁功能等。管路上的电动闸门的控制采用就地控制（密控系统的除外），控制箱需要具有正转运行指示灯、反转运行指示灯、故障指示灯、正转启动按钮、反转启动按钮、

37、急停按钮，急停按钮必须具 有自锁功能等。所有控制箱必须带门、带锁、防尘、防雨、壁挂式安装、带上沿、内置安装条，可以安装导 轨。PLC柜到低压柜、低压柜到控制箱、仪器仪表到低压柜等集控系统中涉及到的所有的控制电 缆、信号电缆都由乙方提供，信号电缆全部采用屏蔽电缆。集控中自动化安装所需要的角铁、槽钢等辅材，电气安装所需要的电缆保护管等辅材，自动 化安装及电气安装都包含在集控范围内。3.6 全厂警报及预告的分类使用要求361正常集控起车前：集控启动第一台设备前180s （此时间间隔可由集中控制中心任意设定）自动发布语音预告起车信号，每隔 5s 发布一次，共发布三次。3.6.2 集中控制中心中断起车过

38、程或现场“禁起”按钮被按下时：首先自动发布声光报警信号一次，持续时间 3s ；声光报警信号结束后间隔5s 自动发布报警 2 次，须报出禁起设备编号、名称及禁起。3.6.3 集中控制中心或现场紧急停车时：首先自动发布声光报警信号10 次，每次持续时间1s，间隔时间0.5s ;声光报警信号结束后自动发布报警 3次，间隔时间3s，须报出急停设备编 号、名称及急停。3.6.4 现场设备故障报警、各类超限报警或其它报警时（未停车） ：自动发布报警 3次，间隔 时间3s，须报出报警设备编号、名称、报警类型及报警。365现场设备故障停车时：首先自动发布声光报警信号3次，持续时间3s，间隔时间3s ；声光报警

39、信号结束后自动发布报警3次，间隔时间3s，须报出故障设备编号、名称、故障类型及故障停车。3.6.6 以上 3.6.4 及 3.6.5 两种类型应分区域进行，本区域设备报警、设备停车报警可只在 本区域发布，发布区域可由集中控制中心调整。3.6.7 现场声光报警各约为 20套。三、密控系统技术要求1 、密控系统总体要求（重介浅槽分选及重介三产品旋流器分选两套独立密控系统）密控系统与集控系统可以共用一套PLC控制系统、也可以各自用各自的PLC控制系统，无论采用哪种方式，密控系统与集控系统必须具备数据相互共享的功能。重介浅槽分选及重介三产品旋流器分选两套密控系统在操作上必须相互独立，既可以在密控系统的

40、上位机上进行密控的所有操作，也可以通过各种的手动操作盘进行密控的所有操作，密控 的所有操作必须具有远程及就地方式。密控系统的上位机与集控系统的上位机不能混用，但可以 数据共享。密控系统是对重介质选煤厂重介系统的密度进行检测、控制、管理等功能于一体的自动化控 制系统。根据选煤厂的工艺体统特点及要求，分别对悬浮液密度、磁性物含量、煤泥含量、分流 量等工艺参数进行检测、调节，使测量密度值趋近直至等于设定值。密控系统各工艺参数自动控制系统主要包括以下几个方面内容： 合格介质密度的控制 分流量的控制 合格介质桶液位的在线检测与控制 煤泥含量检测与控制 旋流器介质入口压力的在线检测与控制2、密控系统的功能

41、2.1 系统功能描述2.1.1 实现合格介质悬浮液密度的自动测量、显示，并根据密度的设定值控制加水阀门和分 流器的开度以实现密度值的稳定。密度控制精度为：设定值0.001g/cm3；2.1.2 实现合格介质悬浮液磁性物含量的在线检测、显示，并根据磁性物含量和密度值计算 出煤泥含量值实时显示；2.1.3 通过调整分流器开度的大小来控制煤泥含量的稳定，并满足工艺生产要求。2.1.4 通过补加介质、稀释水、分流器开度的调节来实现合格介质桶的液位调节、合格介质 密度控制。2.1.5 实现重介旋流器入口压力的自动测量、显示、超限报警，当合介桶液位出现波动时通 过调节重介旋流器上料泵的转速，实现重介旋流器

42、入口压力的稳定。2.1.6 实现合格介质泵变频频率的自动检测、显示；2.1.7 合介桶液位的测量和显示；2.1.8 当液位和密度值均低于报警下线时，系统会发出加介加水报警信号。对操作人员给出 操作指导。2.1.9 重介选煤系统实现重介质选煤工艺各种工艺参数的实时采集、监视、记录、报警、煤 泥含量及其控制算法的计算、历史生产数据查询、打印报表、以及与集控上位机通讯等功能，实 现密控系统与集控系统的无缝对接，密控系统与集控系统可以相互数据共享。2.1.10 密控系统需要有超限警告， 全部操作都需要设置语音提示。 （如液位过高、 密度过低、 压力过低等）2.1.11 系统具有远程手动、 上位手动和自

43、动三种操作功能。 系统设有手动操作盘、 可以手动 自动灵活转化，不影响生产。3、密控系统的主要技术要求3.1 合介密度控制调节重介工艺参数测控系统主要功能是对重介质选煤过程中的相关工艺参数进行控制。该系统将重介质选煤过程工艺参数的检测、 自动控制及生产管理等功能集于一体。 系统以PLC为监控主机。 测量传感器和执行机构采用高可靠性的设备，保证测量精度和控制精度。在重介浅槽、重介旋流器分选工艺的生产过程中，影响分选效果的因素是很多的，而对工艺 系统的正常运行影响比较大的，主要有以下几个参数：重介悬浮液的密度、重介悬浮液的煤泥含 量、旋流器的入口压力以及介质桶的液位。根据入洗原煤的浮沉组成、可选性

44、分析、工艺流程计算，确定合格介质密度。密控调节过程 中，合格介质桶上的循环水（清水）补加阀根据密度实测值与给定值运算后的输出量来控制阀门 的开度，待合格介质密度接近设定值；当合格介质桶密度过低，无法在设定的时间内使密度实测 值与给定值接近时，需要经过运算向合格介质桶内添加浓介；重介质悬浮液煤泥含量的高低直接 影响到重介质悬浮液的稳定性，煤泥含量是间接通过悬浮液系统密度值和磁性物含量值的测量并计算得出的，当煤泥含量的测定值与设定值有偏差时，控制系统通过调节分流控制装置来确保煤 泥含量的稳定；旋流器入口压力直接影响到旋流器自身的分选效果，通过PLC与变频器控制合介泵的转速来确保旋流器的入口压力与给

45、定值相当；合格介质桶的液位间接的影响到密控系统的操作，液位不能过低也不能过高，在重介浅槽分选及重介三产品旋流器分选两套密控系统中，都需 要在合格介质桶内进行液位检测，通过添加介质量、补加水量、分流量的调节来确保合格介质桶 液位及密度的稳定。3.2密度系统用户软件要求该软件具有丰富的设备支持库，支持多个厂家多种设备，包括主流PLC变频器、仪表、特殊模块、板卡及电力、楼宇等协议；选用北京亚控公司的组态王作为上位机监控软件开发平台 为例说明，要求该软件具备下述特点。3.2.1变量导入、导出及自动创建变量功能，方便变量定义和修改；322可视化操作界面，真彩显示图形，支持渐进色，并有丰富的图库以及动画连

46、接；323无与伦比的动画和灵活性，拥有全面的脚本与图形动画功能；3.2.4强大的脚本语言处理，能够实现复杂的逻辑操作和与决策处理；3.2.5强大的分布式报警、事件处理，支持分布式报警和历史数据存储；3.2.6方便的配方处理功能；3.2.7灵活实用的报表功能，支持向导式报表快速建立班、日周、月和年报表；3.2.8支持工业库和关系数据库接口；3.2.9支持多功能趋势曲线；3.3密度计要求采用精密微差测试仪， 测量管和膜片座之间的形状是喇叭口，能避免介质或气体的滞留，避免流体直接冲击膜片，能克服液体流速和气泡对测量的影响，检测准确、稳定，使用安全、可靠，维护简便，无辐射。密度计上需装有水平仪，确保密

47、度计的垂直安装，并带有在线清洗口，停机时可以在线清洗差压膜片。密度计的主要技术参数如下:序号名称单位性能指标1电源VAC220V 15%,50HZ2功耗W 33测量范围g/cm 30-2.0004输出信号mA1.000-2.000g/cm 时对应4-20mA, v 1.000 g/cm 3 时无输出5测量精度0.50%6探测器外形尺寸mm500 X 500 X 340(高X长X宽)防护等级IP65。3.4液位计341超声波液位计要求采用智能非接触式液(物)位测量仪表型的超声波液位计。产品具有发射功率可调整， 全量程内增益控制，自动温度补偿等功能，能识别虚假信号能有效可靠地处理回波信号，传播到

48、从而有效去除各种干扰信号。内含的滤波器功能能识别来自液面的真实回波及由声电噪音和运动中的搅拌器叶片产生的虚假回波，超声波脉冲传播到被测物并返回的时间经温度补偿后被转换成距离，用于显示、模拟输出及继电器动作。易于安装编程和维护，数据准确可靠。技术规格电源电压：12-28V DC 最大浪涌0.1A测量范围：0.25-8M输出信号：4-20ma测量误差：测量范围的0.25% (空气中)分辨率：3mm温度补偿：内置回波处理：声智能波束角：12防护等级：IP653.4.2压力式液位计压力式液位计是一种测量液位的压力传感器，是基于所测液体静压与该液体的高度成比例的原理，要求采用国外先进的隔离型扩散硅敏感元

49、件或陶瓷电容压力敏感传感器，将静压转换为电 信号，再经过温度补偿和线性修正，转化成标准电信号(一般为420mA/15VDC。要求精度准确，调校方便和安装灵活。稳定性好，满度、零位长期稳定性可达 0.1%FS/年。在补偿温度0 70 C范围内，温度飘移低于0.1%FS，在整个允许工作温度范围内低于0.3%FS。具有反向保护、限流保护电路，在安装时正负极接反不会损坏变送器，异常时送器会自动限流在 35MA以内。固态结构，无可动部件，高可靠性，使用寿命长。3.5磁性物含量计磁性物含量计要求采用单片机技术，测量数据准确，精度高。外接密度信号后可同时显示和向PC机传送煤泥含量。除具有4-20mA输出外还

50、配有串行接口可以和PC机进行通讯，实时向 PC机传送相关信息。仪表的校准和数据修改采用红外遥控器，可靠方便。主要电路采用CMOS#件，功耗低。数据通讯根据用户要求可以采用RS232接口或RS485技术特点：(1 )、两线制探测器结构。(2 )、600Hz正弦波驱动。(3) 、内置的斩波温零电路。(4) 、高性能的反馈稳幅电路。(5 )、专用的高斯非线性矫正。(6)、同步环境温度探测和校准。序号名称单位性能指标1电源VAC220V 15%,50HZ2功耗W 53测量范围g/L0-1000 （或 0-2000、0-3000）4输出信号mA4-20mA5测量精度1.0%6探测器外形尺寸mmd=206

51、,L=500; d=245,L=500; d=319,L=6003.6加水控制装置加水装置主要是利用电动调节阀来实现系统自动加水补水功能，它是由阀门和执行机构组成的，与管道连接，通过接收PLC控制系统、调节器、计算机等输出DC4- 20mA(DCL 5V)模拟量信号及断续接点控制信号，通过改变管道内的介质流量等工艺参数的最终控制单元，要求其结构 简单，调节精度高，压降损失少，使用寿命长，维护简单等特点。技术要求：1. 输入信号：电子式:4-20mA DC 或0-10mA DC,普通式：开关量2. 输入通道电阻：250欧姆 或200欧姆3. 输入通道个数：普通型配放大器3个，电子式1个4. 基本

52、误差：2.5%5. 回差： 1.5%6. 死区： 3%7. 阻尼特性：3次半周期8. 电源电压：220V 或 380V , 50Hz9. 工作环境：温度：-10 0 C - +55 0 C，湿度： 95%周围空气不含有腐蚀性质10. 额定行程：0-90 11. 额定负载:600 Nm12. 公称直径DN100mm3.7分流控制装置乙方需提供3台分流装置，分流装置的具体要求根据现场实际情况，由甲方与乙方共同确定。分流装置主要是利用电动调节阀来实现系统自动分流功能，它是由分流箱和执行机构组成 的，通过接收PLC控制系统、调节器、计算机等输出DC仆20mA(DCL 5V)模拟量信号及断续接点控制信号

53、，通过改变管道内的介质流量等工艺参数的最终控制单元，要求其结构简单，调节精 度高，压降损失少，使用寿命长，维护简单等特点。技术要求：1. 输入信号：电子式:4-20mA DC 或0-10mA DC,普通式：开关量2. 输入通道电阻：250欧姆 或200欧姆3. 输入通道个数：普通型配放大器3个，电子式1个4. 基本误差：2.5%5. 回差： 1.5%6. 死区： 3%7. 阻尼特性：3次半周期8. 电源电压：220V 或 380V , 50Hz9. 工作环境：温度：-10 C - +55 C,湿度： 95%周围空气不含有腐蚀性质10. 额定行程：0-90 11. 额定负载:600 Nm3.8压

54、力变送器主要用于测量无压三产品重介旋流器入料压力，要求变送器集成线路信号输出稳定，性能优良，防护等级IP65，法兰连接，输出为 420mADC模拟量信号，具有准确度高、稳定性好、线性好、温度稳定性高的特点。要求电路内置过流过压保护，加装抗高次谐波干扰电路，加装抗脉动压力冲击阻尼器。技术特点 ;工作电压： 24V DC输出信号： 4-20mA精度: 信号输出 1.0 级防护等级： IP413.9 密控操作台 密控操作台可以独立控制重介浅槽密控系统及重介旋流器密控系统，一套 22 寸液晶显示器 的操作员站，软件人机界面良好，操作易学易用，功能齐全，画面直观，两套备用手动操作盘， 在操作盘上可以显示

55、密控系统的各参数，通过手动按钮及转换开关可以实现对密控的手动操作。四、计量、检测、保护系统技术要求1. 洗煤厂计量、检测、保护系统总体要求 洗煤厂自动化系统不仅要具备对设备的远程集中控制功能， 而且还要有对设备的运行参数进 行计量、检测和保护。对入洗原料煤、商品煤要进行计量，掌握入洗量、精煤、中煤产率；对桶、 池、仓要进行液位与料位的检测， 确保不满、 不空； 对洗选设备进行保护， 确保设备的正常运转， 并可以随时查看设备的运行状态。计量、检测、保护的所有信号都要进入集控系统中，可以在集 控的上位机上随时调取数据。2. 洗煤厂计量、检测、保护系统功能2.1 计量电子皮带秤（甲方已购买） 二次仪表具有自动检零、 显示皮带速度、 单位重量、 瞬时流量、 累计流量和故障报警等功能， 并能输出此参数的 4-20mA 标准信号。由电子皮带秤输出的瞬时流量和累计流量信号送至程控系 统，并通过程控系统进行显示、存储、统计计算、制表打印等。称重仪表采取人机对话形式在屏 幕用文字直接显示各种有关信息，智能菜