VAVE价值工程价值分析

1、VAVE价值工程价值分析 一、进展史： 1. 1947年美国GE公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年. 2. 1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练，并成立日本VE协会. 3. 1980年日本设立了麦尔斯奖，松下幸之助曾表示“经营二VE”，稻盛和夫也主张“决左价格确实是 经营”. 4. 1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE课程. 二、VA/VE的概念与原则： 1. 概念:透过组织的努力，针对产品或服和的机能加以研究，以最低的寿命周期成本(Hfe cycle cost) 成本，确实达到必要的机能. V=F/C V:Value 价值F：Funct

2、ion 机能 C： Cost 成本 2. VA/VE的五大特点： 7 7 1 2 3 4 5 /| /i / /Uy 组织的努力 机能的研究 对象为产品或服务 最低的寿命周期成本 确实达成必要的机能 3. VA/VE活动中必须遵守的七个原则: (1) 顾客优先原则 (2) 价值提升原则 (3) 机能摸索原则 (4) 经济性摸索原则 7 7 7 5 6 7 z /1 /Uy 制造性摸索原则 情报活用原则 团队设IT (Team Design)原则 F F F 三、提高价值的差不多途径： 1. F不变，降低成本，提髙V. 2. C不变,F提高，增加V. 3. F增加,C增加，增加V. 4. F下降

3、(降低次要功能)，C下降,V增加F /C 5. 运用新技术，改革产品，提高F ,降低C. F /C 四.VA/VE的实施步骤: 1. 对象的选择 2. 情报的收集 3. 功能分析 4. 提改进方案 5. 方案评判与选择 6. 试验 7. 提案审批和实施 对象的选择 分析發現 問題階段情报的收集 功能分析 提改进方案 解決 問題階段 案评判与选择 试验 提案，审批，实施 五、VA/VE对象的选择： 1. 原则：以能否收到较大的经济成效为差不多原则. 2. 对象： (1) 产品： a. 需求戢大的产品 b. 正在研制立即投入币场的新产品 c. 竞争猱烈的产品 d. 用户意见大，急需改进的产品 e.

4、 成本高，利润少的产品 f. 结构复杂，技术落后，工序繁多，工艺落后,原材料品种多，紧缺资源耗 用量大的产品. (2) 零部件： a. 数疑多的零部件. b. 制造费用髙的零部件. c. 结构复杂的零部件. d. 体积重量大的零部件. e. 用料多，耗缺稀资源的零部件. f. 坏品率高的产品 六、VA/VE的十大摸索方向： 1. 一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客中意”. 2. 由两大领域下手：目的与手段. 3. 除三呆、火三K,以三大技术、三个差不多步骤，达到三化(3S) 三呆:不节约、不合理、不均一 三K:脏乱、危险、吃力. 三大技术:成本分析、机能分析、制造力技术 三个差不多步骤:机能

5、分析、机能评判、提岀改善方案 三化:标准化、专业化、简单化. 4. 应用改善四原则、改善四方向于治理四循环. (1) 改善四原则:排除、合并、重排、简化 (2) 改善四方向:解决咨询题、改善现状、制造新机、突破现状 (3) 治理四循环:打算、实施、确认、处豊 5. 五五咨询法5腔H与5Why (1) 5W2H：What, Who, When, Where, Why, How to do, How much (2) 5Why：丰田5个什么缘故 a. 为何要这么做？ b. 为何要使用现行的机械？ c. 为何要在此处进行这项工作？ d. 为何要依现行的顺序去做？ e为何要做成那个模样？ 6. 六大目

6、标PQCDSH 产 (Production)、品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)、安全(Safety) 士 气(Morale) 7. 摸索七个咨询题来排除七大白费： (1) 七个咨询题： a. 它是什么？ b. 它的机能是什么？ c. 它的成本是多少？ d. 它的价值是多少？ e. 有哪些方法能够达到对象的机能？ f. 新方案的成本是多少？ g. 新方案能满足要求吗？ (2) 七大白费： a. 制造不良的白费 b. 制造过多的白费 c. 加工的白费 d. 搬运的白费 e. 库存的白费 f. 动作的白费 g. 等待的白费 8. 八个改善着眼点： 材料、加工、模治检

7、具、能源、物流、品质、规格、采购 9. 九点查检表(Osborne査检表) (1) 替代(Substitute) (2) 组 (Combine) 能否从其它类似的东西借取构想(Adopt) 修正(Modify) 扩大(Magnify) 缩小(Minify) 有无其它的使用方法(Put to other use) 重排(Rearrange) 相反(Reverse) 10.成功的十大关键因素(KSF) )/ 7 / 7 / 7 7 7 O 1 2 3 4-0 6 7 8 9 1 /| / /1 / /4 / / / / VE三大治理技术的比较 改善方法的名称 企业的三大治理技术 IE(Indust

8、rial Engineering) QC(Quality Control) VE(Value Engineering) 要紧的内容 分析现有的制程或作 业方法，并测泄所需时 刻或工时，以改善工作 的方法及时刻 为了品质的坚持及提 升，应用各种的统计方 法做分析、量测，以设 定品质基准 各种产品或工作必有貝存在目的或 亦即具有某种机能，从机能的角度做 分析 产生年代 1911 1920 1947 特点 现象而 缘故而 目的而 原先的目的 提高工程与作业的效 率 提升产品与服务的品 质 提升产品与服务的价值 最终的目标 有效利用人员，机械材料方法设计治理等资源 顾客中意 要紧的技术 方法研究（动作研究） 作业测左（时刻研究） QC七大手法 新QC七大手法 成本分析 机能分析 制造力技术 与降低成本的 相关性 透过工时的减少或各 种白费的排除来降低 成本 透过顾客埋怨的减少， 不良的降低的等来降 低成本 透过具有相同机能的英它方法之引 进来大幅地降低成本 属性 归纳 归纳 发散 表二企业永续