化工新材料产业现状剖析与未来发展

1、化工新材料产业现状剖析与未来发展以下是出guo实用资料栏目的化工新材料产业现状剖析与未来 发展， 供您参考，请点击出guo（）查看。化工新材料，即通过化学合成的手段生产的新材料，以及以化 工新材 料为基础通过二次加工生产的复合材料。从物质结构看，主要 是有机材 料，也包括部分无机材料（主要是无机非金属的纳米粉体材 料）;从产品工业 类别看，包括：新领域的高端化工材料一工程塑料、合成橡胶、高性能纤 维、生物降解塑料、热塑性弹性体、纳米复合材 料、有机氟硅材料、无机化 工新材料等、传统化工材料的高端品种一超高分子量聚乙烯、高吸水性丙烯 酸树脂等、通过二次加工生产的化 工新材料一木塑材料、功能性膜材

2、料等。产业发展现状中国已成为世界化工新材料最活跃的市场，据测算xx年市场规模达 3300亿元人民币，但是中国在各个领域都尚未完全满足国内需求。为此， 化工新材料相矢产品被明确列入国家中长期科学和技术发展规划纲要（xx- 2020年）基础原材料主题。十一五期间发展成就中国化工新材料产业经过“十一五”时期发展， 已初步形成一个新兴的产业门类。XX年全行业总产值约为2000亿元人民 币，企业和科研单位数量达2000家，从业人员在100万左右。化工新材料 各个领域主要品种中国均有生产，所有小品种均开始着手进行了研究，部分产品产量已位居世界前列，少量出口，中国已逐步成为世界化工新材 料生产大国。针对国内

3、外下游市场需求，培育了一批化工新材料产业。如中国合成橡胶总生产能力由xx年的132.7万吨增长到XX的271.7万吨，年均增长 率达到21.0%，超过中国合成橡胶40多年产能发展的总和。中国已成为世 界合成橡胶生产大国，总产量位居世界第二。国家多年来的引导和支持加 速了中国功能膜产业的形成和发展。现在，全国从事功能膜研究的院所、大 学近100家，膜制品生产企业有300余家，工程公司超过1000家，在功 能膜几乎所有的领域中国都开展了工作针对国家重大工程及产业需求，突破了一批尖键化工新材料产业化制 备技术并发展了一批龙头企业。碳纤维一直是航空航天重要的配套材料，这 一材料生产技术在“十一五”期间

4、取得产业化突破。威海拓展公司和中复神 鹰公司均已建成千吨级碳纤维（相当於日本东丽T300级）生产线。丁基橡胶 在汽车内胎、轮胎气密层、药瓶橡胶塞中大量使用，以往长期依赖进口。“十一五”期间，中石化集团开发出聚合级异丁烯生产技术，形成了 万吨级丁基橡胶生产能力，填补了国内紧缺的丁基橡胶生产空白，使中国七 大通用合成胶种全部实现了国产化。聚苯硫醸（PPS）工程塑料在“十一五” 期间也取得突破。四川得阳科技股份有限公司在“十五”千吨级加压法合成 线性高分子量PPS树脂生产线基础上，不断突破工程化放大技术，目前 已形成超过3万吨的树脂合成规模，装置能力居世界第一。针对国内节能减排的需求，开发了一批新产

5、品并建立了示范装置。中 国已是世界氯碱生产第一大国。LU东东岳集团历经8年科研攻尖，完全自 主研发的“全氟离子膜”於XX年6月在万吨级氯碱装置上一次应用成功， 打破了美国、日本长期对该项技术的垄断，标志着中国成为全球第三个拥有 氯碱离子膜核心技术和生产能力的国家。工程型热塑性弹性体（TPE）替代 不可回用的硫化橡胶制造汽车部件势在必行。道恩集团等单位在“十一五”期间开发出“完全预分散-动态硫化”制备热塑性硫化橡胶（TPV）产业化技术，批量产品性能可完全替代硫化橡胶 和其他同类进口产品，目前已应用於本田、比亚迪等车型。功能膜材料中 中、低压及超低压分离膜己国产化，用於海水淡化的高压膜国产制品的性

6、 能己接近国际先进水平。国内产品市场占有率由五年前的3-5%提升到目前 10%左右。中国化工新材料产业形成了一批骨乾科研单位及企业：北京化工大 学、吉林大学、中科院长春应用化学所、四川大学、中石化、中石油、金发 科技股份、中国蓝星、东岳集团、烟台氨纶股份公司等。.产业自身存在的问题与发达国家相比，中国化工新材料领域产业化核 心技术水平较发达国家落後10-15年。目前化工新材料仍然是中国石化行业 中为数不多的因技术问题无法满足国内需求的行业之一。由於涉及国家重大 安全，化工新材料核心技术甚至尖键产品都无法用购买方式获得，因此只能 依靠自主创新。分析*化工新材料产业发展，主要存在一下问题：产品品种

7、少、生产 规模小，不能满足市场需求。很多尖键技术尚未突破，不能满足国内需求， 尤其在高端领域严重依赖进口产品。如工程塑料树脂的自给率仅为1/3，尤 其是特种工程塑料，中国只有聚苯硫醸等少数产品实现了工业化，且多是低 端产品；合成橡胶自给率约为65%；国产膜元件国内市场占有率只有10%。 同时中国化工新材料还普遍存在着品种单一，通用牌号较多，专用、特种等 高性能牌号品种缺乏的问题。合成橡胶，中国七大胶种虽然全部实现了国产化，但牌号数量要比国 外先进水平少很多，如丁月青橡胶(NBR)中国只能生产5个牌号，而国外牌 号有300个之多;碳纤维，中国只实现了东丽公司T300级别产品的产业化 生产，更高级

8、别的产品还处於实验室或中试水平；工程塑料领域，中国已是 聚苯硫醸生产大国，但是牌号只有40个左右，而国外先进水平达到70个 左右。创新能力弱、缺乏核心技术，工程转化能力不强、应用技术落後。中国已完成产业化和中试的化工新材料上千种产品中，目前只有聚酰胺 1212(PA1212)等极少数产品为世界首创，只有反式异戊橡胶产业化技术等 个别技术有望达到国际领先水平。与国外主要参与研究的大型企业不同，中国开展研究的大多是高校和 科研机构，这些单位普遍存在工程转化能力薄弱的问题。如北京市化工研 究院早在上世纪九十年代就完成了工程塑料聚酰胺11(PA11)的中试研究，但 到“十一五”结束仍没实现产业化技术突

9、破。工程转化能力较强的企业对於技术较复杂、风险高的化工新材料生产技术更 注重於技术引进而不是自主幵发，如工程塑料五大品种中的三个产品一一聚碳酸酯(PC)、聚苯醸(PPO)和聚甲醛(POM)都是靠弓|进技术实现产业化。国际工程塑料巨头都有庞大的应用开发中心，而国内化工新材料企业 普遍缺乏对产品的应用研究，尖联行业之间缺乏沟通、交流。一方面是商业 模式上，中国企业习惯於模仿和逆向研发；二是中国工 程塑料技术人才知识 结构缺陷，从事工程塑料人才多是化工或高分子专业毕业生，他们对力学、 机械、模具等知识及其重要性认知极少。如中国合成橡胶企业除个别企业 外，龙头企业如中石油和中石化均没有自己的橡胶制品生

10、产和研究中心，产 品只提供生胶。部分产品盲目投资、造成大量资金浪费，资源紧张。中国化工 新材料整体技术落後，少数技术较成熟甚至不成熟的产品却面临着盲目投资的问题。如工程塑料行业中的聚甲醛产品，中国已建成的装置产能超过40万 吨，xx年开工率约1/3;已建成的产能占世界总产能的28%。十二五发展目标及重点xx年中国化工新材料产业的产值达到约4740亿元人民币，年 均增长率 约为18.8%，约为同期国民经济增长速度的三倍；国内市场自给率从xx年 的60.6%提高到XX年的79.0%，其中合成橡胶和工程塑料及改性塑料也 要实现70%以上的自给。针对这一目标，经调研，我们按行业归纳以下技术应为化工新材

11、料领域“十二五”期间发展重点。（一）功能膜材料：在功能膜全领域形成完备的、规模化的膜与膜元件 的生产技术与生产能力，膜性能达到国际先进水准。重点发展 超低压、抗 污染、抗氧化反渗透膜及海水淡化用高压反渗透膜、微孔 滤膜（纳滤、超 滤和微滤）；进一步提高气体分离膜和元件的产能和产品性能;推进医用膜的 开发和产业化，重点提高血液透析膜性能；推进建筑玻璃节能用纳米复合膜 的产业化，实现低成本化，替代国外进口；发展太阳能电池膜和平板显示薄 膜；开发与膜配套的专用设备，促进多功能膜产业链的形成。大力推进功能 膜材料在国民经济各领域的推广应用。（二）工程塑料：积极推广应用具有自主知识产权的聚芳醸酮、聚苯硫

12、醸、聚芳醸树脂系列产品；提高聚苯醸、聚甲醛和热塑性聚酯（PET/PBT） 等产品品质，增加产品种类；加强功能化、专用化工程塑料 新产品及其应 用研究；进一步推动聚碳酸酯、长碳链聚酰胺、耐高温聚酰胺、液晶聚合物 （LCP）的研制与开发；加快树脂共混、改性及合金化进程，鼓励发展环保 型改性技术尤其是不含重金属的改性技术、无卤阻燃技术。（三） 合成橡胶：加快丁基橡胶（特别是卤化丁基橡胶）、乙丙橡胶 和异戊橡胶工业化技术、设备开发；加快丙烯酸酯橡胶、氯醇橡胶等特种橡 胶的开发生产；大力增加国内市场占有率较高的丁苯橡胶、顺丁橡胶、丁睛 橡胶、氯丁橡胶新产品、新牌号；解决国内乳聚丁苯 橡胶环保橡胶填充油供

13、 应，实现低多芳含量丁苯充油橡胶商业化生产发展苯乙烯类嵌段共聚橡胶 SIS和SEBS等产品，增加专用产品比例；大力发展合成橡胶新产品，推进 节能型溶聚丁苯橡胶应用，加快稀土顺丁橡胶产业化，开展反式异戊二烯橡 胶的应用，增加粉末橡胶、液体橡胶等专用品种和产量。（四）有机氟硅材料：有机硅控制总量，限制10万吨/年以下的单体项 目建设；加快核心技术开发，推进产业化进程，重点是甲基苯 基二氯硅烷及 其四环体产业化技术研究开发；功能性有机硅橡胶产业化技术和产品开发， 特别是耐高温硅橡胶、单组份加成型液体硅橡胶、甲基苯基硅橡胶、特种硅 橡胶生胶及制品等的开发及生产；直接法合成烷氧基硅烷先进生产技术及硅 烷

14、偶联剂新品种的开发；有机硅/有机改性材料大规模产业化技术的开发；多 晶硅工业副产品四氯化硅综合利用尖键技术幵发；硅油制备新工艺及系列产 品开发；硅树脂新品种，新技术开发。有机氟推进系列含氟特种单体的开发及产业化，加快高性能聚四氟乙 烯、可熔融性氟树脂（尤其是F46和F40等含氟聚合物）、含氟膜材料 生产及加工应用技术开发；鼓励耐低温氟橡胶、汽车专用氟橡胶及预混炼混 炼胶新品种的开发；鼓励氟碳涂料的开发，解决高端涂料级聚偏氟乙烯(PVDF)工业放大问题；鼓励杂环类、脂肪族含氟中间体和液晶、平板显 示类含氟中间体，以及低毒含氟农药、含氟医药中间体向高附加值方向发 展；鼓励含氟电子化学品、新能源含氟

15、材料的开发。(五) 生物降解塑料重点发展方向：包装塑料及其制品、日用塑 料和医用 塑料及其制品，其次是农业、建筑、工业配套用塑料及其制品。重点发展完 全生物降解塑料，包括聚乳酸(PLA)、聚羟基烷酸酯(PHA)、二氧化碳共聚 物(PPC)、聚丁二酸丁二醇酯(PBS)、脂肪族芳香共聚酯(PBAT)、聚对二 氧环己酮(PPDO)、聚乙烯醇(PVA)、聚己内酯(PCL)等，以及基於天然产 物淀粉、纤维素、甲壳素等衍生物的生物降解塑料等，并大力开发上述生物 降解塑料的应用工作。(六) 特种纤维及其复合材料：大力发展以碳纤维、芳纶、超高分子量聚 乙烯、聚苯硫醸纤维等特种纤维及其以其为骨架材料的树脂基复合材料。尽 快掌握碳纤维原丝生产、碳化等尖键技术，攻克T700以上高强度高模量 碳纤维生产工艺技术；提高树脂基材环氧树脂的品质;加强应用研究，尤其 是复合材料在航空、航天、工业领域的应用。(七) 工程型热塑性弹性体：扩大动态硫化橡胶仃PV)生产规模，大力推 进其高附加值品种的开发，实现聚烯烧弹性体(POE)规模化生产;高耐热苯