侧抽芯注射模装配工艺设计说明书解析

1、华东交通大学侧抽芯注射模装配工艺说明书题目侧抽芯注射模装配工艺设计学院机电工程学院专业材料成型及控制工程班级姓名学号指导老师目录1任务书32. 设计题目及要求43. 模具装配技术要求及确定54. 各主部件装配55. 型芯、型腔凹模与模板的装配56. 浇口套的装配77推杆的装配78. 滑块抽芯机构的装配89. 导柱导套的装配1010. 模具总装过程1111总装图1112. 装配要求1113. 模具的总装顺序1214. 试模1215. 试模与调整1416. 试模与调整前的检查内容1417. 试模与调整14华东交通大学模具制造工艺学课 程设计任务书院系机电工程学院专业材料成型及控制工程 班级材料01

2、一、课程设计任务 论文）题目侧抽芯注射模装配工 艺设计二、课程设计论文）工作自年月日起至年月 日止。三、课程设计论文）的内容要求：学生签名:年月日课程设计伦文）评审意见评阅人职称年月日1 , J机上幣H汕席A钉i IB Ql KT9 IT：i曽章i i七伺新柑冊刑/t内塔T耀礬宾和握讯H料轉号CLJUEVtfF忖* *设计题目20：侧抽芯注射模装配工艺设计、模具装配技术要求及确定1模具外观模具外露非工作部分棱 边应 倒圆角。大中型模具 应设起吊孔、起吊环 ，以供搬运和安装 时用。模具的闭合高度应符合设备配合部位的尺寸，模具 顶出形式，并模距离均应符合总 装及有关技 术要求。2模具装配精度（1）

3、组成模具零件的材料、加工精度、热处 理要求均 应符合相 应图纸要求。（2）模具闭合后各承 压面（或分型面）之间要闭合严密，无缝隙。（3）动、定模座安装面对 分型面的平行度不大于 0.05：300，导柱、导 套对模板的垂直 度不大于 0.02：100。（4）成型零件表面应光洁、无伤 痕，并应抛光、镀铬。（5）各活动零件装配后要 间隙适当，起止位置正确，动作平稳可靠，各嵌镶紧 固零件 要紧固、安全可靠。（6）冷却水路畅通无漏水，电加热系统要绝缘良好无漏 电现象，并能达到模温要求。（7）装配后的模具要求在生产条件下进行试模，制件要符合图纸要求。二、各组 部件装配1型芯、型腔凹模与模板的装配1技术要求

4、1)该模具装配 图，型芯与固定板孔一般采用 H7/m6 配合，配合过紧，压入后将使模 板变形。2)零件装配前，应将影响装配的尖角倒棱修成 圆角。3) 型芯凹模与固定板配合后，型面上要求 严密、无缝隙。因此型腔的凹模的压 入端 不允许修出斜度，而应在模板上修出倒入斜度。4)型芯或型腔凹模 压入模板 时应保持平稳、垂直。随时测 量并校正其垂直度 误差， 最好在压入一半时，再测量并校正一次，待全部 压入后，应最后作垂直度 误差测 量。5) 为了便于将型芯和型腔凹模 压入模板内并防止切 环孔壁，在其压入端 应设置导 入斜度。2装配方法及顺序 1型芯与模板的装配装配的方法采用 压入装配法，固定板型孔 为

5、通孔 时，型芯、型腔凹模装配方 法可采用直接 压入法，将型芯及型腔凹模 压 入模板型孔中，压入前，要在模板上 调整好位置，并在压入表面涂以 润滑油，以便压入。压 入时，要缓慢用力，始终保 持平稳、垂直。压 入后要用 销钉定位，防止转动。2型腔凹模与模板的装配一般注射模的型腔部分使用 镶嵌和拼块形式很多，此装配图中型腔部分 为 单件整体型腔。装配方法采用压 入法 镶入模板，镶入后型面上要求 紧密无缝。因 此型腔凹模 压入端一般不允 许修出斜度，而将导入斜度放在模板上。圆 形型腔 镶 入模板孔后，要调整型腔形状和模板的相 对位置及其最 终定位。调 整方法如下：1) 部分压入后调整 型腔凹模压入一小

6、部分后，再调整其位置。可用百分表校正其直线 部分，如有偏差， 可用管子钳等工具将其旋转到正确位置，然后将其型腔凹模全部 压入模板。2) 全部压入后调整 将型腔全部压入模板后，再调整其位置。采用这种方法时，不能采用过盈配合，一般 留有0.010.02mm的间隙，位置调整正确后，用销钉定位，防止其转动。3. 型芯端面与加料室底平面间间隙图所示是装配后在型芯端面与加料室底平面 间出现了间隙，可采用下列方法消除：1修磨固定板平面A：修磨时需要拆下型芯，磨去的金属层厚度等于间隙值Ao2磨型腔上平面B:修磨时不需要拆卸零件，比较方便。3修磨型芯(或固定板台肩C:采用这种修磨法应在型芯装配合格后再将支承面

7、D磨平。此法适用于多型芯模具。4. 装配后型腔端面与型芯固定板 间间隙图所示是装配后型腔端面与型芯固定板 间有间隙(A)o为了消除间隙可采用以下修 配方法：1修磨型芯工作面A:只适用于型芯端面为平面的情况。2在型芯台肩和固定板的沉孔底部 垫人垫片:如图b所示。此方法只适用于小模具3在固定板和型腔的上平面之 间设置垫块:如图c所示，垫块厚度不小于2mm。2浇口套的装配浇口套与定模板的配合一般采用H7/m6。它压人模板后，其台肩应和沉孔底面贴紧。装配的浇口套，其压人端与配合 孔间应无缝隙。装配好的浇口套所以，浇口套的压入端不允许有导人斜度，应将导人斜度开在模板上浇口套配合孔 的人口处。为了防止在压

8、入时浇口套将配合孔壁切坏，常将浇口套的压入端倒成小 圆角。在浇口套加工时应留有去除圆角的修磨余量乙压入后使圆角突出在模板之外，如图所示。然后在平面磨床上磨平，如图所示。最后 再把修磨后的浇口套稍微退出，将固定板磨去0.02mm,重新压入后成为图所示的形式。台肩对定模板的高出量0.02mm亦可采用修磨来保证。压人后的浇口套修磨浇口套3推杆的装配推杆为推出制件所用，推杆应运动灵活，尽量避免磨损。推杆由推杆固定板及推板带 动运动。由导向装置对推板进行支承和导向。导柱、导套导向的圆形推杆可按下列顺 序进行装配：1） 配作导柱、导套孔：将推板、推杆固定板、支承板重叠在一起， 配钻导柱、导套孔。2）配作推

9、杆孔及复位杆孔：将支承板与动模板（型腔、型芯重叠，配钻复位杆孔，按型腔（型芯上已加工好的推杆孔，配钻支承板上的推杆孔。配钻时 以固定板和支承板的定位销定位。3）推杆装配按下列步骤操作：1将推杆孔人口处和推杆顶端倒出小圆角或斜度；当推杆数量较多时，应与推杆孔进 行选择配合，保证滑动灵活，不溢料。2检查推杆尾部台肩厚度及推板固定板的沉孔深度，保证装配后有0.05mm 的间隙，对过厚者应进行修磨。3将推杆及复位杆装入固定板，盖上推板，用螺 钉紧固。4检查及修磨推杆及复位杆 顶端面。4滑块抽芯机构的装配滑块抽芯机构装配后，应保证滑块型芯与凹模达到所要求的配合 间隙；滑夬运动灵 活、有足够的行程、正确的

10、起止位置。滑块装配常常要以凹模的型面为基准。因此，它的装配要在凹模装配后进行。其装配 顺序如下：1）装配凹棋或型芯将凹模镶拼压入固定板。磨上、下平面并保证 尺寸A。如图所示。2）加工滑夬槽将凹模镶块退出固定板，精加工滑块槽。其深度按M面决定。如图 所示。N为槽的底面。T形槽按滑块台肩实际尺寸精铣后，钳工最后修正3）钻型芯固定孔利用定中心工具在滑块上压出圆形印迹，如图所示。按印迹找正，钻、镗型芯固定孔4）装配滑块型芯在模具闭合时滑块型芯应与定模型芯接触，如图5-44所示。一般都在型芯上留出余量通过修磨来达到。其操作过程如下：1将型芯端部磨成和定模型芯相 应部位吻合的形状。2将滑块装入滑块槽，使端

11、面与型腔镶块的A面接触，测得尺寸b o3将型芯装入滑块并推入滑块槽，使滑块型芯与定模型芯接触，测得尺寸a4修磨滑块型芯，其修磨量为b-a）为0.O5-O.1mm。（0.05-0.1mm为滑块端面与型腔镶块A之间的间隙。5将修磨正确的型芯与滑 块配钻销钉孔后用销钉定位。5）锁紧块的装配在模具闭合时锁紧块斜面必须和滑块斜面均匀接触，并保证有足够的锁紧力。为此, 在装配时要求在模具闭合状态下，分型面之间应保留0.2mm的间隙，女口图所示，此间隙靠修磨滑块斜面预留的修磨量保证。此外，锁紧块 在受力 状态下不能向闭模方向松动，所以，锁紧块的后端面应与定模板处于同一平面。根据上述要求，锁紧块的装配方法如下

12、：1用螺钉紧固锁紧块。2修磨滑块斜面，使与锁紧块斜面密合。其修磨量为:b =（a-0.2mmsin a3锁紧块与定模板一起钻饺定位销孔，装入定位销4将锁紧块后端面与定模板一起磨平。6）加工斜导柱孔7）修磨限位块开模后滑块复位的起始位置由限位 块定位。在设计模具时一般使滑块后端面与定模 板外形齐平，由于加工中的误差而使两者不处于同一平面时，可按需要将限位块修 磨成台阶形。5导柱、导套的装配导柱、导套分别安装于动模板和定模板，是模具开模、合模的导向装置 导柱、导套的压入导柱、导套压入动、定模板后，开模合模时，导柱、导套间应滑动灵活，无阻滞现象。 因此，压入时注意以下几点在：1）导柱、导套应进行选配

13、。2）导套压入时应校正垂直度，导柱压入时可借助于导套作导向。3）压入导柱时，应先压距离最远的两个导柱，并试开、合模是否灵活，如发现 有 阻滞现象，应用红粉涂于导柱表面后再导套内往复运动，观察卡紧部位，调整 后，重新装配。两个导柱安装合适后，在依次压入第三个、第四个，每压 入一个应进行一次上述实验 ，直到合适为止。三、模具总装过程1总装图2、装配要求1装配后模具安装平面的平行度误差不大于0.05mm。2模具闭合后分型面应均匀密合。3导柱、导套滑动灵活，推件时推杆和卸料极动作必须保持同步。4合模后，动模部分和定模部分的型芯必 须紧密接触。在进行总装前，模具已完成导柱、导套等零件的装配并检查合格。3

14、、模具的总装顺序（1）装配动模部分1）装配型芯：在装配前，钳工应先修光卸料板 18的型孔，并与型芯作配合 检查，要求滑块灵活，然 后将导柱5穿人卸料板导套8的孔内，将动模固定板 7和卸料板合 拢。在型芯上的螺孔 口部涂 红粉后放入卸料板型孔内，在 动模固定板上复印出螺孔的位置。取下卸料板 和型芯，在固定板上加工螺 钉过孔。把销钉 套压人型芯并装好拉料杆后，将 动模固定板、卸料板和型芯重新装合在一起， 调整好型芯的位置后，用螺 钉紧固。按固定板背面的划线 ，钻、绞 定位销孔，打人定 位销。2）动模固定板上的推杆孔：先通过型芯上的推杆孔，在动模固定板上 钻锥窝；拆下型芯，按锥窝钻出固定板上的 推杆

15、孔。将矩形推杆穿入推杆固定板、动模固定板和型芯（板上的方孔已在装配前加工好） 。 用平行夹头将推杆固定板和 动模固定板夹紧，通过动模固定板配 钻推杆固定板上的 推杆孔。4）推杆及复位杆将推板和推杆固定板叠合，配 钻限位螺钉过 孔及推杆固定板上的螺孔并攻螺 纹。将 推杆、复位杆装入固定板后盖上推板用螺钉紧 固，并将其装入动模，检查 及修磨推杆 、复位杆的顶端面。5）垫块装配先在垫块上钻螺钉过孔、锪沉孔。再将垫块 和推板侧面接触，然后用平行 夹头把垫块 和动模固定板夹紧，通过垫块上的螺钉过孔在动模固定板上 钻锥窝，并钻、铰销钉 孔 。拆下垫块 在动模固定板上 钻孔并攻螺 纹。（2）装配定模部分1）

16、镶块 11、16 与定模 17 的装配先将镶块 16、型芯 15 装入定模，测量出两者突出型面的 实际尺寸。退出定模，按型芯 9的高度和定模深度的 实际尺寸，单独对型芯和镶块进 行修磨后，再装入定模，检查 镶块 16、型芯 15和型芯 9, 看定模与卸料板是否同 时接触。将型芯 12 装入镶块 11中，用销孔定位。以镶块 外形和斜面作基准， 预磨型芯斜面。 将经过上述 预磨的型芯、镶块 装入定模，再将定模和卸料板合 拢，测量出分型面的 间 隙尺寸后，将镶块 11 退出，按测出的 间隙尺寸，精磨型芯的斜面到要求尺寸。将镶块 11 装入定模后，磨平定模的支承面。2）定模和定模座板的装配在定模和定模

17、座板装配前 , 浇口套与定模座板已 组装合格。因此，可直接将定模与定模座板叠合，使浇 口套上的 浇道孔和定模上的 浇道孔对正后，用平行夹头 将定模和定模座板 夹紧，通过定模座 板孔在定模上 钻锥窝及钻、饺销孔。然后将两者拆开，在定模上钻 孔并攻螺 纹。再将 定模和定模座板叠合，装入 销钉 后将螺钉拧紧 。4、试模模具装配完成以后，在交付生 产之前，应进行试模，试模的目的 :其一是 检查模具在制造上存在的缺陷，并 查明原因加以排除； 另外还可以对模具设计的合理性 进行评定并对成形工艺条件进行探索，这将有益于 模具设计和成形工 艺水平的提高。试模应按下列 顺序 进行： （1）装模 在模具装上注射机

18、之前 ,应按设计图样对 模具进行检验 , 以便及时发现问题 ，进行修理，减少不必要的重复安装和拆卸。在对 模具的固定部分 和活动部分进行分开检查时，要注意方向记号，以免合拢时搞错。在模具被紧固后可慢慢启模，直到动模部分停止后退，这时应调节机床的顶杆使模 具上的推杆固定板和动模支承板之间的距离不小于5mm,以防止顶坏模具。为了防止制件溢边，又保证型腔能适当排气，合模的松紧程度很重要。由于目前还 没 有锁模力的测量装置，因此对注射机的液压柱塞一肘节锁模机构，主要是凭目测和 经验调节。即在合模时，肘节先快后慢，既不很自然，也不太勉强的伸直时，合模的 松紧程度就正好合适。对 于需要加热的模具，应在模具

19、达到规定温度后再校正合模 的松紧程度。最后，接通冷却水管或加热线路。对于采用液压或电动机分型模具的也应分别进行 接通和检验。2）试模经过以上的调整、检查，做好试模准备后选用合格原料，根据推荐的工艺参数将料筒 和喷嘴加热。由于制件大小、形状和壁厚的不间，以及设备上热电偶位置的深度和温 度表的误差也各有差异，因此资料上介绍的加工某一塑料的料筒和 喷嘴温度只是一 个大致范围，还应根据具体条件调试。判断料筒和喷嘴温度是否合适的最好 办法是 将喷嘴和主流道脱开，用较低的注射压力，使塑料自喷嘴中缓慢的流出，观察料流。 如果没有硬头、气泡、银丝、变 色，料流光滑明亮，即说明料筒和喷嘴温度是比较合 适的，可以

20、开机试模。在开始注射时，原则上选择在低压、低温和较长的时间条件下成型。如果制件未充满 ，通常是先增加注射压力。当大幅度提高注射压力仍无效果时，才考虑变动时间和温 度。延长时间实质上是使塑料在料筒内的受 热时间增长，注射几次后若仍然未充满， 最后才提高料筒温度。但料筒温度的上升以及它与塑料温度达到平衡需要一定的时间（一般约15min左右,需要耐心等待，不要过快地把料筒温度升得太高，以免塑料 过热甚至发生降解。注射成型时可选用高速和低速两种工 艺。一般在制件壁薄而面积 大时，米用高速注 射，而壁厚面积小的塑件采用低速注射，在高速和低速都能充 满型腔的情况下，除玻 璃纤维增强塑料外，均宜采用低速注射

21、。对粘度高和热稳定性差的塑料，采用较慢的螺杆转速和略低的背 压加料及预塑，而 粘度低和热稳定性好的塑料可采用 较快的螺杆转速和略高的背 压。在喷嘴温度合适 的情况下，采用喷嘴固定形式可提高生 产率。但是，当喷 嘴温度太低或太高 时，需要 采用每次注射后向后移 动喷嘴的形式 （喷嘴温度低 时，由于后加料时喷嘴离开模具， 减少了散热，故可使喷嘴温度升高；而喷嘴温度太高 时，后加料时可挤出一些过热的 塑料。在试模过程中应详细记录 ，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。如需返修 ，应提出返修意 见。在记录 卡中应摘录成型工艺条件及操作注意要点，最好能附上注 射成型的制件，以供参考。对试模后合格的

22、模具，应清理干 净，涂上防锈油后入库四、试模与调整1、试模与调整前的检查内容（1）外观检查 ： 模具闭合高度、安装于机床的各种配合尺寸、顶出形式、开模距、模具工作要求是否 符合所 选定设备的技 术条件。大中型模具为了便于安装和搬运，应有起重孔或吊 环。模具外露部分要倒棱。 各种备件是否 齐备，模具是否有合模标记。成型零件、浇 注系统表面 应光洁，无塌坑及明显伤 痕，动作要灵活、可靠。起止位置 的定位要正确。各镶件、紧固件要牢固，无松动现象 。（2）空运转检查：合模后各承 压面（分型面）之间不得有 间隙，接合要严密活动型芯、顶 出和导向部分运 动及滑动要平稳，动作要灵活，定位导向要正确 锁紧零件

23、要安全可靠，紧固件不得松动开模时，顶出部分 应保证顺利脱模，以方便取出塑件及 浇注系 统废料冷却水要通 畅，不漏水电加热系统无漏电现象，安全可靠各附件齐全，使用良好（3）试模材料的准备：检查试模材料是否符合 图纸规 定的技术要求材料应进行预热与烘干（4）检查设备 的运 转情况 ：检查设备 成型条件是否符合模具所要求的 应用条件及能力开机运行，检查各种机构的功能是否良好（5）各种工具的准备 ：准备好试模用的工具、量具、卡具记录试模过程中出现的异常现象及成型条件 变化情况2、试模与调整（1）试模过程的调整内容调节锁模系统：装上模具，按模具闭合高度、开模距离调节锁 模系统及缓冲装置，应保证 开模距离

24、 。锁模力松 紧要适当，开闭模具时，要平稳缓慢调整顶出装置与抽芯装置 ： 调节顶出距离，以保证顺利顶出塑件；对没有抽芯装置的 设备，应将装置与模具 连接 ，调节控制系 统，以保证动作起止协调，定位及行程正确调节 加料量，确定加料方式 ：按塑料重量（包括浇注系 统耗用量），决定加料量，并调整定量加料装置，最后以 试模 为准按成型要求，调节加料方式注射座需来回移 动者应调节定位螺钉，以保证正确复位。喷 嘴与模具要 紧密配合 调整塑化能力 ：调节螺杆转速，按成型条件进行调节；调节料筒及 喷嘴温度，塑化能力应按试模时塑 化情况酌情增减调节 注射力 ：按成型要求 调节注射力。若充填不满应 增大注射 压力

25、，若飞边很多则应降低注射 压 力；按塑件的壁厚，用调节阀调节 流量来控制注射速度 。调节成型时间：按成型要求控制注射、保压、冷却时间及整个成型周期。试 模 时，应手动控制，酌情 调整各程序 时间，也可调节时间继电 器自动控制各成型 时间 。调节 模温及水冷系 统 ：按成型条件 调节流水量和 电加热器电压，以控制模温及冷却水速度；开机前，应打开 油泵、料斗及各部位冷却系统确定操作程序 ：试模时用人工控制 调整好操作程序，正常生 产时用自动及半自动控制。（2）试模产生的缺陷及 调整方法调整方法缺陷 类型 原因分析塑料外漏，注射 1、1、加大浇口套球面半径不进喷嘴和浇口套球面半径不符，球面吻合不好R

26、2=R1+1mm2mm2、 主流道 进口直径太小R1为喷嘴球面半径3、模具安装质 量差，主流道轴线与注射2、加大主流道 进口直径机轴线 不同轴3、重新调整模具塑料充填不 满， 1、 1、外形不完整 注射量不 够，加料量及塑化能力不足 加大注射量和加料量，增加塑 化能力3、提高注射压力、延长 注射及保 压时间4、 模温低，塑料冷却快4、 提高模温3、 注射压力小，注射时间短，保压时间 不够，螺杆和柱塞退回过早5、进一步抛光 浇注系 统，加大进 料口5、 模具浇注系统流动阻力大，进料口位 置不当、截面小增加排气槽、冷料穴塑料在使用前要烘干6、6、排气不当，无冷料穴或冷料穴 设计 不合理7、7、 塑料含水分或 挥发性物 质脱模困难1、型腔表面粗糙1、抛光型腔2、型腔脱模斜度小2、加大脱模斜度3、模具镶块处缝隙太大3、重修模具，使之密合4、模芯无 进气孔4、增设进气孔5、模具温度太高或太低5、调整模具温度6、成型时间不合适6、控制成型 时间7、顶杆太短，不起作用7、加长顶杆8、拉料杆失灵8、修整拉斜杆9、型腔变形大，表面有伤痕9、修整型腔并抛光10、活动型芯脱模不及 时10、修整活动型芯11、塑料发脆，收缩大11、更换塑料12、塑件工艺 性差，不易从模中脱出12、改进塑件设计塑件四周 飞边1、1、调整模具，使分型面密合，减 小型腔、型芯部分滑动 零件 间