山西杏花村汾酒厂5标段模板专项施工方案

1、1、 编制依据1、 施工图纸：河南顺达化工科技有限公司KDON20000空分厂房的设备基础空压机结构施工图纸；2、 相关规程序号名称编号1工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）2010 年版2建筑施工手册第四版3建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20014混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20025建筑施工模板安全技术规范JGJ162-20086建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001(20027混凝土结构工程施工工艺标准ZJQ00-SG-002-20038钢管脚手架扣件ZJQ00-SG-002-20039建筑施工高空作业安全技术规范GB1583110建

2、筑施工安全检查标准JGJ80-9111建筑现场临时用电安全技术规范JGJ59-9912建筑机械使用安全技术规范JGJ46-200513建筑施工计算手册第二版JGJ33-2001二、 工程概况（一）、设计概况工程名称河南顺达化工科技有限公司20000空分装置工程空分厂房及设备基础建筑面积（m2）98建筑层数一层基础形式筏板基础结构形式框剪结构地基基础原土地基建筑耐久性设计合理使用年限50年建筑描述空压机基础长度14.4m，宽度6.8m，占地面积97.92 m2高度为6.5m设计标高空压机基础室内地坪0.000与制氧车间一致。砼结构强度结构C30，垫层 C10结构安全等级二级抗震设防烈度六度地基基

3、础等级丙级（二）、模板工程概况1、基础模板基础为筏板基础，基础底标高-2.0m，混凝土垫层厚度100mm；计划基础筏板混凝土一次浇筑完成。模板采用竹胶板或多层板，背面用50X100木方做背楞，搭设钢管插筋架子做支撑架，同时用钢管沿槽壁做斜顶撑。2、 框架柱及剪力墙模板 框架柱及剪力墙现定模板面板采用18mm厚胶合板，竖楞使用50X100mm方木，方木间距不大于150mm，柱、墙箍横向采用48*3.0钢管做背楞，柱箍钢管上下间距不大于400mm，并且每个方向设置间距不大于400 mm，直径不小于M14对拉螺栓，利用满堂架子调整双向垂直度，满堂架采用钢管脚手架与框架梁支撑架整体搭设。3、 现浇板模

4、板模板采用15mm双面多层板，次龙骨采用50mm100mm木方，间距不大于150mm。主龙骨采用48*3.0钢管做主龙骨，间距0.4 m -0.5m，底部支撑架采用组合式碗扣架，排拒不大于0.5m，步距1.5m。由于该顶板砼厚度较厚，H=1.5米，需做满堂脚手架架体承载力计算3、 模板及支撑体系设计（一）框架柱模板设计 柱箍可采用双钢管，对拉螺栓选用直径14，竖楞选用50X100木方，面板选15mm厚多层板。（二）顶板模板设计底模模板15mm厚 12202440mm 胶合板次龙骨50X00木方，间距150mm，沿顶板长方向设置主龙骨48*3.0钢管，间距400 mm -500mm，垂直于顶板长

5、方向设置对拉螺杆对拉螺杆规格：14；设在顶板中间；水平间距500mm；与顶板主筋焊接（三）材料选用和质量要求1、模板：选用15mm 厚12202440mm 胶合板；模板必须具有足够的强度和刚度。2、次龙骨：选用50100mm 木方； 主龙骨：选用48*3.0 钢管； 钢管采用48*3.0 碳钢钢管，立管直径48*3.0； 对拉螺杆：选用14的对拉螺杆，20PVC 套管。3、材料的质量标准1）钢管 （1) 钢管的质量应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700）中的Q235-A级钢的规定。 （2) 新钢管的尺寸、表面质量和外形应符合下列规定： 新钢管应有产品质量合格证和质量检验报告。 钢管表面应

6、平直光滑，不应有裂缝、结巴、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道； 钢管外径允许偏差-0.5mm，壁厚允许偏差-0.5mm、钢管两端面切斜偏差1.7mm； 钢管必须涂有防锈漆。 （3) 旧钢管的尺寸、表面质量和外形应符合下列规定： 旧钢管的表面锈蚀深度0.50mm，当锈蚀深度超过规定值时不得使用。 旧钢管的弯曲变形： A、各种钢管的端部弯曲在1.5m 长范围内,限制允许偏差 5mm； B、立杆钢管弯曲:3mL4m,允许偏差值 5mm；4mL6.5m,允许偏差值 10mm； C、水平杆、斜杆的弯曲: L6.5m, 允许偏差值30mm 。2） 扣件 （1) 扣件的材质应符合现行国家标准钢管脚手架

7、扣件（GB15831）的规定； （2) 扣件在螺栓拧紧扭矩达65 Nm 时不得发生破坏； （3) 扣件有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换；3） 木方 木方必须具有足够的强度和刚度。4） 多层板 覆面多层板技术性能必须符合混凝土模板用多层板（ZBB70006-88）要求，外观质量检查标准符合下表要求:序号项目偏差值检验方法和规定1厚度0.5用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点和1点，取8点平均值，各测点与平均值为偏差2长、宽2.0用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点取平均值，各测点与平均值为偏差3对角线3用钢卷尺测量两对角线之差4翘曲度1.0%用钢卷尺测量两

8、对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比较翘曲度序号项目偏差值检验方法和规定5表面差任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。每平方米单板脱胶0.001;每平方米污染面积0.005;每400最大凹陷深度1，且1个（4） 模板支撑体系满堂支架采用扣件式脚手架搭设。支架构造(1)各道轴线之间通长搭设脚手管支撑架，采用间距横向竖向均不大于500mm立杆，立杆垂直度及中心线满足规范要求，立杆底部满足脚手架基础承载力要求，并通长铺垫50厚脚手板。(2) 横杆搭接长度不应小于1m，应采用不少于3个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘距离不应小于100mm。(3) 支架立杆应竖直设置，

9、2m高度的垂直允许偏差为15mm；(4) 剪刀撑的构造：剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接；剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。(5)根据高大模板支架安全要点检查表：对正在搭设和已搭设完成的模板支撑架进行严格检查：1）整架稳定：设置纵横双向扫地杆。 沿立杆每步均设置纵横水平杆且纵横两向均无缺杆。立杆顶端必须设置纵横双向水平杆和水平剪刀撑。长度方向沿纵向全高全长从两端开始每隔4排（不大于4米）立杆设一道剪刀撑。垂直方向沿横向全高全长从两端开始每隔4排（不大于4米）立杆设一道剪刀撑。水平方向沿全平面每隔1步且不高于3米设一道剪刀

10、撑。剪刀撑宽6m且最少4跨，剪刀撑最多跨越杆数：45时6根；50时5根；60时4根。2）支杆支承：立杆支于基础筏板上。立杆与主龙骨均加设双扣件。（3）禁止事项：钢管立杆必须采用整根钢管，禁止采用对接或搭接。禁止使用分层搭设的支撑体系。4、 模板安装1、 模板安装的一般要求 竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设海绵条，以防漏浆，拼装完成后把模板放平，以保持模板的整体性。拼装的精度要求如下

11、：（1）、两块模板之间拼缝 1（2）、相邻模板之间高低差 1（3）、模板平整度 2（4）、模板平面尺寸偏差 32、模板定位安装 首先根据轴线测量引测建筑物的主轴线的控制线，并以该控制线为起点，引出每道细部轴线，根据轴线位置放出细部截面位置尺寸线、模板控制线，以便于模板的安装和校正。（1）梁、板模板安装顺序及技术要点 模板安装顺序 模板定位、垂直度调整模板加固验收混凝土浇筑拆模 技术要点 安装梁、板模板前，要首先检查梁、板模板支架的稳定性。在稳定的支架上先根据楼面上的轴线位置和梁控制线以及标高位置安置梁、板的底模。根据施工组织设计的要求，待钢筋绑扎校正完毕，再支设梁的侧模或板的周边模板。并在板或

12、梁的适当位置预留方孔，以便在混凝土浇筑之前清理模板内的杂物。模板支设完毕后，要严格进行检查，保证架体稳定，支设牢固，拼缝严密，浇筑混凝土时不涨模，不漏浆。（2）梁模板安装顺序及技术要点 模板安装顺序按照标高和位置安装梁底模板 绑扎钢筋并验收 安装梁侧模板并加固 检查验收 进行下到工序。 技术要点： 梁模板应提前预拼装并编号运到指定地点，中间按照要求起拱，两端保持设计标高。（3）板模板安装顺序及技术要点 模板安装顺序 满堂碗扣脚手架主龙骨次龙骨柱头模板龙骨柱头模板、顶板模板拼装顶板内、外墙柱头模板龙骨模板调整验收进行下道工序 技术要点 楼板模板当采用单块就位日寸，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模

13、板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0.2)，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。五、模板工程质量要求1、竖向模板及其支架的支撑部分，应有足够的支撑面积。其支撑面积必须具备足够的强度，满足全部荷载的承载力。2、安装模板及其支架的过程中，必须设置足够的临时固定设施，以免倾覆。为防止模板及其支架在风荷载作用下倾覆，应从模板构造上采取有效的防倾覆措施，以保证模板的稳定性。3、梁、板的模板安装必须保证其有足够的强度、刚度和稳定性。梁模安装后应拉中心线检查，以校正梁模的位置；梁的底模安装后，则应检查并调整标高，将木楔钉牢在垫板上。各顶撑之间要加水平支撑或剪刀撑，保持顶撑的

14、稳固以免失稳。六、模板工程安全施工措施拆装模板时，必须有稳定的登高工具，高度超过3.5m时，必须搭设脚手架，操作时，下面不得站人；安装柱、梁模板时，应一边安装一边支撑固定，未支撑牢固不得松手以防止倾覆。安装梁的侧模时，不得在梁的底模上站立或行走，使用模板施工期间，对电线和电灯等各类用电装置必须采取保护措施。零星物料如钉子、工具、垫木、水泥垫块等，必须装箱或装袋吊运、防止坠落伤人。高支模板安装前，在作业面操作架上满铺脚手板，搭设两道护身栏杆，并绑定挡脚板，同时梁两侧都要按照安全要求挂密目安全网。7、 现浇板模板设计验算 计算参数:模板支架搭设高度为5.0m， 立杆的纵距 b=0.50m，立杆的横

15、距 l=0.50m，立杆的步距 h=1.50m。 面板厚度18mm，剪切强度1.4N/mm2，抗弯强度15.0N/mm2，弹性模量6000.0N/mm4。 木方50100mm，间距150mm，剪切强度1.6N/mm2，抗弯强度13.0N/mm2，弹性模量9500.0N/mm4。 模板自重0.35kN/m2，混凝土钢筋自重25.00kN/m3，施工活荷载3.00kN/m2。 扣件计算折减系数取1.00。 图1 楼板支撑架立面简图 图2 楼板支撑架荷载计算单元 采用的钢管类型为483.0。 (一)、模板支架荷载标准值(立杆轴力) 作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。 1.静荷载标准值包

16、括以下内容： (1)脚手架的自重(kN)： NG1 = 0.253.0=0.75kN (2)模板的自重(kN)： NG2 = 0.3500.5000.500=0.0875kN (3)钢筋混凝土楼板自重(kN)： NG3 = 25.0001.500.5000.500=9.375kN 经计算得到，静荷载标准值 NG = (NG1+NG2+NG3)= 10.213kN。 2.活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载。 经计算得到，活荷载标准值 NQ = (1.000+1.000)0.5000.500=0.5kN 3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.20NG + 1.4

17、0NQ=12.955KN (二)、纵向支撑钢管的计算 纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为 截面抵抗矩 W = 4.49cm3； 截面惯性矩 I = 10.78cm4； 1.荷载的计算： (1)钢筋混凝土板自重(kN/m)： q11 = 25.0001.500.500=18.75kN/m (2)模板的自重线荷载(kN/m)： q12 = 0.3500.500=0.175kN/m (3)活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载(kN/m)： 经计算得到，活荷载标准值 q2 = (1.000+1.000)0.500=1.0kN/m 静荷载 q1 = 1.01.000+1.00.1

18、40=1.14kN/m 活荷载 q2 = 1.401.0=1.4kN/m 2.抗弯强度计算 最大弯矩 M = 0.1ql2=0.120.3250.500.50=0.508kN.m 最大剪力 Q=0.60.50020.325=6.097kN 最大支座力 N=1.10.50020.325=11.179.738kN 抗弯计算强度 f=0.508106/4491.0=113.115N/mm2 纵向钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 3.挠度计算 三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度 V=(0.63.340+0.9900)800.04/(1002.06105.0)=0.417mm 纵向

19、钢管的最大挠度小于800.0/150与10mm,满足要求! (三)、板底支撑钢管计算 横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算 集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=3.74kN 支撑钢管计算简图 支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管剪力图(kN) 变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 支撑钢管变形计算受力图 支撑钢管变形图(mm) 经过连续梁的计算得到 最大弯矩 Mmax=0.523kN.m 最大变形 vmax=0.502mm 最大支座力 Qmax=8.037kN 抗弯计算强度 f=0.523106/4491.0=116.53N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于2

20、05.0N/mm2,满足要求! 支撑钢管的最大挠度小于800.0/150与10mm,满足要求!()、扣件抗滑移的计算 纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算: R Rc 其中 Rc 扣件抗滑承载力设计值,取8.00kN； R 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值； 计算中R取最大支座反力，R=8.04kN 单扣件抗滑承载力的设计计算不满足要求,可以考虑采用双扣件! R8.0 kN时，可采用单扣件； 8.0kN12.0kN时，应采用可调托座。 (五)、立杆的稳定性计算 不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式 其中 N 立杆的轴心压力设计值，N = 7.55kN 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到； i 计算立杆的截面回转半径 (cm)；i =