氧化铝生产企业调度员培训手册

1、氧化铝生产调度员培训手册一、 目的为了便于新加入调度岗位员工的培训工作，同时不断加强调度员的业务水平。二、 范围 本标准适用于中铝广西分公司氧化铝厂调度室。三、培训程序 根据氧化铝生产各工序进行安排。1、 原料车间1.1、 均化库工序1.1.1、首先要了解工序的主要任务是负责接收矿山来的不同品位铝矿，并对铝矿进行均化及输送，为原料磨配料提供成份稳定的铝矿。1.1.2、了解均化库如何进行均化，通过哪种渠道输送（流程），要求根据现场画出流程图。1.1.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量、均化库堆场的划分与容量、皮带的编号以及运输能力、取料机能力。（现场落实或查调度手册）1.1.4、了解为了防止因

2、取料机故障影响原料磨用矿的连续性生产的应急措施，同时要掌握启动应急可能出现的后果，如何杜绝。1.1.5、本工序的主要工艺条件、技术指标及控制。1.1.5.1、 进厂铝矿质量按照氧化铝厂生产技术标准执行。1.1.5.2 、 矿石均化后A/S旬波动不大于3.01.1.5.3、 布料小车采取来回均匀布料，正常情况下不允许定点布料；1.1.5.4、 不允许在同一个堆场同时布料和取料；1.1.5.5、 正常情况下，布料、取料要求使用自动程序；1.1.5.6、 在使用短路拉矿时，皮带称的给料量不得大于短路流程中任何一条皮带的设计输送量，并要求尽可能多开几台板式机，照顾到高低品位矿石的合理搭配；1.1.5.

3、7、 单台皮带称投入布料时，连续运行时间不得超过20分钟，如果两台或多台皮带称同时投入布料时，要求高品位矿石与低品位矿石搭配布料。1.1.6、联系制度联系网络图厂调度室车间值班室均化库主控室石灰炉主控室8皮带岗位生产现场1.2、 石灰消化工序1.2.1、了解工序的主要任务是为原料磨提供配料使用的石灰和铝矿输送过程监护以及为蒸发、沉降提供苛化用石灰乳。1.2.2、了解物料输送流程，包括石灰石矿的输送、石灰的输送（包括外购灰）、石灰乳的输送以及化灰用热水的来源，要求根据现场画出流程图。1.2.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量（2#卸矿仓、炉前仓、转运仓、化灰仓）、皮带的运输能力、灰乳槽的容量、

4、灰乳泵流量、化灰机能力以及石灰炉的能力（现场落实或查调度手册）。1.2.4、了解石灰烧制与化灰的工作原理、易出现的问题及处理问题的方法和时间。石灰烧制的原理：石灰石和焦炭按照一定的比例经卷扬及炉顶布料器均匀地加入到石灰炉中，使石灰炉内料层保持一定的高度，从炉底鼓入一定压力的风量而炉顶通过调整排气孔开度控制一定的正压，使炉内的焦炭在预定区域（煅烧带）充分燃烧，为石灰石分解提供足够的热量，按照石灰炉热工制度，分为以下几个带：预热带：位于石灰炉上部，约占石灰炉有效高度的25，温度由常温升至900左右，本区域完成混合料的预热及脱水，同时热炉气温度降低到170以下。煅烧带：位于石灰炉中部，约占石灰炉有效

5、高度的50，温度约为1050左右，本区域焦炭燃烧发热供石灰石的分解。 燃烧反应：C+O2CO2 +Q 分解反应：CaCO3CaO+CO2-Q冷却带：位于石灰炉下部，约占石灰炉有效高度的25，温度由900左右降至75以下，本区域完成石灰的冷却，同时对冷空气进行预热。石灰化灰的工作原理：破碎后的石灰通过槽式给料机，加入到以一定转速旋转的化灰机内，与同时加入的热水发生如下化学反应：CaO+H2OCa(OH)2化灰产生的灰渣在化灰机的尾部被筛网分离出来，而反应生成的石灰乳通过石灰乳泵送往沉降和蒸发使用。石灰炉生产操作故障及处理故障现象原因处理火层上移顶温高、灰温低、石灰生烧焦炭块小、鼓风量过大筛除焦炭

6、粉料、减少风量火层下移顶温低、灰温高、石灰生烧焦炭块大、鼓风量过小、出灰偏多降低焦炭块度、加大风量、少出灰火层拉长灰温、顶温都高、石灰生烧原料块度不均匀、产量过高严格把好原料粒度关、先降灰温后降顶温、优先减产偏烧顶温、灰温较高并波动大、生烧和过烧同时存在混料不均、粉料多、料层不平、炉内结瘤处理混料不均问题、彻底筛除粉料、改变布料方式、粉碎炉内结瘤炉内结瘤各带温度分布不均且波动大、石灰局部生烧、局部过烧焦比偏高、混料不均、料层偏、原料杂质多降低焦比、加强混料、调整布料方式、把好原料质量1.2.5、本工序的主要工艺条件及技术指标。石灰石、焦炭质量按氧化铝厂工艺技术规程要求执行湿 焦 比：811料层

7、高度：18.020.0m炉顶温度：170出灰温度：75炉顶压力：100400Pa石灰分解率：89石灰乳浓度：CaO=80200g/l1.2.6、联系制度 联系网络图氧化铝调度室车间值班室石灰炉主控室化灰机岗位卷扬岗位蒸发值班室沉降值班室铝矿皮带岗位1.3、 原料磨工序1.3.1、了解本工序任务是为溶出系统磨制合格的原矿浆。1.3.2、了解本工序的工艺流程，特别是母液流程切换，要求根据现场画出流程图。1.3.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量（磨头铝矿仓、灰仓）、矿浆槽的容量、磨机产能，矿浆泵流量等。（现场看设备本体或查调度手册）1.3.4、本工序的主要工艺条件及技术指标。入磨铝矿：粒度15m

8、m；石灰添加量：干矿石重量的812；循环母液：符合氧化铝厂技术标准；矿浆细度：-500m=100%，-315m98.75%，-63m70;原料磨配料Rp1.14(参照溶出Rp);1.3.5、技术指标异常的原因分析与查找，如矿浆跑粗原因与控制。故障原因处理磨机异常振动磨机筒体型变、磨机地脚螺丝松、传动齿轮啮合破坏、大齿圈连接螺栓松脱停磨处理上油温度高冷却水不畅通、油变质或杂有其它杂质处理冷却器或换油油泵不上油油泵进空气、电机反转或泵工作件磨损停车处理大瓦温度高油变质、缺油；冷却水小；堵磨时间长加油或换油；疏通冷却水；联系处理棒磨机跳停电气故障或磨机运行环境异常停止给料和母液、联系处理球磨机跳停电

9、气故障或磨机运行环境异常停止给料和母液并停中间泵、联系处理全面停电电气故障所有设备开关归零、矿浆槽通压缩空气或人工间隔盘车下料口堵料母液断、石灰突然增加或大块杂物进入下料口停止下料、人工疏通泵不上料或上料少转向不对、进料管堵、叶轮损坏或卡死停车处理乱棒下矿量大母液少或磨内断板断棒多调整下矿量和母液量、清理断板断棒矿浆细度跑粗下矿量大减少下矿量磨内液固比过高或过低调整液固比水旋器内衬或砂嘴磨损停用处理棒少或球少补棒、补球1.3.6、联系制度联系网络图车间值班室氧化铝调度室溶出值班室原料磨主控室蒸发值班室2、 溶出车间：2.1、掌握工序任务是将原料来的矿浆，通过高温高压，使矿石中氧化铝水合物与苛性

10、碱充分反应生成铝酸钠溶液，并用适当的一次洗液稀释成合格的稀释浆液送往沉降作业区。同时将合格的新蒸汽冷凝水及时送回热电厂，不合格的新蒸汽冷凝水及闪蒸二次冷凝水送去沉降作赤泥洗水。2.2、本工序的工艺流程，包括水（冷凝水）、汽流程以及酸洗、碱洗流程，要求根据现场画出流程图。2.3、主要设备能力与数量，主要是槽的容量、泵的流量及扬程。（现场看设备本体或查调度手册）2.4、掌握本工序的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。工艺条件矿浆粒度：-500m=100%，-315m98.75%，-63m70循环母液浓度：Nk235250g/l 碳酸钠含量：Nc/Nt10溶出前槽料位：不低于3m机组进料：100机组

11、进料量280m3/h隔膜泵的工作压力：5.80.5Mpa，最大7.0Mpa溶出温度：253新蒸汽：压力：5.46.2Mpa，温度：275315-单管出口料浆温度：一组140；150预热温度：190末级压煮器压力：3.9Mpa末级闪蒸出料温度105稀释后矿浆固含5285g/l技术指标相对溶出率相91稀释赤泥铝硅比A/S2.2稀释赤泥钠硅比N/S0.45溶出液：Rp1.14稀释料浆的苛性碱浓度：170185g/l高压汽耗2.3t-汽/t-AO2.5、计划性地停车/开车步骤，如计划性停汽检修的操作。2.5.1 停车前准备工作关闭所有压煮器料浆不凝气料浆连续排放阀。部分关闭加热压煮器蒸汽入口阀、闪蒸二

12、次蒸汽出口阀，新蒸汽压力降至4550bar。停止水冷器、扩容槽冷却水及热水泵，打开扩容槽放料阀。新蒸汽冷凝水停止送热电厂，改送沉降。启动备用稀释泵，设定稀释槽液位为1.6米。 停止闪蒸注洗液（在沉降洗液泵停止之前先关闭进闪蒸槽的洗液阀，洗液泵停止后打开洗液管上的放料阀）。降低原料矿浆泵转速，前槽液位控制在3.54.0米。将受料的溶出后槽液位降至8米。2.5.2 冲洗单管隔膜泵停止进料，改进循环水，泵流量设定为150250m3/h。打开预热段出口放料阀。关闭预热段、反应段出口手动阀。单管冲洗完毕，停隔膜泵，关闭单管出口阀。关闭隔膜泵进口循环水阀。2.5.3 放料排空打开反应段出口放料阀。关闭反应

13、段主加热压煮器蒸汽入口阀、蒸汽不凝性气体阀、冷凝水出口阀，打开冷凝水排放阀检查管束。当2缓冲器30 bar时，通入30 bar新蒸汽压料吹扫。关闭保温压煮器蒸汽入口阀、蒸汽不凝性气体阀、冷凝水出口阀，打开冷凝水排放阀检查管束。新蒸汽压力控制在4045bar。逐个停下放完料的压煮器搅拌。当蒸汽压料吹扫至最后一台预热压煮器时，打开预热段出口阀，关闭预热段出口放料阀。当蒸汽压料吹扫至保温压煮器后，停止30 bar新蒸汽，关闭新蒸汽总电动阀及手动阀。当压料吹扫到最后一台放料的压煮器，打开其出口阀。（确认其出口阀密封好时，不必打开）联系沉降停送一次洗液。当首级闪蒸压力为10 bar时，依次关闭闪蒸二次蒸

14、汽出口 阀。打开单管至稀释槽放料阀，单管放料。2.5.4泄压冷却系统放料完毕，打开压煮器出口放料阀。打开所有压煮器料浆不凝气外排阀。打开所有压煮器、闪蒸槽及冷凝水罐排放阀、排空阀。停下所有运行泵并放料。打开备用隔膜泵回流阀泄压并放料。打开单管放料阀。2.6、非计划性的停车或紧急停车步骤，如单管破、压煮器加热管束破、隔膜泵故障等。2.6.1 突然停电的停车作业程序关闭机组出料阀。关闭2缓冲器出口阀。关闭机组入口阀。新蒸汽冷凝水改向去沉降。关闭蒸汽主阀。关闭压煮器蒸汽入口阀。关闭压煮器冷凝水出口阀。关隔膜泵进、出口料浆阀。打开泵回流阀。对泵进出口放料。组织人员定时对搅拌攀车。如停电时间较长，对单管

15、倒压处理，防止料浆沉积堵管2.6.2 原料供料系统故障停车程序由于原矿浆供料泵故障，原料至隔膜泵之间的管路破损等原因造成停车事故：停止隔膜泵关闭机组出料阀新蒸汽的压力控制在4050bar新蒸汽冷凝水改往沉降末级压煮器压力控制在3040bar，如果压力高则打开压煮器的料浆不凝性气体排放阀机组温度高时，部分关闭新蒸汽主加热压煮器的蒸汽入口阀及相应的冷凝水出口阀2.6.3 隔膜泵故障停车程序关闭机组出料阀新蒸汽的压力控制在4050bar新蒸汽冷凝水改往沉降末级压煮器压力控制在3040bar，如果压力高则打开压煮器的料浆不凝性气体排放阀机组温度高时，部分关闭新蒸汽主加热压煮器的蒸汽入口阀及相应的冷凝水

16、出口阀2.6.4 闪蒸系统故障停车程序由于闪蒸过料管破损、出料管堵等原因需停车处理的停车程序:停止隔膜泵末级压煮器压力降至30bar以下时，关闭机组出料阀新蒸汽压力控制在4045bar新蒸汽冷凝水开往沉降如果机组出料阀关不严则关闭加热断出口阀门，放空停留压煮器的料，再关闭机组处理阀末级压煮器压力上升时则打开压煮器的料浆不凝性气体排放阀机组温度高时，部分关闭新蒸汽主加热压煮器的蒸汽入口阀及相应的冷凝水出口阀2.6.5 预热压煮器管束破裂停车程序切换隔膜泵循环水流程，关闭隔膜泵进口料浆阀，隔膜泵的流量设定为150250m3/h,冲洗单管新蒸汽压力控制在4045bar新蒸汽冷凝水开往沉降关闭预热段与

17、加热段之间的手动阀，打开预热段出口放料阀单管冲洗完毕后停止隔膜泵关闭单管出口阀往2缓冲器通入80bar压缩空气压料稀释槽无料时停洗液，停稀释泵及后泵 如果预热段与加热段之间的阀门关不严，则要对机组全线放料，操作程序同正常停车操作。2.6.6 单管破裂停车程序切换隔膜泵循环水流程，关闭隔膜泵进口料浆阀，隔膜泵的流量设定为150250m3/h,冲洗单管新蒸汽压力控制在4045bar新蒸汽冷凝水开往沉降单管冲洗完毕后停止隔膜泵关闭单管出口阀打开单管至稀释槽放料阀稀释槽无料时停洗液，停稀释泵及后泵打开单管放料阀 如果单管出口阀门关不严，则要对机组全线放料，操作程序同正常停车操作。2.6.7 加热段压煮

18、器管束破裂停车程序新蒸汽冷凝水改往沉降关闭故障压煮器冷凝水出口阀及蒸汽入口阀打开隔膜泵入口循环水阀，关闭其入口料浆阀，以150250m3/h冲洗单管打开加热段出口放料阀单管冲洗完毕后停止隔膜泵关闭单管出口阀关闭预热段与加热段之间的电动阀、手动阀关闭新蒸汽手动、电动总阀 如果预热段与加热段之间的阀门关不严，则要对机组全线放料，操作程序同正常停车操作。2.7、了解溶出机组常见故障判断及处理方法。故 障 内 容 发 生 原 因 处 理 方 法 EDS电导仪报警 1、自蒸发器带料 调整闪蒸系统，加强机 组排料浆不凝性气体 2、管束破 停车处理单管前后压差大 1、料浆粗粒沉淀 增大进料液固比，控 制来料

19、粒度及时返砂 2、内管结疤严重 停车时酸洗单管内管沉淀 1、来料粒度不合格 联系原料磨，控制料 浆粒度和除砂 2、料浆流速太低 提高进料量单管前后压差 1、来料液固比大 联系调整变小 2、单管旁通阀关不严 关紧 3、单管旁通阀磨损 停车更换单管夹套堵塞 1、自蒸发器带料严重 调整闪蒸系统，停车 时调整孔板尺寸 2、内管破，泄漏 停车处理单管预热温度低 1、机组进料温度低 通知有关岗位，提高 进料温度 2、内外管结疤严重 停车时酸洗/碱洗 3、EDS排出不畅 活动疏水阀，适当打 开冷凝水旁通阀 4、汽流不足 开大相应闪蒸槽二次 汽阀及冷凝水出口阀 机组超压 1、节流孔板堵 继续观察，根据情况 停

20、车处理 2、反应温度高 控制反应温度 3、机组出料管堵 继续观察，根据情况 停车处理打垫子 1、法兰不平或不干净 校正或处理干净 2、螺丝松或紧偏 螺丝拧紧，不偏斜 3、急剧的热胀冷缩 稳定操作条件 4、系统中冷凝水未排除 预热时，将冷凝水排 除某相邻两压煮器 1、掉结疤块造成出料管 继续观察，根据情况压差大 或连通管堵 停车倒压处理 2、出料管或连通管结疤 停车清理或更换 严重 3、压力表读数不准 计控校正压煮器搅拌电流 1、压煮器底部有沉淀 观察视具体情况处理大 2、搅拌本身的原因 停车时检查处理 3、填料压得过紧或缺油 观察视具体情况处理压煮器进出料温 1、压煮器满罐率低 排放料浆和蒸汽

21、不凝差小 性汽体 2、冷凝水排放不畅 检查处理 3、加热汽量不足 增大进汽量 4、加热管束结疤严重 检修时隔离清理压煮器搅拌轴密 1、填料供油不足 检查供油系统封泄漏 2、填料老化 停搅拌器，下次停车 时更换填料 3、填料和轴承磨损 关闭压煮器连排阀 4、注油管破 停搅拌器处理 5、填料压盖松 适当拧紧填料压盖压煮器温升异常 1、加热管束破 关闭故障压煮器蒸汽机组压力高并随 入口阀及冷凝水出口蒸汽压力波动， 阀和蒸汽不凝气阀；EDP电导率报警 污染严重时停车处理末级压煮器振动 1、机组进料量小 增大进料量 2、料浆沸腾 控制反应温度与机组 压力 3、首级自蒸发器节流 停车时更换孔板 孔板磨损严

22、重预热压煮器安全 1、安全阀调节不准或性 停车后重新调节或更阀开启 能变差 换 2、压煮器压力高 降流量观察，控制机 组压力与温度 3、压煮器出料管堵 停车倒压处理反应压煮器安全 1、安全阀调节不准或性 停车后重新调整或更阀开启 能变差 换 2、压煮器出料管堵 立即停汽，停车，关 闭末级压煮器料浆阀 排缓冲器内的空气倒 压自蒸发器的安全 1、自蒸发器压力高 调整闪蒸、冷凝水系统阀开启 2、安全阀调节不准或性 停车后重新调整或更换 能变差 3、自蒸发器出料管堵 加大注洗液量；调整 闪蒸二次汽阀，降低 下一级闪蒸的压力； 情况严重停车处理 自蒸发器乏汽带 1、出料系统有问题 检查出料系统料 2、闪

23、蒸槽液位高 调整闪蒸槽二次汽阀 及冷凝水疏水阀开度 3、分液器失效 停车时，检修分液器 4、孔板尺寸不合适 停车时调整孔板尺寸自蒸发器出料管 1、操作压力低 提高压力堵 2、上次停车料未放尽 停车时应出尽料，如 不通，停车处理 3、结疤块或杂物堵 继续观察，必要时停 车，倒压处理 4、碳酸钠结晶 提高配料质量减少溶 出反苛化并加大闪蒸 注洗液量 节流孔板堵 1、机组中掉的结疤块堵 继续观察，视情况处理 2、硬块杂物堵塞 压不掉时停车倒压处理新蒸汽总管上安 立即降低总管压力全阀开启 （至少降5bar）如仍 未关闭，可暂关死此 安全阀以待停车时更换管道发生严重泄 1、料浆管道被磨损 立即停车处理漏

24、 2、料浆管道法兰严重刺料 立即停车处理化学反常溶出效 1、检查在线分析仪检查 降低溶出液RP值率低 循环母液和料浆是否 被乳化（测密度） 2、检查Ca/S之比 联系调整 （石灰添加量） 3、检查循环母液的浓度 联系控制 研磨后铝矿的粒度分布 加强返砂 4、检查反应停留时间 精心操作压煮器， 正确注入料浆，并 正确排放不凝汽 5、检查溶出机组反应 增大蒸汽入口量，调 温度 整冷凝水出水量；联 系调整蒸汽压力预热段冷凝水罐 1、冷凝水出水不畅， 活动疏水阀 造成液位超高 检查出水泵安全阀开启 2、管束破 停车处理 3、安全阀调节不准 停车后重新调整或更 或性能变差 换冷凝水闪蒸槽 1、安全阀调节

25、不准或 调整或更换安全阀开启 性能变差 2、6巴汽出口阀未开完 完全打开 3、蒸发少用或不用汽 联系调整处理 4、冷凝水闪蒸槽角阀 停车时更换 磨损 5、进槽水阀开度不当 调整冷凝水阀开度 造成串汽2.8、联系制度2.8.1、联系网络图：车间主控室综合班岗位沉降主控室点检站调度室热电厂蒸发主控电气值班室计控值班室原料主控室 2.8.2、 紧急情况联系汇报制度岗位现场发生重大设备事故（如管道破裂等）、人身伤亡事故、火灾等紧急情况，现场岗位人员要立即向有关领导，有关部门报告，联系网络图：调度室车间 消防队医院主控室安环科3、 沉降车间3.1、沉降洗涤系统3.1.1、本工序的任务是负责将稀释矿浆进行

26、分离及洗涤，并把粗液送控制过滤精制，同时向溶出送一次洗液；负责向赤泥过滤系统输送合格的赤泥浆；3.1.2 、熟悉工序的工艺流程，包括洗液流程、苛化流程，要求根据现场画出流程图。3.1.3、掌握本工序的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。、分离溢流浮游物250 mg/l；、分离沉降槽底流固含350g/l；、406m洗涤沉降槽底流固含400g/l；408m洗涤沉降槽底流固含450g/l；、三次洗涤溢流Nk15 g/l；、加入三洗沉降槽的赤泥洗水Na2OT3g/l，温度80；、合成絮凝剂配制用水：Na2OT：5-15g/l左右；、絮凝剂添加量：合成絮凝剂：2030g/t干赤泥；天然絮凝剂：20054

27、0g/t干赤泥；、 分离沉降槽温度：102；、一洗 沉降槽温度：90；、 二洗 沉降槽温度：90；、 三洗 沉降槽温度：85。3.1.4、主要设备能力与数量，主要是槽的容量、泵的流量及扬程。（现场查看设备本体或查调度手册）3.1.5、了解沉降槽常见故障判断及处理方法。故障名称发生原因处理方法沉降槽跑浑A. 排泥量小，泥层上升B. 矿浆温度低C. 未按质按量添加絮凝剂，沉降效果差D. 溶出效果差，出生料E. 长期未清槽，溢流堰内大量积泥F. 磨矿粒度过细G. 洗液量小，稀释矿浆浓度过高，影响沉降H. 进料固含过高，影响液固分离A. 加大排泥量，降低泥层高度B. 联系调度、溶出，提高矿浆温度C.

28、严格称量、配料，增加絮凝剂添加量D. 联系调度、溶出调整，提高溶出率E. 制定计划，退槽清理F. 汇报调度，要求调整磨矿粒度G. 调整洗液添加量，稳定矿浆浓度H. 适当提高絮凝剂添加量和排泥量洗涤系统浓度过高A. 赤泥洗涤热水加入不连续，流量不稳定B. 分离沉降槽排泥量过大C. 溶出闪蒸带料，导致赤泥洗水含碱高A. 调整热水泵流量，尽量稳定连续加入洗水B. 适当降低分离沉降槽排泥量C. 联系调度、溶出减少闪蒸系统带料，同时进好水、循环水等，降低洗水含碱底流过稀A. 排泥量太大B. 槽内进料过多，未充分浓缩A. 降低排泥量B. 降低进料量，调节出料速度，充分浓缩底流管结疤A. 底流太稠B. 长期

29、不冲洗管道，底流沉积过多A. 加快排泥速度，降低底流固含B. 用热水反复冲洗管道，必要时清理管道沉降槽冒槽A. 液量不稳定B. 溢流泵不上料或上料不足A. 联系调度及有关岗位稳定进、出料B. 倒用备用泵并立即汇报车间、点检站处理泵不上料或上料少A. 叶轮磨损或堵塞B. 泵有气蚀C. 底流泵进料过滤器结疤D. 调速泵调速系统工作不正常E. 管路不畅通A. 倒用备用泵并立即汇报车间、点检站处理B. 调节进出口阀门，排出气体C. 清理过滤器D. 联系电气和计控人员处理E. 对管路进行检查，必要时清管3.1.6、掌握沉降槽的计划倒槽操作程序及事故倒槽所采取的应急措施。如：投240# 、退210#沉降槽

30、现有流程：244234 4# 3# 溶出来料 2# 1#240230220210 9# 10# 7 8 5 6 248 238 218倒槽步骤：（以溶出停车为0h）序号时点工作内容148 h1、 往240槽通蒸汽、注热水使之达到1.0m料位213 h1、 倒好244240流程：230停止进料，靠220/230槽原有液量和补充热水保证停车前洗液供应；2、 倒好217A/B220流程（直接进槽）；3、 倒污水泵206B220；206B进210管加堵板30h1、溶出停车；217A/B以最大流量往220转210的料42h1、停送洗液，开238A/B放料206C230，227A/B以最大流量往240转2

31、20的料，至220无溢流； 53h1、210无溢流，停218，218A、B放料206B220；65h1、 倒2#、3#弯头，234230；2、 倒5#、6#插板，清理220进218的溢流管；3、 237 A/B以最大流量往250转230的料，至230无溢流；79h1、 230无溢流，倒7#、8#插板，清理230进238的溢流管；2、 倒9#、10#插板，检查240进248的溢流管； 3、 倒237A/B244流程，倒227A/B234流程；813h1、 倒1#弯头，溶出倒PC203/204泵220流程；2、 倒叶滤滤饼管220流程；3、 210蒸汽总阀加堵板；4、 倒合成絮凝剂220915h1

32、、 启动258往240补充洗液，提高240料位，以往230供料，保证开车后洗液供应；2、 所有流程全部恢复正常生产流程。3.1.7、联系制度联系网络图车间主任、技术员 调度室 点检站 各相关车间值班室 值班长 叶滤班长 沉降班长 过滤班长 叶滤巡检 沉降巡检 过滤巡检 3.2、热水站3.2.1、主要是负责向赤泥过滤岗位、沉降洗涤和原料化灰岗位提供热水。3.2.2、工艺流程，主要是槽的进/出料流程以及流程的切换, 要求根据现场画出流程图。3.2.3、主要设备能力与数量，主要是槽的容量、泵的流量及扬程。（现场查看设备本体或查调度手册）3.3、絮凝剂制备3.3.1、主要负责天然及合成絮凝剂的制备并向

33、沉降槽供给合格絮凝剂。3.3.2、工艺流程以及设备情况, 要求根据现场画出流程图。3.4、赤泥过滤系统3.4.1、本区域任务是将通过底流泵送来的末次洗涤沉降槽底流，进行最后一次洗涤和过滤，并将在转鼓过滤机分离出来的滤液送回沉降系统，分离出来的赤泥经反应槽摇溶后，通过GEHO泵送往赤泥堆场堆存。3.4.2、熟悉工艺流程，包括坝场的布料情况，要求根据现场画出流程图。3.4.3、掌握本系统的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。、过滤机进料固含400g/l；、过滤机淋洗水：Na2OT1g/l，温度80；、清洗碱液：Nk 200320 g/l，温度90；、洗后赤泥附碱：Na2O含量0.5%（干基）；、滤

34、饼含水率40%，外排赤泥含水率47%3.4.4、主要设备能力与数量。（现场查看设备本体或查调度手册）3.5、控制过滤系统3.5.1、本区域任务是将沉降分离送来的浮游物250 mg/l的粗液，通过叶滤机进行精制，得到符合要求的、浮游物15 mg/l的铝酸钠溶液（即精液），并将制得的精液送至分解，被滤出的浮游物形成滤渣送回沉降系统。3.5.2、熟悉工艺流程，包括灰乳流程、苛化渣流程、化清流程, 要求根据现场画出流程图。3.5.3、掌握本系统的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。、精液浮游物15 mg/l；、 精液Nk浓度：165g/l175g/l、 清洗精液泵和精液管用化清液：Nk280320 g

35、/l，温度90；、 清洗叶滤机用碱液：NT: 500 g/l左右，温度90；、 凯利叶滤机：操作压力3.8bar（表压），报警压力3.5bar （表压），设计压力5.3bar（表压）。、 立式叶滤机：操作压力0.53.9bar（表压）。3.5.4、主要设备能力与数量，主要是槽的容量、泵的流量及扬程。（现场查看设备本体或查调度手册）3.5.5、了解卧式叶滤机及立式叶滤机的基本原理及清洗制度。、凯利叶滤机工作原理：过滤时，过滤介质及滤布浸没在悬浮液（粗液）中，借助滤布两侧靠粗液泵打压形成的压力差，使悬浮液中的液体能通过滤布孔隙成为纯净的滤液（精液），粗液中的绝大部分颗粒被阻隔在滤布的外侧形成硅渣层

36、（滤饼）。一个叶滤周期主要由进料、挂泥、作业、卸车四个过程组成。、立式叶滤机工作原理：立式叶滤机主要由立式机筒和立式过滤机元件（滤叶）组成，滤叶呈星型排列。每个滤叶由过滤袋、插入滤袋的导管、滤液聚液器等组成。过滤时，粗液被泵入机筒内，在由粗液泵提供的一定压力下，过滤液通过滤袋即制成精液，然后精液沿导流管流入聚液器，最后进入机筒外部的精液总管；滤渣在滤袋外部形成滤饼。立式叶滤机一个叶滤周期同样由进料、挂泥、作业、卸泥四个过程组成。、叶滤机清洗周期：根据滤布结硬程度和叶滤机产能情况而定。每次洗4-8小时。卧式叶滤机滤布使用周期一般为40天，新换滤布15天进行第一次碱洗，第二次10天，第三次8天。立

37、式叶滤滤布碱洗周期为7天洗一次。3.5.6、常见故障及处理故障名称发生原因处理方法精液跑浑I. 滤布破损J. 滤布结硬K. 小嘴垫子不正或磨损L. 滤布下端放料口过短或过宽M. 挂泥时间过短或挂泥时进料流量过大N. 分离槽跑浑，粗液浮游物过高O. 石灰乳流量过小或太稀，影响挂泥效果P. 叶滤机进料压力波动大Q. 刷车不干净，挂不上泥R. 粗液温度过低S. 叶滤机精液阀门关不死，串料I. 换布J. 碱洗叶滤机K. 重新放置垫子或更换垫子L. 封死放料口，联系厂家改变制作方法M. 严格按规程要求重新挂泥N. 联系沉降控制跑浑，叶滤机多刷车O. 开大石灰乳阀门，或联系调度和化灰机岗位调整石灰乳浓度P

38、. 稳定进料Q. 重新刷车、挂泥R. 粗液槽通蒸汽，提高温度S. 更换精液阀叶滤机头垫子漏料D. 机头结疤太厚或夹泥E. 垫子损坏或老化D. 清理机头结疤，冲洗积泥E. 更换机头垫子泵不上料或上料少F. 叶轮磨损或堵塞G. 泵有气蚀H. 调速泵调速系统工作不正常I. 管路不畅通F. 倒用备用泵并立即汇报车间、点检站处理G. 调节进出口阀门，排出气体H. 联系电气和计控人员处理I. 对管路进行检查，必要时清管3.5.7、联系制度联系网络图车间主任、技术员 调度室 点检站 各相关车间值班室 值班长 沉降班长 叶滤班长 叶滤巡检4、 分解车间4.1、本工序是接受沉降来的精液在添加晶种的情况下，在分解

39、槽进行分解，产出符合砂状氧化铝生产要求的氢氧化铝，并向蒸发工序输送合格的分解母液。4.2、熟悉本工序工艺流程，包括精液板式切换流程、分解槽的倒槽流程、晶种槽的倒槽流程、中间降温板式流程、浮游物回收系统流程以及整个工序的化清流程，要求根据现场画出流程图。（附：分解槽倒槽步骤）、隔离第N#分解槽，同时投用第M#分解槽：启动大循环泵，拉N#分解槽的料浆至（N-1）#分解槽，同时槽上打开（N-1）#分解槽至（N+1）#分解槽的旁通溜槽。关闭（N-1）#分解槽至N#分解槽的直通溜槽。打开（M-1）#分解槽至M#分解槽的直通溜槽。当M#分解槽液位满时，将其并入流程。N#料浆退完后停大循环泵，向该槽内注入母

40、液至没过结疤，再用大循环泵拉出来，反复23次，将槽内流动性较好的浓料清除出该槽。 倒好化学清洗流程，向该槽注入适量的化学清洗液或液碱加分解母液配成的清洗液，启动Pc104化清泵，拉该槽内清洗液经套管打循环，并通蒸汽将清洗液升温至90以上，清洗至槽底硬结疤完全溶解。 待清洗液温度降至6065时，从槽下放料至污水槽，再用污水泵打至晶种槽做分解原液。、隔离第N#分解槽，同时不投用其它分解槽：先将缓冲分解槽的液位降至最低。启动大循环泵，拉N#分解槽的料浆至（N-1）#分解槽，同时槽上隔离N#分解槽。增开过滤机，确保缓冲槽不冒槽。N#料浆退完后停大循环泵，向该槽内注入母液至没过结疤，再用大循环泵拉出来，

41、反复23次，将槽内流动性较好的浓料清除出该槽。 倒好化学清洗流程，向该槽注入适量的化学清洗液或液碱加分解母液配成的清洗液，启动Pc104化清泵，拉该槽内清洗液经套管打循环，并通蒸汽将清洗液升温至90以上，清洗至槽底硬结疤完全溶解。 待清洗液温度降至6065时，从槽下放料至污水槽，再用污水泵打至晶种槽做分解原液。4.3、主要设备能力与数量，主要是槽的容量、泵的流量及扬程。（现场查看设备本体或查调度手册）4.4、掌握本系统的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。精液: 温度100。分解温度：首槽594，末槽4858。分解固含：750950g/l。种子质量：粒度44 518%、最大25%。精液产出率：80Kg/m3。分级底流粒度449%。立盘滤饼含液率24%。分解母液浮游物2g/l。4.5、分解粒度控制、当分解粒度粗化时，要适当增加分解成核，措施是