加热炉安装方案

1、1、编制说明1.1、本方案适用于300万吨/年常压蒸馏200万吨/年重油催化联合装置常压加热炉（f1101）的安装，主要内容有钢结构、炉管、配件、钢平台梯子栏杆、炉管的水压试验、烟囱烟道等。1.2、本方案不含衬里、筑炉、防腐保温及烟囱的吊装，不包含部分见相应专业的施工方案。2、编制依据2.1、300万吨/年常压蒸镏200万吨/年重油催化联合装置常压加热炉的相关施工图纸。2.2、施工规范：a、石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件sh3086-1998b、石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件sh3085-1997c、钢结构工程施工及验收规范gb50205-2001d、现场设备、工业管道

2、焊接工程施工及验收规范gb50236-982.3、施工组织设计3、工程特点及实物工程量3.1、工程特点：3.1.1、装置内设计比较集中，交叉作业多、施工场地狭小。3.1.2、工程量大，工期紧。3.1.3、工程技术要求高，施工难度大。3.2、加热炉本体主要实物工程量如下：炉体钢结构（吨）烟囱（吨）合金炉管（吨）合金钉头管（吨）急弯弯管（个）燃烧器（套）门类（套）套管类（套）除灰器（套）276.6574.2786.59296189410894、施工工序、主要控制点4.1、常压炉施工工序流程：编制施工方案技术交底基础交接验收复测加热炉材料、配件验收钢结构预制、安装烟道、烟囱预制、衬里炉管预制梯子平台

3、、墙板安装加热炉辐射盘管安装炉顶完善筑炉对流室盘管安装烟道、烟囱吊装炉管水压试验烘炉。4.2、施工主要控制点：、基础交接、验收、加热炉材料、散件检验、验收。、钢框架预制安装。、炉体结构预制安装。、烟道、烟囱预制安装。、炉管预制安装（预热、焊接、后热、焊缝检测、热处理、硬度检验、焊缝超声波复验）、筑炉、炉管水压试验。、烘炉。、交工验收。5、主要施工方法及技术要求5.1、钢结构预制安装5.1.1、钢结构预制安装主要施工方法5.1.1.1、常压加热炉钢框架按图纸设计a、b轴线与c、d轴线分为两部分，分别在加热炉正北侧管架基础地面组对成框架整体，形成空间单元，然后采用250t吊车与50t吊车进行整体吊

4、装，两部分吊装成整体后，安装b、c轴间的连接梁。5.1.1.2、钢框架预制组装：、按图纸设计尺寸进行h型钢的接长，h型钢柱接成整体予以校直，h型钢柱接头采用对接方法。、将a、b与a、b预制成整榀，然后用吊车吊起a、b与a、b组形成框形，并安装a与a、b与b连接梁，形成小框架整体。、再将a、b与a、b预制成整榀，然后用吊车吊起a、b，与 a、b进行组装，安装a与a的连接梁，b与b的连接梁。用吊车吊起a、b，与 a、b进行组装，安装a与a的连接梁，b与b的连接梁。最后形成含有26800543011700的空间框架整体。、形成空间框架整体后，用250t吊车与50t吊车进行整体吊装。、c、d轴线采取与

5、a、b轴线相同的方法预制为空间框架整体，用250t吊车与50t吊车进行整体吊装。、两部分吊装完后，安装b、c轴间的连接梁，主体框架安装结束。5.1.1.3、梯子平台扶手：平台在预制平台进行预制下料，梯子在预制平台预制成整体，梯子平台扶手安装由下向上进行安装。5.1.1.4、炉顶、炉墙在预制平台进行下料制作，然后单根、分片进行组装。5.1.1.5、烟囱烟道：根据到货钢材的宽度先卷制成短节，然后根据设计图纸长度组对成成段后进行吊装。5.1.2、钢结构预制安装技术要求5.1.2.1、所有钢材均应有质量证明文件，其化学成份、力学性能应符合现行碳素结构钢gb700规定，检验合格后方可使用。当钢材表面有锈

6、蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。5.1.2.2、各构件必须放样，方可下料。放样时，样板尺寸应加入切割余量2mm。对已画好的线段，经检查无误后，应打上样冲孔。5.1.2.3、各样板用后，应平放好，不可卷制保管，以免存在人为尺寸偏差。5.1.2.4、钢材切割采用半自动切割机、氧乙炔火焰切割，切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等消除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物。5.1.2.5、气割的允许偏差应符合下表规定。项 目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平角度0.05t且大于2.0最大割纹深度0.2最大局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度（mm）5.1.2.6、碳钢在

7、环境温度低于-16，不得进行冷矫正和冷弯面。5.1.2.7、碳钢在加热矫正时，加热温度不能超过900，5.1.2.8、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差，应符合下表的规定。项 目允许偏差（mm）钢板的局部平面度t14mm1.5t 14mm1.0型钢弯曲矢高l/1000且5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80h型钢、工字钢翼缘对腹板的垂直度b/100且205.1.2.9、坡口加工应严格按图纸要求进行，并符合现行气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸gb985的规定。5.1.

8、2.10、所有螺栓孔均应采用机械方法加工，严禁气割成孔。螺栓孔的表面粗糙度ra不得大于25m。5.1.2.11、对于连接的构件，宜在预组装时配钻，螺栓孔成形后，同一组内任意两孔孔间距的允许偏差，应符合下表的规定，相邻两组的端孔间距的允许偏差为1.5mm。 孔 间 距mm500500-12001200-30003000允许偏差mm1.52.03.05.0注：在同一构件上，连接同一块端管板、中间管架、弯头箱的螺栓孔为一组；在同一构件上，连接螺栓孔总间距大于4m时，每4m长度范围内的螺栓孔为一组。5.1.2.12、主要承重梁及主柱应选用整料制作（炉底、炉体及炉顶主要钢构）。如需拼接，拼接接头采用对接

9、或斜接形式，梁柱拼接接头的位置应错开节点区300mm以上。5.1.2.13、预制成型的构件，在运输和吊装过程中，必须加固。5.1.2.14、柱脚板上的螺栓孔位置的允许偏差为2.0mm。5.1.2.15、两立柱间的平行度偏差不应大于柱长的0.1%，且不大于5.0mm。5.1.2.16、炉底梁及炉底板的倾斜值不应大于炉底梁长的0.1%，且不大于5.0mm。5.1.2.17、立柱长度的允许偏差8.0mm。5.1.2.18、立柱的直线度偏差不大于20.0mm。5.1.2.19、两相邻立柱轴线间距离d的允许偏差，当间距小于或等于5m时，为3.0mm；其间距大于5m时，为5.0mm 。总间距e的允许偏差，

10、当总间距小于或等于5m时，为5.0mm；间距大于5m时，为8.0mm。5.1.2.20、两立柱间的平行度偏差不应大于柱长的0.1%，且不大于5.0mm。5.1.2.21、各种横梁直线度偏差不应大于长度的0.1%，且不大于8.0mm。5.1.2.22、底梁位置的允许偏差为2.0mm；炉腔上下梁间距的允许偏差为5.0mm；管板安装梁间距的允许偏差为3.0mm；其他横梁间距的允许偏差为4.0mm。5.1.2.23、梁与梁之间平行度偏差不应大于长度的0.1%，且不大于5.0mm。5.1.2.24、框架平面内的对角线之差及框架结构空间两对角线之差均不应大于10.0mm。5.1.2.25、平台长度的允许偏

11、差，可按每1000mm长度取值0-2.0mm计算，且全长0-10mm，宽度的允许偏差为3.0mm，两对角线长度不应大于6.0mm。5.1.2.26、平台各侧面挠曲矢高，当平台长度小于或等于6m时，不应大于6.0mm，当平台长度大于6m时，不应大于10.0mm。5.1.2.27、梯子长度l的允许偏差为5.0mm，宽度h的允许偏差为3.0mm。5.1.2.28、斜梯踏步与边梁夹角a的允许偏差为1。5.1.2.29、梯子纵向挠曲夭高不应大于长度的0.1%。5.1.2.30、梯子踏步间距的允许偏差为2.0mm5.1.2.31、角钢或扁钢组焊法兰，其尺寸允许偏差应符合下表规定。法兰对接焊缝表面应打磨光滑

12、。 注：本表尺寸单位为mm。公称尺寸d800800-12001300-16001700-24002500-30003200-3400尺寸dh50t503.04.05.06.07.07.0表面平面度m3.03.03.04.04.04.0圆度或对角线之差4.05.06.07.07.08.0角钢肢垂直度h1002.5h1003.5宽度bh100-3.0 -2.0h100-4.0 -2.0厚度t0.1t且3.05.1.2.32、焊接管板的长度和宽度的允许偏差为3.00mm，整块管板的平面度偏差应小于10.00mm，管板上两相邻管孔间距的允许偏差为2.0mm，任意两管孔间距的允许偏差为5.00mm。5.

13、1.2.33、炉壁板表面的平面度用1m直尺检查，间距应小于3.0mm。5.1.2.34、弯头箱门和炉顶盖板的长度和宽度的允许偏差为5.0mm，每块弯头箱门或盖板平直度偏差应小于10.0mm。5.1.2.35、所有门类、仪表和接管开孔位置的允许偏差为10.00mm。5.1.2.36、烟囱预制： a、烟囱高度的允许偏差为20mm，其直线偏差不应大于其高度的0.1%，且不大于 15mm，厚度偏差不应大于直径的0.5%，且不大于10mm，周长偏差不应大于周长的0.25%，且不大于12mm。b、烟囱的纵、环焊缝错边量不应大于1.5mm。c、用弦长为1/6内径的样板检查，局部凸凹不应大于3mm。d、烟囱板

14、样在卷板机上卷制时，板样在卷板机上下辊之间必须放平，使板样的边缘与辊子的中心线平行。5.1.2.37、加热炉钢结构在安装前，应组织建设单位、安装单位、土建单位、监理单位联合进行基础中间交接验收，办理中间交接手续，土建单位必须提供响应的技术资料，并根据设计图纸及规范要求，全面检查其浇灌质量、外形尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度，露出长度和螺纹长度。5.1.2.38、钢结构基础外形尺寸、标高、表面平整度及纵横轴线间距等，应符合下列规定。（1）基础顶面标高的允许偏差应在0至-10.0mm。（2）相邻基础行（列）轴线间距d的允许偏差为3.0mm。（3）基础轴线总间距的允许

15、偏差为5.0mm。（4）地脚螺栓顶端标高的允许偏差为+10、0mm。（5）螺栓垂直度偏差不应大于螺栓伸出基础面长度的1%.（6）相邻的螺栓间距的允许偏差为2.0mm。（7）螺栓中心对基础轴线距离的允许偏差为2.0mm。（8）基础两对角线之差不应大于5.0mm。5.1.2.39、为调整框架安装位置，在柱脚板与基础面之间垫钢垫铁，垫铁应垫实、垫平、每组垫铁数量不应超过三块。5.1.2.40、加热炉底钢结构的垂直度偏差不应大于3.0mm。5.1.2.41、加热炉辐射顶大梁应平直，梁间距的允许偏差为3.0mm，水平度偏差不应大于3.0mm。5.1.2.42、框架柱脚板标高的允许偏差为2.0mm。5.1

16、.2.43、框架立柱垂直度偏差不应大于立柱高度的 0.1%，且不大于15. 0mm。5.1.2.44、梁的水平度偏差不应大于梁长度的0.1%，且不大于5.0mm。5.1.2.45、框架平面内两对角线长度之差和炉腔间两对角线之差均不应大于10mm。5.1.2.46、平台标高的允许偏差为10.0m。5.1.2.47、平台梁水平度偏差不应大于梁长度的0.1%，且不大于20.0mm。5.1.2.48、平台支柱垂直度偏差不大于支柱高度的0.1%，且不大于15.00mm。5.1.2.49、平台栏杆高度及立柱间距的允许偏差均为10.0mm。5.1.2.50、直梯垂直度偏差不应大于直梯高度的0.1%且不大于1

17、5.0mm。5.1.2.51、钢格板与平台梁的最小搭接长度，当采用安装夹安装时，应大于25.0mm，当采用焊接安装时，应大于20.0mm。5.1.2.52、弯头箱的安装，应在炉管压力试验合格后进行。5.1.2.53、烟囱安装后的垂直度偏差不应大于烟囱高度的0.15%，且不大于20.0mm。5.1.3、钢结构焊接5.1.3.1、概况：钢结构焊接采用手工电弧焊、co2气体保护焊焊接。钢结构、烟囱设计材质为q235-bf，根据设计及规范要求手工电弧焊焊接材料选用e4303（j422），co2气体保护焊焊丝选用h08mn2si。5.1.3.2、焊接依据：a、石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件s

18、h3086-1998b、钢结构工程施工及验收规范gb50205-2001c、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gb50236-985.1.3.3、焊接技术质量管理：建立建全质量保证体系，现场配置专业焊接质量检验员、和焊接工程师、质量员。5.1.3.4、焊接材料管理：a、焊材应具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。b、焊条应按说明书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。c、焊接材料的储存环境应保持干燥 ，相对温度不得大于60%。d、现场焊接材料由焊材保管员负责焊条的发放及管理工作。e、焊接材料焊接前向sei及监理报验。5.1.3.5、

19、焊接工艺评定：钢结构焊接前应进行焊接工艺评定，评定合格后方可焊接。焊接工艺评定另报验。5.1.3.6焊接设备：焊接设备应有合格证，并运转良好，焊接设备另报验。5.1.3.7、焊工技术要求：钢结构的焊接工作应由持合格证的焊工焊接，焊接前进行考试，考试合格后方可上岗。5.1.3.8、坡口及组对要求：焊接坡口依据设计文件及接点要求进行加工，加工擦采用氧气乙炔火焰加工，施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈等脏物，焊接工作应在构件预制、组装尺寸检查合格后进行，焊完后应及时消除熔渣和飞溅物。5.1.3.9、焊接环境及冬雨季施工措施：a、焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施。否则禁止施焊。手工

20、电弧焊时，风速大于10m/s。气体保护焊时，风速大于2m/s。相对湿度大于90%。雨、雪环境。b、冬季施工时，当环境温度低于0，在始焊处100mm范围内，预热到15。5.1.3.10、焊缝表面质量，应符合下列规定：焊缝成型良好。焊缝表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣和弧坑等缺陷，焊缝表面清理后不得留有熔渣与飞溅物。焊缝表面的咬边深度不超过0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边累计总长度不超过该焊缝长度的10%。断续焊缝应严格按图纸要求施焊，焊后应整体美观、大方，其焊缝长度的允许偏差10mm。5.1.3.11、钢结构的无损检测：应按设计图纸进行无损检测。图纸设计为二级的焊缝，应按2

21、0%的比例采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，评定等级为级，超声波探伤应依据钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级gb11345。5.1.3.12、焊缝返修：焊缝质量不合格时，应查清原因并制定措施后进行返修。返修时应用磨光机磨开焊缝，找出缺陷，按原规定发放进行焊接。5.2、炉管预制安装5.2.1炉管预制安装5.2.1.1、辐射室炉管总共分为16片，预制时6根炉管组成一片，其余炉管单根安装。对流室炉管单根预制，每根管焊接一个急弯弯头。5.2.1.2、预制为整体的辐射室炉管，采取加固措施后，用50t吊车整体从炉顶穿入炉内，进行组对焊接。对流室炉管采用单根两侧对称安装。5.2.1.3、炉管及急弯弯管，

22、必须有质量证明文件或合格证，否则不得使用，并对外观进行检查。5.2.1.4、合金钢炉管及管件应采用快速光谱分析方法复检，并做好标记，每批应抽5%。5.2.1.5、炉管安装前应全面检查与炉管安装有关的钢构、管架、定位管的安装是否符合图纸及规范要求。5.2.1.6、炉管在安装前必须进行清扫，并对管口加以保护。5.2.1.7、整片炉管吊装前，应对炉管采取加固和保护措施。5.2.1.8、辐射盘管吊装时应平衡，不得撞击炉墙。对流盘管穿管时，不得撞击管板，管架。5.2.1.9、辐射盘管安装时，必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确，使炉管在开停炉时能自由伸缩。5.2.1.10、辐射盘管炉内吊管时，连接炉管上

23、部的弯头或弯管，应与吊钩接触，并使吊钩确实承重。炉管接钩的安装应保证炉管能自由伸缩。5.2.2、炉管焊接5.2.2.1、概述：a、本加热炉炉管为进口钢材，材质astm a213 t5，急弯弯管材质cr5mo。t5、cr5mo材质为合金耐热钢，在焊接前必须预热，焊后进行缓冷、热处理，并进行硬度测试。b、炉管焊接采用钨极氩弧焊打底焊接，然后用手工电弧焊填充焊接。根据设计要求焊丝焊条选用进口焊材：氩弧焊接焊丝选用：aws a5.28 asme sfa-5.28 er80s-b6， 手工电弧焊焊条选用：aws a5.5 asme sfa-5.5 e8016-b6。5.2.2.2、依据：a、石油化工管式

24、炉钢结构工程及部件安装技术条件sh3086-1998b、石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件sh3085-1997c、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gb50236-98d、施工设计文件、施工组织设计。5.2.2.3焊接技术质量管理：配备专业焊接质量员、焊接工程师，建立建全质量保证体系。5.2.2.4焊接工艺评定：炉管焊接前，根据炉管材质、焊接形式（氩电联焊）、焊丝焊条型号等进行焊接工艺评定，焊接工艺评定合格后方可进行焊接。焊接工艺评定另报验。5.2.2.5、焊接设备：焊接设备应具有合格证，焊接前应检查焊接设备，焊接设备应运转良好，焊接设备另报验。5.2.2.6、焊接材料的管理及

25、使用：a、焊条、焊丝应具有质量证明文件，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等，焊接材料使用前，向sei及监理报验。b、建立焊接材料专用库房，焊材的保管、烘干、发放由焊材保管员专人负责。c、焊接材料的储存环境应保持干燥，相对温度不得大于60%。d、焊条在使用前进行烘干，烘干温度为350，恒温时间为1h，并建立焊条烘干记录。e、焊条使用时，焊条应放在保温筒内，存放时间且不得超过4h，否则应按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。f、焊条必须拿焊条保温筒来领取，否则不得发，焊条发放时建立焊条发放领用记录。当日未用完、在焊条保温筒存放时间超过4h的焊条，应将焊

26、条交给焊条保管员，进行重新烘干处理。5.2.2.7、炉管的坡口加工、清理及组对要求：a、炉管焊接坡口的采用“v”型坡口，坡口角度为605，坡口应采用氧气乙炔火焰加工，坡口加工后，应进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。b、加工完的坡口用磨光机将表面的氧化皮，溶渣等清理干净，使坡口表面呈现金属光泽。c、组对时，炉管与炉管、炉管与管件内壁错变量不应大于1mm。d、炉管与炉管、炉管与管件的焊接，除炉内组对焊接外，其余在胎具上进行。相焊件对中后，应均匀点固焊，点焊处不应有裂纹等缺陷。5.2.2.8、焊工技术要求：a、炉管、管件的焊接工作，必须由持合格证的焊工担任。焊工考试按照劳动人事部颁发

27、锅炉压力容器焊工考试规则或现行标准现场设备、工业管道焊接工程及验收规范gb50236的有关规定进行现场考试，考试合格后方可上岗。b、焊工只能从事与合格证内容相符的焊接项目。5.2.2.9、焊接环境要求及冬雨季施焊措施：a、焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。、环境温度低于0。、手工电弧焊时风速大于8m/s，氩弧焊时风速大于2m/s。、相对温度大于90%。、雨、雪环境。b、当焊件表面受潮、覆盖冰雪、或在下雨下雪的期间，焊工及焊件无保护措施不得施焊。c、在冬雨季，当出现刮风、雨雪、相对湿度大于90%等影响焊接施工质量的环境下，在施工现场用钢管及角钢、彩条布打设临时工棚。

28、并使工棚内的温度、相对湿度等环境参数达到允许焊接的要求。5.2.2.10.焊接电流、电压、焊接层数等焊接参数，根据焊接工艺评定进行选取。5.2.2.11、焊接前应先将坡口端部以内20mm范围内的氧化皮、水、油污等清除干净，并用砂轮打磨直到露出金属光泽。5.2.2.12、炉管焊接前，应进行预热，作为焊缝组成部分的定位焊缝，应符合下列规定：a、定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同；b、定位焊缝的长度宜为1020mm，高度为24mm；c、严禁强力组对定位焊接；d、定位焊缝应沿管周均匀分布。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间；e、定位焊缝应焊透且无焊瘤等焊接缺陷，发现裂缝等焊接缺陷时必须清除后重新

29、焊接；f、为确保底层焊道成形好，减少应力集中，定位焊缝的两端应为缓坡状，否则应进行打磨修整。5.2.2.13、定位焊缝焊接完毕后，清除渣皮进行检验，对发现的缺陷应去除后，方可进行焊接。5.2.2.14、焊接时，管内防止穿膛风。5.2.2.15、焊接时严禁在坡口之外母材表面引弧和试验电流，并防止电弧檫伤。5.2.2.16、施焊过程中，应保证起弧和收弧出的质量，收弧处应将弧坑填满，多层焊接层间接头应错开，并应保证层间温度。5.2.3、焊接质量检验5.2.3.1、焊缝外观检验：a、焊缝外形尺寸应符合设计文件的要求，焊缝与母材应圆滑过渡。b、焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺

30、陷。c、焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两则咬边总长不得超过该焊缝总长度的10%。d、焊缝外观检测不合格的焊缝应进行修磨或焊补，焊补处应修磨，使之平滑过渡。5.2.3.2、焊缝标识：炉管、管件焊接后，做好焊口编号及焊接施工记录，并在焊缝附件打上焊工的钢印代号，所打钢印深度不应危及炉管及管件的最小壁厚。5.2.3.3、无损检测：a、焊缝外观检测合格后，应进行焊缝无损检测。无损检测人员应具有响应的资质。b、炉管对接焊缝按sh3085-1997规定进行100%无损检测，检测方法采用射线检测，合格等级为级，检测依据压力容器无损检测jb4730。5.2.3.4、焊缝返修：a、检测不合格的焊缝必

31、须进行返修，同一部位的返修次数不宜超过两次。若超过两次，应制定措施，并经项目技术负责人审批后，方可执行。b、焊缝返修时，应用磨光机将其磨开，找出缺陷，然后采取与正式焊接相同的方法进行焊接。c、将焊缝返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录中，返修后仍应按原规定方法进行检测。5.2.4、炉管焊前预热、后热及热处理、硬度测试5.2.4.1、预热：cr5mo焊接前必须进行预热，预热温度为250350，预热采用火焰加热，预热应在坡口两侧不小于100mm范围内均匀进行，内外热透并防止局部过热，加热区以外100mm范围应予以保温。预热温度采用触点式温度计进行测量，测点均匀分布。5.2.4.2、后热：

32、焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300350，保温缓冷至室温，并及时进行热处理。5.2.4.3、热处理：a、焊缝焊后热处理应在外观检验和无损检测合格后进行。b、热处理采用电加热法进行加热，在热处理过程中要严格控制加热温度，且使焊件温度分布均匀。温度测量采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线，温度测量点应均匀分布，且不少于两点。c、cr5mo热处理恒温温度为750780，热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm，加热区以外的100mm范围内应予以保温，管道两端应封闭。d、cr5mo热处理加热速度、恒温时间及冷却速度要求如下：、加热速度：升温300以下可不

33、控制，升温至300后，加热速度应按不大于220/h。、恒温时间：每毫米壁厚3min，且总恒温时间均不得少于1小时，在恒温期间内，最高与最低温度差应小于50。、冷却速度不大于275/h，冷至300后可自然冷却。d、经热处理合格的焊缝，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。5.2.4.4、硬度测试：热处理后，应对焊缝、热影响区及其附近母材分别抽检表面布氏硬度，抽检数量不小于热处理焊口数量的10%，所测硬度值hb241，否则必须重新进行热处理并做硬度测试直至合格。5.2.4.5、焊缝复测：对先进行无损检测，后进行热处理的焊缝，热处理完毕后，应对热处理焊缝作10%超声波检验及渗透或磁粉检测，以无裂

34、纹为合格。5.2.6、炉管水压试验5.2.6.1、炉管水压试验在炉管热处理和无损检测合格后进行。5.2.6.2、试验用压力表应经校验，并在周检范围内，其精度不得低于1.5级，表满刻度应为试验压力的1.52倍，表不少于两块。5.2.6.3、炉管系统辐射盘管、对流盘管、转油线的水压试验压力为3.7mpa。5.2.6.4、水压试验应用洁净水，水温不能底于5。5.2.6.5、在系统水压试验压力下，保压时间不得小于30分钟，并对所有焊缝和连接部位进行全面检查，以不降压、无泄露、不发汗及目测无变形为合格。5.2.6.6、试压合格后，应立即将水放净，严禁随地排放，应接至排水地沟。5.3、配件安装5.3.1、

35、配件应有质量合格证明文件，其组装质量和安装尺寸应符合设计文件的规定。5.3.2、配件的安装方位应符合设计文件的规定。5.3.3、管板和管架的安装应符合下列规定。5.3.4、铸造的中间管板、中间管架和管板，严禁敲打和摔撞；5.3.5、中间管板和端管板的垂直度偏差不应大于10.0mm，管孔同心度偏差不应大于4.0mm。5.3.6、卧管管架标高的允许偏差为2.0mm。5.3.7、立管管架标高及水平位置的允许偏差均为2.0mm。5.3.8、人孔门、防爆门和看火门应开关灵活，接合面应严密。重力式防爆门门盖的重量应符合设计文件的规定。5.3.9、烟囱挡板或烟道挡板应转动灵活，挡板与衬里内壁的间隙应符合设计

36、文件规定。调节系统应进行调试，并使开、关位置与指示标志相一致。5.3.10、气体吹灰器的支架应焊接牢固。调试时，应检查传动系统运行情况，吹灰管应转动灵活，并按指令吹扫。吹扫范围及伸缩长度应符合设计文件的规定。5.3.11、燃烧器的安装，应在预留的燃烧器孔尺寸及其位置经检验合格后进行；5.3.12、燃烧器内各通道必须畅通无阻，连接部位应严密、无泄漏，调节机构应转动灵活。5.3.13、燃烧器安装应按设计文件的规定进行，燃烧器的偏斜值不应大于其全长的1%，且不大于5.0mm。喷枪的偏斜值不应大于其全长的1%，且不大于2.0mm。6、质量管理保证措施6.1施工准备阶段的质量管理：、认真学习图纸与规范，

37、领会设计意图，确立质量标准；、编好施工方案；、对原材料、设备、阀门零件、辅助材料、预制件、半成品件作好质量检验，不合格决不用于工程。、推行施工作业标准化。、工具机械要定期检修和保养，以确保其正常工作。6.2施工过程中的质量管理：、建立项目施工质量保证体系，工地设专职质量检查员，小组设兼职质量员，加强管理人员的技术质量责任感。 、完善直接从事操作人员的工序管理办法。、作好施工的技术交底监督，加强现场技术交底，及早发现问题并制定相关措施，增强管理工作的预见性，严格按设计图、施工组织设计、施工方案及现场技术交底内容要求施工。、认真进行工序检查、工序交接和验收。认真作好记录，开展a、b、c三级检查制度

38、。对质量不稳定的关键工序（焊接）进行预控。对质量不合格的工程实行否决权，推到重来，并处以罚款，追究责任。、进行质量分析，尽可能使质量问题消除在萌芽状态，焊工施焊项目应与合格证上合格项目一致，管道、设备组焊施焊时要打钢印做标记。、虚心接受施工代表、政府技术质量部门、质监站、监理公司对工程质量的监督，对提出的问题及时整改。、认真开展质量奖罚活动，奖优罚劣，促进全员的质量管理，提高工程质量。6.3产品标识和可追溯性管理、产品标识范围为材料标识、施工过程预制半成品标识、工程设备标识及竣工标识。材料标识通过分类堆放、挂牌、合格证登记表、材质证明、入库验收单来实现，；半成品标识通过记号、施工图来实现，技术

39、员负责实施；施工过程标识通过过程控制资料，由技术员及质检员共同负责实施；竣工工程标识则通过竣工图及交工资料来实现，由项目部技术科负责。、对进入施工现场的施工设备，由各分司设备员挂牌标识，并按qb/shj208程序的要求进行现场管理，作好维护保养及其运转记录。6.4、建立健全质量保证体系，并对体系成员的工作职责进行划分。6.5、采用以质量控制点为依据的质量控制办法，将各施工过程分解，在工序间设立质量控制点，上一工序完成后需经检查，合格后才能进入下一工序。6.6、坚持全过程的质量控制，按照我公司的质量体系程序规定，坚持以“预防为主”，把工序质量的事后检查把关，转间对质量的事先控制，事中控制：对产品

40、质量检查，转向对“工作”质量的检查，以工序质量保证分项工程质量，以分项工程质量保证分部工程质量，以分部工程保证单位工程质量，达到优质工程。7、职业健康安全及环境保护管理措施（hse）：7.1、严格按照延炼厂安全规章制度和hse的要求进行操作。7.2、施工人员进入施工现场，应穿工作服、戴安全帽，登高作业必须系好安全带。7.3、吊装时应听从统一指挥，严禁无关人员进入施工警戒区。7.4、吊装时，信号应统一明确，由专人统一指挥、协调工作。操作人员对指挥信号不明确，不可盲目动作，应及时发出信号询问。7.5、操作人员在正式起吊前，应自检并试验机具是否灵活可靠。7.6、电焊线，电线严禁与钢丝绳交叉接触，以免

41、损伤钢丝绳或发生联电危险。7.7、现场应保证机具、材料摆放整齐，做到文明施工。7.8、合理布局和管理施工现场，这是创造和改善安全施工环境的重要条件，要求做到：合理使用场地和设置安全围栏，坚持使用高空作业安全带、安全网、防止高空坠物伤人。7.9、制定构件吊装安全技术措施，认真分析施工条件和环境，确定合理的施工方案，做好充分准备，保证吊具的可靠。7.10、施工区不得有裸线，过路有穿管保护，电机必须有可靠接地，总开关应装触电保护器。7.11、脚手架应牢固可靠。7.12、现场用电均由专业电工负责接线，实行“一机一闸”制，严格执行用电制度，保证用电安全。7.13、炉内作业应使用低压电源，并做好通风工作。7.14、热处理时应