高速公路第T合同段小箱梁预制施工方案

1、目录1 、编制依据和原则11.1编制依据11.2编制原则11.3编制范围22 、工程概况 23 、施工组织与进度计划53.1 施工组织机构及人员安排53.2 主要设备配备及材料73.3 施工进度安排 74 、预制场建设 84.1 预制梁场总体布置84.2 预制梁制作区和储存梁区85 箱梁预制施工工艺115.1 箱梁预制工艺概述115.2 箱梁预制工艺流程116 组合箱梁预制126.1 台座及模板工程 126.2 钢筋工程 166.3 混凝土工程 176.4 预应力工程 196.5 移梁存梁 257 质量控制措施267.1 技术保证 267.2 测量控制 277.3 试验检测 277.4 质量检

2、测 287.5 质量控制 287.6 组合箱梁预制常见质量问题防治308 安全保证措施318.1 安全管理方针和目标318.2 安全管理实施 318.3 安全保证措施 329 、文明施工 3610 、环境保护措施3610.1 环境保护体系图37小箱梁预制施工方案1 、编制依据和原则1.1 编制依据1 ）乐昌至广州高速公路樟市至花东段合同段两阶段施工图2 ）招标文件；3 ）公路桥涵施工技术规范 （）4 ）公路工程质量检验评定标准 （）5 ）公路工程施工安全技术规程 （）6 ）业主、总监办、驻地办相关要求。7 ）通行的和先进的工艺和管理方法。1.2 编制原则）安全第一的原则实施性施工组织设计的编制

3、始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，特别是大桥施工安全等。 在安全措施落实到位， 确保万无一失的前提下组织施工。）优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行系列质量体系标准， 积极推广、使用四新技术，确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，降低工程造价。）方案优化的原则科学组织， 合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下， 择优选用最佳方案。）确保工期的原则根据建设单位对本标段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工

4、方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。）科学配置的原则根据本标段的工程量及各项管理目标的要求，在施工组织中实行科学配置， 选派施工经验丰富的管理人员， 上场专业化施工队伍， 投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用，不挪用建设资金，做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。）合理布局的原则从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，合理利用当地民宅。工程完成后，及时平整复耕，恢复植被。）突出环保、水保，加强文明施工管理环境保护要认真贯彻执

5、行预防为主，防治结合， 综合防治的原则和国家、 地方公布的有关环境保护的法律法规及相关要求。在本工程施工中， 按照环境管理体系要求， 把水土流失、 植被破坏和恢复、水源污染、噪声污染作为重大环境因素进行控制。从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、临建规划，做好环境保护和营区绿化，保持施工场地的清洁和环境卫生。工程完成后，及时平整场地，恢复植被。1.3 编制范围本方案编制范围：本合同段伯公坪大桥、江溪大桥小箱梁预制工程2 、工程概况本合同段预制组合箱梁分别位于伯公坪大桥、江溪大桥，其中伯公坪大桥设计为36 跨 25 米预制小箱

6、梁，共360 片。江溪大桥设计为19 跨 30 米小箱梁，共 19 片。预制组合箱梁分为边跨边梁、边跨中梁、中跨边梁和中跨中梁，半幅由2 片边梁和 3片中梁组成，设计有4 条湿接缝。箱梁跨中断面构造见下图伯公坪大桥半幅预制组合箱梁跨中横断面图伯公坪大桥单片预制组合箱梁跨中断面构造图江溪大桥半幅预制组合箱梁跨中横断面图江溪大桥单片预制组合箱梁跨中断面构造图本合同段预制25m 、30m 组合箱梁顶板厚度均18cm ，跨中底板厚度为18cm ，支点附近底板厚度25cm ；跨中腹板厚度18cm ，支点附近腹板厚度25cm 。悬臂端部厚度 18cm ，根部厚度 25cm 。25m 中跨边梁、中跨中梁在支

7、点附近均设有堵头板，厚度为 8cm ，边跨边梁、边跨中梁在支点附近均设有横隔板，厚度25cm 。30m 中跨边梁、中跨中梁在支点附近均设有堵头板，厚度为8cm ，在跨中设 20cm 厚的横隔板，边跨边梁、边跨中梁在支点附近均设有横隔板，厚度25cm ，在跨中设 20cm厚的横隔板，。各类组合箱梁工程数量见表1-1 ，材料数量见表1-2 。表 1.1预制组合箱梁工程数量表25m 跨径（片）30m跨径（片）桥位边梁中梁边梁中梁波公坪大桥76114江溪大桥144216合 1.2 单片预制组合箱梁材料数量表25m 预制小箱梁C50混 凝 土结构部位钢筋 (Kg)吊装重量 (t

8、)(m 3 )中跨中梁25.0539765.8中跨边梁27.5620272.6边跨中梁26516168.4边跨边梁28.4592674.930m 预制小箱梁C50混 凝 土结构部位钢筋 (Kg)吊装重量 (t)(m 3 )中跨中梁32.3660985.2中跨边梁35.2756392.8边跨中梁33.5636188.4边跨边梁36.3727695.73 、施工组织与进度计划3.1 施工组织机构及人员安排本标段按照项目法组织施工， 根据项目法要求，结合工程的专业性质、 工程规模、地形特点、施工条件和我公司对类似工程的组织管理经验，成立本标段项目经理部。项目经理部设项目经理一名，副经理二名，总工程师

9、一名，下设八个部室，即工程技术部、合约部、安质部、财务部、综合事务部、材设部、试验室。各分部之间统一部署、统一协调、均衡推进。高速公路第 T17 合同段项目部组织机构图高速第 T17 合同段项目经理根据本工程工期要求紧、工程量大等特点，为满足施工技术、管理要求，我部配项目经理备足够的管理人员、 技术工种和其他操作人员，将工程按工序划分， 配备组合箱梁预制施工作业队1 个，混凝土拌合站1 个，预应力张拉作业队2 个，实现专业化、技项目副经理按照项目法组织项目副经理部术化、全面化操作管理网络。主要劳动力配置表序号工种人数主要工作内容1值班经理1 人施工现场指挥2值班工程师1 人施工现场技术指导、检

10、查混凝土运输，灌注，振捣，顶板面抹平，3混凝土工24 人拉毛，养生，封端等钢筋加工成形，绑扎钢筋骨架，钢绞线下4钢筋工12 人料，穿钢绞线，焊接、安装、校正梁体预埋件，5钢模工20 人立拆模，整修，加固模板，配件加工6起重工6 人小箱梁移梁，存梁，及装车7张拉工6 人安装锚具，张拉，测量记录8注浆工5 人搅拌灰浆，注浆，封管9电工2 人保障照明和电动设备正常10力工14 人抬钢筋、配合吊斗放料等11搅拌机司机2 人混凝土搅拌进场材料检验，混凝土试验，张拉机具校12试验员1 人验3.2 主要设备配备及材料组合箱梁主要施工设备配置见表2.2-1 。表 2.2-1预制梁场主要机械设备配置一览表名称单

11、位数量备注5T 龙门吊台1120T 龙门吊台1100T 运梁车辆1混凝土运输车辆6预制箱梁模板套6 套6 套外模 +8 套内模张拉设备套4压浆设备套1电焊机台8弯筋机台3断筋机台2发电机台1200KVA变压器台1500KVA组合箱梁主要材料数量见表2.2-2 。表 2.2-2组合箱梁材料数量表伯公坪大桥江溪大桥序号材料名称预制现浇预制现浇1C50 混凝土 (m 3)9533.62008.86474.21285.2R235276.090.55282.660.1钢筋2HRB331746.81123.8(t)425171.053钢绞线 (t)303.383.1230.557.64波纹管 (m)849

12、2405677805锚具 (套 )5760290030402100组合箱梁材料有碎石、水泥、砂、石料、钢筋、钢板、型钢、预应力材料及拌制砼用的各种外加剂等，根据施工进度需要逐月进场。3.3 施工进度安排3.3.1 工期目标组合箱梁预制时间为2011 年 11 月 15 日 2012 年 9 月 15 日，工期为 300 天。3.3.2 施工顺序安排根据我合同段总体施工进度计划及下部结构施工顺序，本项目拟安排 1 台架桥机进行架梁作业，先从江溪大桥从19# 台向 0# 台进行施工，当江溪大桥架梁完工后，在满足运梁情况下，再移机至伯公坪大桥并从36# 跨向 0# 跨进行施工。3.3.3 施工进度计

13、划我合同段首件箱梁预制按30 天考虑，开始时间为 2011 年 11 月 16 日，完成时间为 2011 年 12 月 16 日，包括组合箱梁预制、养生、验收及静载试验。根据组合箱梁架设时间及顺序， 充分考虑运输路线交通状况及天气等因素，以及工人的熟练性和春节假期等影响， 江溪大桥 19# 台伯公坪大桥36# 台箱梁预制架设时间为2011年 12 月 17 日 2012 年 3 月 27 日，伯公坪大桥36# 台伯公坪大桥0# 台箱梁预制架设时间为 2012 年 4 月 10 日 2012 年 9 月 15 日。组合箱梁预制计划见表2.3-2 。表 2.3-2 组合箱梁预制计划表年份20112

14、012月份111123456789主要工程项目012预制场建设箱梁首件预制养生及验收及静载实验江溪大桥 19# 台伯公坪大桥 36# 台伯公坪大桥 36# 台伯公坪大桥 0# 台4 、预制场建设4.1 预制梁场总体布置根据“三集中”初步选定方案，预制梁场设在路线 K138+150K138+500右侧，呈长方形南北布置，总面积15989m2 ，该场地对外交通方便，至县道X381线约200m ，但不利于预制梁运输。从预制梁场至江溪大桥大约有1400m ，该段属高填深段，运梁时主要考虑沿本段路基结合现有道路进行预制梁运输，其他各种原材料、机械设备都可以通过县道X381 线运至厂区。预制梁场内设二个区

15、： 办公和生活区、 预制梁制作区和储存梁区。 场地全部采用C20 砼进行硬化，砼厚度不小于 15cm ，运输便道下面铺 10cm厚的碎石，运输便道宽 12m 。4.2 预制梁制作区和储存梁区预制梁制作区设在场区左侧，制梁区设50cm 50cm排水沟排放养护水、施工废水，并收集雨水并汇入沉淀池，沉淀池设置规格长5m 宽 2.5m 高 1m ；场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。现场设置沉淀池、循环池、加压泵，养生的水可以循环利用。预制梁制作区共设24 个制梁台底

16、座，制梁台底座按横向布置（详见预制梁场平面图），制梁区面积 4170m2 ，台座设置所处位置地基较好，每座预制场设置台座两端用 C20 以上的片石混凝土扩大基础进行加固。为方便吊装模板，预制台座中心间距设 4.5 宽。所有预制梁模板上贴不锈钢板，并配1 台120T 的龙门吊，龙门吊轨道沿制梁区纵向布设，采用重型钢轨铺设，预制场配设置视频监控系统。制梁台底模采用钢板且上贴不锈钢板，钢板厚度应为6 8mm ，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，防止吊装梁体时，由于粘结而造成底模“蜂窝”、 “麻面”。底座规模要与施工进度和月产量相匹配，正常情况24 个制梁台底座月可生产75 片梁，计划 10 个月内

17、完成制梁工作。预制梁储存区设在场区左侧，共设23 个存梁底座，存梁面积4820m2 ，存梁区台座混凝土标号采用了C25 ，存梁区混凝土台座尺寸采用0.6 0.3m ，横向长度根据现场地确定，台座尺寸根据预制梁大小可稍加调整，以满足使用要求。预制场平面布置图（见下页）5 箱梁预制施工工艺5.1 箱梁预制工艺概述组合箱梁预制主要包括模板安装、钢筋加工及绑扎成型、 混凝土浇筑及养生、 预应力钢束张拉，转移箱梁至存梁区，压浆封锚。为保证组合箱梁质量及施工进度，我部配套 6 套整体钢模进行箱梁预制。 钢模在模板厂集中制作完成后运至现场，依次按照底模、 侧模、内模及端模的顺序进行试拼及安装。组合箱梁钢筋在

18、加工区集中调直、焊接、弯制成型然后运至钢筋绑扎区，分别在组合箱梁底板、 腹板钢筋胎架及顶板钢筋胎架上绑扎。利用龙门吊配专用吊架将箱梁底板、腹板及顶板钢筋依次整体吊放至侧模已安装好的制梁台座上，中间穿插吊装内模。继续绑扎剩余底板、腹板与顶板之间的连接钢筋，最后安装端模。预应力管道采用金属波纹管，其安装穿插在钢筋绑扎过程中。预制场混凝土浇筑采用运输车运至现场通过工作龙门架配合漏斗将混凝土倒入模内。箱梁混凝土浇筑完成后，及时进行养护。待强度达到设计强度的85% 且混凝土龄期不小于7d 后，张拉预应力钢束， 然后利用大龙门吊转运箱梁至存梁区压浆封锚，继续养护。5.2 箱梁预制工艺流程箱梁预制施工工艺流

19、程详见下图箱梁预制施工工艺流程图6 组合箱梁预制6.1 台座及模板工程6.1.1 制梁台座a、拟设制梁台座34 个，存梁台座 42 个。台座底宽 1.5m ，采用 C25 砼。面层宽度为梁底宽，砼采用C30 ，上铺 3mm 钢板，台座两端地基进行加强处理，台座布置见图 5-9 。b 、台座面层砼上预留拉杆孔洞，按设计要求预留下拱度，台座纵向两侧保证在一条直线上，梁端头按要求设置三角形调坡块。c、小箱梁预制台座为条形砼基础，两端设砼张拉台座。制梁台座坚固、无沉陷，台座各支点间距适宜，以保证底模找不平度不大于2mm 。d 、为防止底模边缘在安拆模时破损，用线型竖直且不易变形的角钢加固。e、预应力小

20、箱梁在张拉前为均布荷载，张拉以后，梁体中部拱起，在施加预应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强，不得有沉降，满足其预应力空心板梁支点受力的要求。f、在浇筑砼前用水平仪精确测量其四角、1/4 和 1/2 处相对高程，对角线控制其砼浇筑高度。 在砼捣实过程中同时用水平仪精确测量其四角、1/4 和 1/2 处砼顶面高度，控制好平整度，误差大的地方及时纠正，底模顶面平整度控制在2mm 内。g 、在底模砼浇筑完成并达到一定强度后，用水平仪精确测量底模顶面平整度，底模砼上铺 3mm 钢板一层，加强底模的倒用次数和平整度。h 、为了

21、保证现浇桥面板及铺装层的厚度， 按设计或规范要求在制梁台座的底模设置反拱，其下拱度值根据设计图纸提供的数值在跨度范围内按二次抛物线的变化进行设置。图 5-9 台座布置6.1.2 模板制作安装a、外模采用定型钢模，拟加工6 套，外模面板用 6mm 钢板，采用折弯机折成箱梁外型尺寸，加劲肋用6mm 厚、 5cm 宽的钢板，模板接缝处用 7*7 角钢，拉杆处用 10 槽钢，模板为 2.5m 标准节。b 、内模采用定型钢模，拟加工8 套，倒角处制作定型钢角模，面板厚5mm ，加劲肋用 5mm厚、 5cm 宽的钢板，模板接缝处用6mm 厚钢板做法兰，内模自身做成方框，内模顶板留20cm的槽，用于浇注砼，

22、浇注完底板后上盖24cm宽的盖板。底板中间 25cm 宽范围，不设面板，便于浇筑底板砼。为了防止砼的漫溢，在底板浇注完成后可用模板封口。c、考虑端模安装施工操作，梁的底模铺设时比梁长加长1m 。d 、模板组拼精度满足规范要求，涂刷优质脱模剂。梁端模考虑预应力钢束锚下垫板的固定，其孔口位置误差在 2mm 以内。e、外模加固用 20 拉杆上下对拉，拉杆间距1.0m ，外侧加一对紧线器。内模顶板处，间隔地留砼浇筑通道，底板浇筑后再盖上。f、模板总体安装顺序为先安装外模，再安装内模和端模。采用侧模夹底模和端模的方式。腹板钢筋上设加强筋和砼垫块确保腹板厚度，固定内模， 底模上布置砼垫块，支撑内模。安装模

23、板前，模板面采用砂轮打磨机处理（内模处理干净即可），再涂匀脱模剂，脱模剂用同一种，不能用废机油，脱模剂不能污染钢筋；支立模板时两模板间拼缝严密，并放置止浆条，防止漏浆；模板采用拉杆和支撑加固，拉杆和支撑的数量能够满足模板的稳定性的需要。安装模板时不能超出模板安装允许偏差，相邻两模板表面高低差允许偏差为2mm ，模板表面平整度允许偏差5mm ，模板轴线偏位允许偏差 10mm ，模板高度允许偏差 10mm 。g 、模板安装完毕后，对结构尺寸、节点联系及模板纵横向的稳定性进行检查，经监理工程师签认后方可进行砼浇筑。h 、浇筑的砼终凝 24h 后开始拆模，端模、外侧模、内模同时拆除，拆内模时，分小块从

24、端头送出， 拆侧模时要先拆除上下拉杆及紧线器，使侧模与砼脱离， 再用龙门吊起吊，移到另一台座进行板面处理。操作龙门吊时要注意起升不能太快，避免模板向上顶撞翼缘板。6.1.3 立模控制措施立模前应认真检查模板变形情况，并对模板表面进行清理， 不符要求的模板要及时进行修复或更换。 正确涂刷脱模剂后， 应采取必要措施防止模板二次污染，钢筋骨架就位后，应安排专人清理模板表面的污染物，必要时起吊钢筋骨架清理模板重新涂刷脱模剂。为防止漏浆，模板各节段拼接缝应使用双面胶带（或其他止浆材料）止缝，止浆材料安装后应与模板面修平，不得深入到砼层内， 特别要加强端模与侧模、 内模拼接缝密封控制，保证模板接头平顺及砼

25、浇筑时不漏浆。侧模、内模安装位置要准确，固定应牢固、可靠，加强内模固定措施，防止浇筑砼时，内模上浮，确保浇筑质量。在砼施工时，要安排专人检查和调整紧固。5.1.4 模板拆除梁体混凝土强度达到10MPa 左右即可拆模，拆模采用龙门吊分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，组合箱梁内模在侧模及端头钢模拆除后进行。拆模过程中注意对梁体的保护，不得强行拆除， 严禁乱撬乱砸， 模板吊起时不得碰撞梁体。拆模的好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用，其基本操作程序如下：拆除拉杆，包括待拆模板的拉杆和底板下的对拉杆等。拆除与待拆模板相邻的接缝，并清除渗入缝内的水泥浆， 以消除或减少模板之间的粘结力。安装施力装

26、置并施力脱模。模板离开梁体后，仍需多移出一定的间隙再起吊， 以免起吊时梁体和模板碰撞。然后吊运到存放处，清洗、维修、保养以供下次使用。内模拆除后， 应放置在专用的内模胎架上存放，以便对内模限位， 减少模板的变形等不利影响。胎架由 8 型钢焊接而成，两侧为三角形支撑。 胎架布置见图 5.1-7 。图 5.1-7 内模胎架图6.2 钢筋工程a、清洁钢筋表面，调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋，按设计图纸弯折成型。b 、按规范要求进行焊接，并错开布置接头。钢筋的验收及机械性能试验、焊接方法符合技术规范的要求。c、钢筋在钢筋车间预制成型，在预制台座上绑扎。支座预埋板及预埋钢筋位置必须准确，封闭牢固不得漏浆。

27、锚端普通钢筋与预应力钢束张拉有干扰时，可适当调整普通钢筋。d 、为了保证砼保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置垫块，用铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。e、安装顶板、翼板钢筋时，在边梁上同时安装防撞墙的预埋钢筋，并准确、牢固定位。f 、在施工过程中仔细查阅相关部位的设计详图，注意泄水管、伸缩逢等预埋件的设置。g 、波纹管安装时，保证其位置、间距准确。设立适当的环形固定钢筋，先检查是否有破损，否则必须处理。钢筋绑扎安装完成后，穿钢绞线入波纹管。5.2.2 钢筋绑扎钢筋加工完成后， 运至钢筋绑扎区， 利用钢筋胎架进行绑扎， 在钢筋胎架上对钢筋的位置放样并固定标识， 作业人员只需按标识进行钢筋的

28、摆放、绑扎就能进行准确的定位安装，不易出错，有利于保证施工质量，提高钢筋绑扎速度。根据预制梁生产计划及工效，预制场内共设置10 个底、腹板钢筋绑扎胎具、4个顶板钢筋绑扎胎具。 南北两个预制梁生产线分别设置5 个底、腹板钢筋绑扎胎具及2 个顶板钢筋绑扎胎具，满足箱梁预制进度要求。底、腹板钢筋胎架底部为10 型钢，每隔 4m 设置一道，中间由 3 根 B28 钢筋等间距布置。 组合箱梁底板钢筋通过75 5 角钢上的槽口进行限位， 在底板钢筋胎架两侧每隔1m 设置一道由 A30mm圆钢及 A22mm圆钢组成的腹板钢筋限位胎架，通过B22mm的横向架立钢筋调整箱梁纵向钢筋间距。6.3 混凝土工程6.3

29、.1 混凝土浇筑混凝土浇筑前检查各种预埋件的数量及位置是否准确，检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓及模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。混凝土由拌和站集中拌制，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标须通过实验室检测，符合规范要求后方可投入使用。在拌和过程中注意混凝土的性能，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。混凝土通过卧泵输送至浇筑台座处，利用布料杆入模， 混凝土浇筑过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。混凝土水平方向浇筑顺序为从箱梁一端向另一端斜向分层浇筑，混凝土浇筑至距箱梁另一端 3 4m 位置时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改为从箱梁另

30、一端向相反方向投料，混凝土浇筑时要保证连续紧凑进行。混凝土竖向浇筑顺序为先底板，再腹板，最后浇筑面板混凝土。 底板混凝土浇筑之前，将内模木楔块卸除，底板提升至一侧。浇筑过程中，振捣棒从内模开口处插入完成混凝土的振捣。腹板浇筑时注意控制两侧腹板混凝土面高差在30cm 以内，以防止内模移位。为防止钢筋骨架及内模在混凝土的作用下悬浮移位，在侧模竖向支撑梁顶部对称焊接倒“ U”形22 钢筋，10 型钢对称穿过两“ U ”形口，标高利用楔形块进行调整。在内模顶部支立螺杆顶托，顶托顶部顶住10 型钢，利用螺杆的升降调整内模标高。图 5.3-1组合箱梁浇筑上部顶托布置图混凝土浇筑过程注意事项如下：浇筑前，要

31、对所有的人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土拌合、 运输、浇筑系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。浇筑时，下料应均匀、连续，以免产生混凝土的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。在混凝土尚未到达的区段内， 禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。浇筑过程中随时检查混凝土的塌落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前场与拌合站密切配合以保证混凝土质量。认真填写混凝土浇筑原始记录。浇筑结束后12 小时内抽动两次PVC 衬管，防止波纹管堵管。6.3.2 混凝土振捣混凝土振捣采用附着式振捣器配合插入式振捣棒

32、进行。在波纹管和钢筋密集部位严禁用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。 振捣时要注意振捣均匀， 防止过振及漏振， 每次振捣时间以混凝土不再下沉， 无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止。混凝土浇筑至梁面并振捣密实后注意及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛， 以利桥面铺装层与梁体结合。6.3.3 混凝土养护在混凝土浇筑完成后， 及时用土工布覆盖梁体。 混凝土养护由专人负责养护， 定时洒水保持土工布经常湿润， 天气炎热时定时向模板外侧冲水降温，以保持湿润状态。6.3.4 混凝土施工控制措施砼拌合要严格按照审批的配合比进行，计量要准确。骨料（砂石料）含水率要经常检测，

33、据以调配骨料和水的用量，砼拌合要充分均匀。要严格控制砼和易性， 塌落度，对于一次性连续浇筑更显重要。确保砼的适当流动性，以保证底板砼的密实。砼浇筑前，应检查砼的和易性和塌落度，不合格砼不得入模浇筑。采用一次性连续浇筑工艺施工时，监控重点是如何防止底板砼不密实。拟从以下几点进行控制：控制碎石原材料大粒径含量；控制砼拌合物和易性、塌落度；砼拌合物入模要分层，下料要均匀；砼振捣时应用直径小的插入式振捣棒相配合；认真观察腹板区域砼表面的情况，同时派专人负责检查芯模底部模板拼接缝处冒浆情况；采用的芯模底模应为可装卸式，人工可进入芯模内实施底板砼浇筑振捣操作，否则应采用二次浇筑工艺。砼振捣采用高频附着式和

34、插入式振捣棒相结合，砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。箱梁腹板与底板及顶板连接处承托、锚垫板下钢筋密集处、 梁端、翼缘板等部位易产生漏振和过振，应加强现场振捣控制，消除气泡、漏浆、麻面等情况。6.4 预应力工程我合同段预制25m 、30m 组合箱梁按预应力设计均配有底板钢束、腹板钢束及墩顶负弯矩束。每片梁均配置2 束底板钢束、 6 束腹板钢束。 25 米小箱梁墩顶负弯矩配 5 束钢束， 30m 小箱梁墩顶配 7 束钢束，后张法工艺流程见下图后张法预应力张拉施工工艺框图6.4.1 材料进场及检验钢绞线按设计图纸数量及规格分批进场，进场后应分批验收。 验收时，应检验其

35、质保单、材料数量、规格、包装方法及标志内容是否齐全、正确。并按批报试验室及监理现场取样进行抗拉强度、伸长率及弹性模量试验， 同时还必须有锚具与钢绞线的配套试验，待取样试验合格后方可正式施工。钢绞线离地存放，上盖蓬布等覆盖物，以防雨水的浸蚀。钢绞线使用前，必须进行外观检查，表面无裂纹、毛刺、机械损伤或不得有降低钢绞线粘结力的润滑剂、油渍等物。锚具根据建设单位对材料进场的要求，订购可靠生产厂家的系列产品。进场后每批锚具根据规范要求进行检测，合格后再使用。锚夹具进场时应分批进行探伤检查，不得有裂缝及伤痕、锈蚀。尺寸不得超过允许偏差，分批进行外观、硬度常规项目检验，当质保单不符合要求或对质量有疑点时，

36、对锚具的强度、锚固能力进行检验。6.4.2 预应力管道安装我合同段预应力管道采用内径为50mm 、55mm 、70*25mm、90*25mm的塑料波纹管，金属波纹管由专业厂家生产。产品进场时要有厂家提供的合格证明，并且在使用前，除进行外观检查外，还要取样进行径向刚度、抗渗漏等方面的试验，合格后方可使用。塑料波纹管在底板下层钢筋和腹板外侧钢筋绑扎好之后安装，并用定位钢筋定位。波纹管埋设时，须注意波纹管位置的准确，要求与锚垫板喇叭管管道自然顺接。管道接头采用塑料波纹管专用的连接套管，保证接口处牢固、不漏浆。定位钢筋安装及固定时须注意对波纹管的保护，不得损伤波纹管。定位钢筋为“井”字形焊接固定在钢筋

37、骨架上， 按照直线段每 100cm 设置一道，曲线上每 50cm设置一道进行布置。纵向预应力管道位置的坐标偏差不大于1cm ，横向预应力管道坐标偏差不大于0.5cm 。当梁体钢筋与预应力管道冲突时可适当移动普通钢筋，保证预应力管道准确。预应力管道安装完成后，质检人员做全面检查，特别检查点为：连接管处两端胶带封闭是否完好。安装的孔道曲线是否流畅。关键点（如孔道直线段与圆弧段交接处）的坐标尺寸是否正确。5.4.3 钢绞线下料、编束及穿束钢绞线下料使用砂轮切割机，其切口至工具锚夹片端距离预留10mm 。将下好料的钢绞线放在工作台上，每隔1.0 1.5m 按照相应设计根数将钢绞线扎成一束，形成预应力束

38、。注意编束要紧，根与根之间不扭绞。钢绞线在钢筋绑扎完毕后整束穿入。钢绞线穿束前， 应检查预应力孔道， 发现被堵要及时排堵。钢绞线穿束采用1.5-2.0t的慢速卷扬机，牵引设备安装在穿束管道出口端的正前方，距离管道出口510m ，牵引方向应与管道出口端的轴线保持一致，以减小牵引阻力。钢绞线时头部应包裹胶布或戴子弹头壳帽，以免损坏波纹管。预应力穿束完成后， 对预应力管道口进行封堵， 并将裸露在外的钢绞线进行包裹，防止杂物等漏入波纹管，影响预应力束的张拉。待钢筋骨架制作完成之后，整体吊装至箱梁模板内。6.4.4 锚具安装张拉端扁锚垫安装时， 金属波纹管与之接口应严格用胶纸封裹密封，螺旋筋应紧贴锚垫板

39、；在张拉端锚垫板上，沿工作锚板相接处的地方涂一圈宽3cm 、厚 3mm的玻璃胶，以便在进行张拉后工作锚板与锚垫板之间紧贴；对于纵向预应力束， 安装张拉端承压板时锚垫板应与孔道垂直，锚固面与钢束垂直；6.4.5 预应力钢束张拉张拉准备根据设计要求，预制箱梁混凝土达到设计强度的85% 且混凝土龄期不小于7d时，方可张拉预应力钢束。钢绞线张拉之前，应检查：是否具备经批准的张拉程序和现场施工说明书，是否有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；锚具安装是否正确；施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施；千斤顶的张拉作用线与预应力筋的轴线是否重合一致。张拉施工千斤顶就位： 将工作锚按顺序穿

40、入钢绞线，用套管将夹片均匀打入锚环，然后安装限位板、千斤顶和工具锚，用铁管将夹片均匀打入工具锚内，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线重合。张拉：开动高压油泵，千斤顶充油，张拉至初始应力（kcon ）时，用钢尺测量油缸伸出长度及夹片外露量，再张拉至两倍初始应力（2k con ），（若为两端张拉时，应设专人指挥控制，确保两端张拉同步进行），稳压 5 分钟以补偿钢绞线松弛产生的应力损失， 量出油缸伸出长度及夹片外露量，实测伸出长度与理论伸长量之间的误差是否在 6% 之内，如不符合要求，应查明原因予以处理。如果误差在控制范围内，继续张拉至控制应力，稳压两分钟后锚固。（k 值为系数

41、，待现场与监理协商后确定）锚固：稳压结束，将千斤顶补油至con ，回油锚固，当油压回零时，测量油缸伸出长度。张拉注意事项按张拉程序分级计算各级张拉力的大小，加载的速率宜控制在30MPa/min内。当张拉过程中实际伸长值与计算伸长值偏差超过允许范围时，应查明原因采取措施后方可继续张拉。预应力钢束采用两端对称张拉，采用张拉力与伸长量双控， 张拉力主控。 在确认孔道、锚具和千斤顶三者轴线重合后，进行预应力束的张拉， 张拉顺序为 N1 、N3 、N2 、N4 号钢束。张拉顺序见图5.4-1 。图 5.4-1纵向预应力张拉顺序示意图预应力钢束张拉时，千斤顶后方向两侧的45 范围内须保证无人员停留或穿行。

42、张拉曲线束时， 小心操作，以防各束预应力不均匀和工具楔片处断丝。使工作锚、垫板、顶楔器或限位板相互靠实、装正，并使千斤顶中线与垫板端面垂直。预应力钢束锚固完毕经检验合格后，即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割、氧气切割。张拉过程中，现场技术员应做好数据记录，张拉完成后尽快压浆。6.4.6 预应力管道压浆管道压浆a、张拉全部完成后，进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛。b 、水泥浆应由精确称量的不低于设计要求的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。水灰比控制在 0.4 0.45 之间，所用水泥出厂时间不能超过一个月。c、可用经监理工程师认可的减水剂掺入水泥浆混合料中，其掺入量

43、百分比以试验确定，且须经监理工程师同意。掺入减水剂的水泥水灰比，可减少到0.35 。其他掺入料仅在监理工程师的书面许可下才可使用。不得使用含有氯化物和硝酸盐的掺料。d 、水泥浆的泌水率最大不应超过4% ，拌和后 3h 泌水率应小于 2% 。24h 后泌水应全部被吸收。e、孔道压浆采用净水泥浆，水泥浆的强度不低于梁体设计强度。通过试验，水泥浆内渗入适当的膨胀剂， 以减少收缩， 增加孔道内的密实性。 膨胀剂性能及使用方法应符合混凝土外加剂应用技术规范（GBJ119-88 ）的规定，但不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢绞线的膨胀剂，掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10% 。f 、水泥浆的拌和是首

44、先将水加入拌和机内，再放入水泥。经充分拌和以后，再加入掺加料。掺加料内的水份应计入水灰比内。拌和至少2min ，直至达到均匀和稠度为止，任何一次投配以满足一小时的使用即可。稠度控制在15 18S 之间。g 、水泥浆的泌水率及稠度测试按公路桥涵施工技术规范的要求进行。h 、压浆前，将锚具周围钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。在压浆前，用吹入无油份的压缩空气清洗管道。 接着用含有 0.01Kg/L 生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到松散颗粒除去及清水排出，管道再以无油的压缩空气吹干。i 、压浆时，每一工作班应留取不少于 3 组试样（每组为 70.7mm 70.7mm 70.7mm立方体试件 3 个），标准养生 28d ，检查其抗压强度作为水泥浆的质量的评定依据。j 、当气温或构件温度低于时5，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32 。k 、压浆时，从低点的压浆孔压入，压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固，堵塞孔道；不能连续压浆时，未压浆的孔道用压力水冲洗通畅。l 、压浆由一端压入，当另一端流出的稠度达到稠度规定的稠度时，关闭出浆口继续压浆，保持 1min ，关闭压浆阀，待水泥终凝后，再拆除压浆阀。m 、水泥浆从调制至灌入孔道的延续时间， 视气温而