挤压后续设备安全操作规程

1、 专业技术文件 / DOCUMENT TEMPLATE 编号： 挤压后续设备安全操作规程（完整 正式 规范）编制人：_审核人：_日 期：_挤压后续设备安全操作规程说明：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。本文档可根据实际情况进行修改和使用。1、安全规定1.1在工作或未停电的情况下,不准在这些挤压后续设备区域进行安装、维修和保养设备、不准攀越、穿行、站立或打扫卫生, 也不准清理产品。1.2这些设备一旦选项完毕, 就要进入自动系统状态。如果出现问题, 可以切换到手动系统, 使机器重新定位, 然后按下

2、自动循环重启按钮, 将系统还原为自动模式。1.3操作员要熟悉手动模式或紧急停车按钮的位置。一、牵引机1、开机前的检查1.1检查牵引机行驶轨道上有无人或其它障碍物品。1.2检查牵引机前端和尾端控制行程开关是否正常(前端中断锯位置, 尾端成品锯位置)1.3检查牵引机的定位标准是否在起始位置。1.4检查电路、压缩空气、液压油等是否完好。2.主要步骡：2.1在有电源到的情况下；检查牵引机控制箱内散热风扇是否转动；检查液压机是否正常2.2查看压缩空气是否够要求。液压油是否符合要求。2.3打开控制电路开关, 将牵引机紧急停止装置复位。2.4在挤压工艺控制台将牵引机控制电源打到 开 位置2.5将控制电源启动

3、旋钮打到START位置, 通电后松开回到ON位置, 开关上方白色指示灯亮。2.6将驱动/液压开关打到全部开位置。2.7将牵引机用的压缩空气阀、液压冷却阀打开2.8设备启动操作完毕, 3手动运行及参数设置。3.1将牵引机手动/自动按钮按大, 进入手动状态。3.2在牵引机触模屏迸入牵引机手动控制界面。3.3手动试运行牵引机P1、P2, 确认P1、P2动作正常。3.4在牵引机设置界面1设置好所需挤压长度、牵引力、2画面选择好原点1或2、正常移交或延迟移交, 输入所需程序号、直到当前程序号与所需程序号相同。设定锯切速度和最后一根型材的传输速度。3.5设置完毕后, 将牵引机定位、手动/自动按钮拉出转为自

4、动状态。牵引机设置完毕。4自动牵引程序。4.1将挤压机上的牵引循环停止按钮拉出。4.2循环开始位置（程序1、3、4、5、6）AP1位于基础台1或2（水冷淬火）。BP1牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开、刀锯缩回。CP2超出引出台。DP2牵引头降低、接料臂伸出或收回、钳夹打开、不在轨道的末端。4.3循环开始位置（程序2）AP1在引出台的任意位置。B其它位置要求与第2点相同。4.4循环开始位置（程序7）AP1的位置与第2点相同。BP2位于轨道的末端（不可用）。4.5循环开始位置（程序8）AP1位于初始位置、接料臂收回、钳夹打开、刀锯收回。BP2与P1同样停到初始位置, P2牵引头降低、接料臂伸出、钳

5、夹打开。4.6挤压机主操作柜上的牵引循环启动（带锯）和牵引循环启动（不带锯）指示灯同时点亮, 提示已经做好牵引准备, 操作员根据要求选择循环启动选项（带锯或不带锯）。5、淬火系统、冷却和传输手工操作5.1风冷淬火（只配有风冷系统）5.1.1在挤压工艺控制台传送系统主界面进入一体化风冷界面, 按风扇启动触摸开关启动1号风扇、2号风扇。5.1.2 按风量期望值触摸开关, 进入风量设置界面, 选择数据设定（一般先设为50%）。5.1.3 生产过程中, 根据不同类型的型材由小到大调整风量期望值, 以型材经过淬火区时不发生拦动、跳跃和变形, 平稳走动为原则。5.2水冷淬火（同时配有风冷和水冷系统）5.2

6、.1如果只使用风冷淬火, 则把水冷槽翻转, 使底面水平向上, 牵引机P1设置为基础台1位置。5.2.2如果工艺要求使用水冷淬火, 则先要把牵引机P1移动到基础台2以后的位置, 把水槽立起来使底平面向下。5.2.3打开水冷槽进水阀, 在传送系统主界面进入电机控制屏幕, 按水冷淬火泵quench pump启动START触摸开关, 启动冷却循环电机。5.2.4将牵引机P1设置为基础台2位置。5.2.5在牵引机设置界面2设置好最后一支棒的传送速度。5.3冷却和传输5.3.1在挤压工艺控制台将牵引/冷却推拉式按钮按下, 进入手动状态。5.3.2手动确认牵引台升降、高温、中温皮带、拉伸机、批料传送带, 锯

7、床系统工作正常。5.3.3在牵引台设置界面选择中温带上的间隔。可选的间隔有：305、458和610毫米。5.3.4手动确认正常及参数设置后, 将自动/手动按钮拉出, 转入自动状态。5.3.5型材在输出传送带上定位后, 按下触摸屏输出传送带下降或操作台输出传送带传输按钮, 系统开始自动运行。5.3.6高温皮带移动高温皮带上的料前移牵引台下降高温皮带移动型材进入跳板区跳板区前跳板区前根料进入高温皮带高温皮带上的料进入中温皮带。5.3.7传输循环, 当最前面的料进入中温皮带和拉伸机交叉带的过渡处时, 拉伸装料循环启动。5.3.8当高温和中温带过渡处有型材时, 中温带启动, 将高温带上的型材卸到中温带

8、, 直到完成型材间隔为止。5.3.9在自动模式下, 当冷却台装满, 并且中温带和拉伸机交叉带传感器处有型材时, 传感器指示灯亮。A当型材到达交叉带装载传感器, 或中温带反向运动且材位于高、中温交叉带传感器处时指示灯熄灭。B按下挤压工艺控制台或拉伸机上的冷却台全部复位按钮, 传感器指示灯熄灭。5.3.10当高、中温交叉带传感器和中温、拉伸交叉带传感器同时检测到型材时, 传输系统会发出冷却台已满信号, 整个系统暂停, 冷却台全部复位指示灯亮。5.3.11当系统停止后, 按下冷却台全部复位按钮, 传输系统自动卸载, 挤压和牵引程序才能正常进行。5.3.12注意：重复使用冷却台全部复位会使冷却台上的型

9、材没有正确的间隔。6.停机和清洁保养5.1将牵引机手动开至尾端, 切断电源。5.2 将空压机内水排放干净。5.3 做好清洁卫生工作, 每周加润滑油一次。7、安全注意事项6.1因质量检查等原因非要进入牵引区工作时, 必须要在牵引机停止运行或牵引机位于导入区之外时进行（用人工控制模式虽可进入导入区, 但要慎用）。进入后要把导入区进入要求开关切换到工作位置,注意:此时的门一定要是打开的。一旦检查完备, 要关好安全门, 并将导入区进入要求开关切换到关闭状态。以便牵引机进入自动控制状态。6.2牵引机1屏显示机器工作状态信息(速度、长度等)和常用的设置调整(拉力、预设长度等);2屏幕显示机器工作状态的信息

10、,可以进行微调。二、拉伸机1.启动：按下尾部操作盘上的液压启动动按钮,启动液压系统工作,检查其工作是否正常2.手动操作模式：2.1按上因定端操作部上的拉伸机自动/手动推拉式按钮, 将拉伸机设为手动运行。2.2将进料控制：单/双选择为双, 拉伸机设置为一人模式。2.3在拉伸控制界面按使带重新受能按钮, 使交叉带气动装置受能。2.4将交叉带伸出, 启动固定端向前操纵杆, 将固定端移动到合适的位置, 入下尾勾固定。2.5在拉伸设置界面按工艺要求设置拉伸量（按工艺要求）、拉紧压力（偏小设置）、批料宽度、批料中型材间距以及在拉伸控制界面将脱粘循环打开（允许脱粘循环）。2.6进入拉伸机循环周期许可界面,

11、检查装载循环、拉伸循环、卸载循环是否正常, 无报警显示刚允许拉伸动作, 否则循环不执行。2.7手动操作拉伸机固定端和控制台, 确认各部位工作正常。2.8确认设备正常后, 将拉伸机设为半自动模式准备生产。3.自动操作模式3.1在操作台上将拉伸机自动/手动按钮拉出, 在拉伸控制界面确认拉伸机为半自动。3.2启动拉伸机装料循环：A将中温带操纵杆启动为向前位置, 手动启动拉伸机装料循环, 或者将中温带设为自动传输, 型材到达交叉带接口处时自动装载。B挤压件开始被传送, 并在拉伸机钳夹中部定位。3.3启动钳夹紧、拉紧、拉伸循环：A同时启动固定商：夹紧和固定端：夹紧确认按钮, 拉伸机进料带下降, 钳夹牢固

12、恶化紧, 并且进料带将居中, 夹紧循环完成。B然后开始自动拉紧、拉伸, 直到拉伸完成按钮被点亮。3.4拉伸循环完成后, 给拉伸长度参数加上所需的附加拉伸长度, 按拉伸控制界面上的补偿拉伸按钮, 拉伸机执行附加税的拉伸长度。每拉伸一次需测量一次型材尺寸, 根据情况多次拉伸, 以确定合适的拉伸量, 然后再在拉伸设置界面更改拉伸量。3.5启动卸载循环：A按下拉伸完成按钮, 钳口将会打开, 动力端回到适当位置, 进料带移向批料传送带并升高, 移动型材到批料传送带, 比料带启动卸载型材。B卸载完成后, 动力端和进料带回到原位, 准备下一个装料循环, 如果固定端位置不对, 应将固定端重新定位。3.6将拉伸

13、机：自动/手动推拉式按钮拉出, 在拉伸控制界面将拉伸机设为自动。直到闪光灯点亮, 进入全自动模式。3.7将批料系统设为自动模式, 并且已经准备好接受型材。3.8启动拉伸机装料循环, 型材开始传送, 全自动拉伸启动, 系统全自动运行。3.9卸载完成后, 动力端和进料带回到原位, 准备下一个装料循环, 如果固定端位置不对, 循环将停止, 这时应将固定端重新定位, 再开始循环。三、锯切机1启动前的安全检查1.1锯切机周围是否有人或其它障碍物1.2检查油箱的油位, 油位过高或过低都不能启动设备1.4检查锯门必须处于关闭状态1.5如果由于人为搞乱了系统顺序,就要在主屏幕上按重启按钮2手动操作2.1在锯床

14、操作台上将控制电源打开, 进入锯切电机控制界面启动锯机和传送系统的液压装置。2.2设备手动运行, 确认各部位机械动作正常。2.3在锯切电机控制界面将锯片启动, 将锯切速度调到最低, 确认切削油是否正常喷出。2.4检查吸铝屑桶中的铝屑量, 确诊生产时铝屑不会倒流到锯切工作台上。2.5取废料手动试切, 检查断口情况, 并根据试切情况和生产计划单调整好锯切速度。2.6在锯切设置界面设置好锯切行程、废料切割长度、定尺锯切长度、定尺锯切数量。2.7将分批/存储系统和堆垛系统设为自动运行。3半自动模式3.1拉位于锯床操作台上的锯床自动/手动推拉式按钮, 系统进入自动操作的默认状态（半自动模式）。3.2定位

15、测量头, 输入定尺长度后, 在锯切设置界面按定位测量头至想要的长度按钮。3.3在锯床操作台上按锯进给上料按钮, 将批料带中的批料装载到锯床进料辊道。3.4在操作台上按锯上料按钮, 批料将移动并停止在适当的位置以便进行前端废料的锯切。3.5在操作台上启动锯切循环切割并传输废料。3.6如需要进行多次废料锯切, 手动将批料移动到适当位置以进行另一次前端废料切割, 直到前端废料长度达到工艺要求。3.7废料锯切完成后手动将一专型材向前移动300毫米, 启动锯切循环进入取样, 型材切断后再次按下锯切循环启动按钮, 锯条回到原位完成取样过程。3.8继续手动移动这支型材直到靠紧测量头, 启动锯切循环, 然后测

16、量锯切长度, 看是否符合尺寸要求。3.9如锯切长度不合格, 则将系统变为手动模式, 在锯切设置界面输入实测的长度, 然后按复位基准按钮, 指示的测量头读数将与实测长度相符。3.10完成更新循环后, 重新输入要求的定尺长度, 再重新定位测量头以得到精确长度。3.11将系统变为半自动模式, 再次手动移动那支型材, 精切后确认长度, 合格后将系统转为全自动模式。4全自动模式4.1完成前端废料切割、长度确诊和取样后, 将系统转为全自动模式。4.2在操作台上启动锯上料按钮, 系统将全自动循环直到完成定尺锯切数量, 然后自动转为半自动模式。4.3手动将一支尾料向前移动300毫米, 启动锯切循环进行取样,

17、样品同炉时效。4.4如果尾端废料长度不需要锯切, 则直接将它们卸载, 如需要切割后部废料, 用处理前端废料相同的方式将其进行处理。4.5如型材中央有焊接头, 在焊接型材切割画面将此功能开启, 然后输入到焊接部位前的精确数量。4.6系统自动运行到焊接位置时将暂停, 然后自动转为半自动模式, 操作员将系统转为手动模式, 手动清除焊接废料后再将系统变为自动模式运行。4.7一个批料型材处理完毕后, 下一个批料切掉前端废料后将系统自动运行。4.8最后一部分废料手动倾倒。5安全注意事项:5.1在锯切时人不准站在锯切机正面,防止锯屑伤人。5.2操作人员不能穿宽大的工作服。当有型材卡住时在未停电的情况下不准用

18、手拉扯。四、自动装框机4.1在锯床操作台和装框机控制面板将紧急停止按钮拉出, 将门架横梁上的拉拔电缆复位。4.2打开控制电源。4.3在锯床操作台将装框机设为手动模式, 手动确诊各部位机械动作正常。4.4设置发批料的宽度和定位架组数以及将测量皮带设为有批料。4.5当测量辊道上有批料后将装框机和装框机过料转为自动模式。4.6当测量辊道上有批料后, 在锯床操作台将强制门架程序启动直到按钮的指示灯点亮。4.7卸载传送带将自动响应测量传送带, 定位架将自动置于需要的位置, 门架将准备把批料从检测传送带加载到框架上。4.8当系统从自动模式转到手动模式, 设备就不会运行, 在锯床操作台启动自动循环重启直到按

19、钮灯点亮, 按住此按钮将使未完成的自动循环从停止的地方继续运行。4.9如果要切断设备电源, 首先将装框系统转为手动模式, 自动操作将停止。框架传输（手动模式）1 将控制电源打开, 在5个操作员控制台的任一位置将自动/手动按钮按下, 系统进入手动模式。2 手动确认设备能正常运行, 设置好相应的运行参数。3 确认设备没有故障后将系统转为自动模式。框架传输（自动模式）1 将5个位置的自动/手动按钮全部拉出, 然后再次拉按钮并保持2秒钟直到按钮点亮启动自动循环。2 转载转送带, 装载转送带、时效炉传送带、卸载传送带、返回传送带和横向传送带将自动按程序运行。3 当装框机处有空的位置时, 启动将框架装载到

20、堆垛机按钮, 横向传送带会将空框架移到装框机处。4 当框架已装满且2号转载传送带有空位置时, 启动从堆垛机处卸载框架按钮, 将装满型材的框架卸载到2号转载传送带。5 当框架数量堆垛到生产要求, 时效炉允许进料且两个门都是开着时, 启动装载时效炉按钮将堆垛好的框架装载到时效炉。6 当卸载传送带已撤空且时时效完毕后, 将时效炉出口门打开, 在卸载端操作台启动卸载时效炉按钮将料框卸载。五时效炉1.炉前的检查1.1检查电源是否正常, 各限位是否完好。1.2检查燃气是否有泄露, 燃气压力应在0.015-0.02Mpa。1.3 检查空气压力是否在0.5-0.7Mpa,管路系统是否完好, 四个气动安全插销是否完好。1.4检查PID控制、超温报警、六点记录仪、保温定时等仪器是否完好。1.5打开冷却水阀, 并检查管路是否畅通完好。1.6炉体应完好, 炉内无水渗漏, 保温层完好.1.7各润滑点的润滑是否良好.1.8检查温度和时间设定是否符合工艺要求。1.9检查炉内是否已经清扫干净。2.0检查装铝框架上的随行卡是否都已经收好。2.1检查安全插销是否退回,启动炉门上升,检查炉门上升是否平稳、钢丝排列不能紊乱。到位后检查安全插销是否伸出。同样启动并检查后炉门上升。炉门在上升和开启时炉门下不准站人。2操作程序2.1将制品随台