桥梁施组】混凝土连续箱梁百里桥施工组织设计

1、百里桥施工组织设计一、编制依据吉首市百里桥两阶段施工图设计公路工程技术标准(JTG B01-2003)公路桥涵设计通用规范(JTG D60-2004)公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范(JTG D62-2004)公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004)公路桥涵施工技术规范(JTJ 041-2000)二、工程概况百里桥位于吉首市河溪镇河溪社区百里组，距河溪镇政府所在地 500m,桥梁跨越峒 河。上部构造为3*30m预应力混凝土连续箱梁，桥面宽度为净 9+2*2m(人行道+栏杆)，全 宽13m下部结构1#、2#号桥墩采用钢筋混凝土桩柱式桥墩，墩身直径 1.5m，桩基直径 1.8m,

2、0#、3#桥台采用U型桥台，扩大基础。三、施工准备和临时设施1、桥梁测量放样工作已完成。2、桥梁施工所用的场地已平整，施工便道畅通。3、 施工需要的机械(发电机、搅拌机、电焊机、弯曲机、切割机、挖掘机等)已进场。4、施工用模板，支撑钢管、木材等已准备齐全。砂、砾石、水泥、钢材等已进场，并 经试验检验合格。5、施工用水采用附近河水，水质良好，可以用于混凝土拌合、养护等。6、施工人员已全部到场安排就绪。四、施工组织和计划安排该项工程计划投入人员 70人，项目部机械、人员投入情况详见进场设备一览表及进 场人员一览表。施工工期安排计划于 2012年8月1日开工，于2013年11月15日完成桥梁施工。施

3、工进度计划：基础工程：2012.8.1-2012.11.30墩台身：2012.12.1 2013.2.15墩台帽：2013.2.15-2013430梁板预制及安装：2013.4.20 2013.8.10桥面系工程：2013.8.11-2013.11.15五、施工技术方案施工工序见附图工艺流程图、桩基施工(一)、施工准备1. 筑岛围堰：场地为浅水，采用草袋围堰，普通土填筑，筑岛高出水面1.5m2m2. 施工放样：在对控制桩进行复核的基础上，根据设计要求，在实地放出桩位，用全站仪准确的测 出各桩坐标并推算出各墩台的桩号，复核无误后，设立护桩以保护桩位。(1) 护筒埋设：采用钢护筒，钢板厚68mm深

4、水桩采用内径D= d+0.4d的护筒。在埋设护筒时，坑 地与四周应选用粘土分层夯实。若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。(2) 护筒的埋置：埋设护筒的周围土要密实，采用挖坑埋设法，用粘土在四周填实加固，护筒顶面高出地下水位或施工水位1.5m以上，高出地面0.3m以上，埋置深度2m4m(4)护筒的质量控制：平面位置偏差不大于 5cm,护筒轴线偏差不大于1%。(二)、施工工艺1. 成孔：本桥成孔均采用冲击钻成孔，成孔停钻后(即终孔)，自检完成后及时报监理工程师 验终孔深度。2. 清孔：为防治断桩事故发生，成孔后，必须迅速认真清孔。冲孔时间应根据孔内沉渣情况而 定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免

5、孔底沉渣超过规范规定。清孔时孔内水位应保持在地下水位或河流水位最高水位以上1.5m,以防孔内塌陷，清孔还应符合以下规定：(1) 采用换浆法清孔，在冲孔完成后，用出渣桶进行第一次出渣清孔，主要是为了清除比重较大的泥浆及混和物，当钢筋笼下放完毕，再利用在导管中插入风管，借助空压机 的压力，使孔底形成负压区，在孔口不断以相对密度较低(1.051.2 )的泥浆注入，把孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。(2) 清孔后的钻孔沉淀物厚度不大于设计规定。(3) 清孔后泥浆指标：相对密度(t/m ) 1.031.1，粘度(秒)1720,含砂率V 2% 胶体率98%3. 检孔清孔完成后，自检并及时请监理工程

6、师验孔，桩孔符合下列规定：(1) 平面位置：任何方向不大于30mm钻孔直径：不应小于桩的设计直径。孔深：不 小于设计图纸规定和监理工程师指示。(2) 倾斜率：不大于 1%。(3) 沉淀层：不大于设计规定。3. 钢筋工程： 钢筋笼集中在专门的钢筋加工场地制作，制作完毕运送至施工现场，吊装就位。考虑到吊装的施工实际情况，当钢筋笼较长时分节制作。钢筋笼的绑扎、焊接、安装应符合规 范的规定和要求及招标技术文件的规定和要求，同时还要做到：(1) 所有桩的钢筋笼应在混凝土浇注前，分段就位吊入孔内，吊装稳定后从事焊接， 钢筋采用单面焊接，焊接接头不小于 10d钢筋直径；浇注混凝土时，为防止钢筋笼上浮， 在钢

7、筋笼上端沿周围均布四点，用钢筋将钢筋笼焊固在护筒上。 应事先安设控制钢筋笼与孔壁间距的隔离块，隔离块直径为68cm,中心预留一直径为8mm的孔，用不低于C25混凝土预制而成，使用时穿在钢筋笼的定位筋上，沿桩长 的间距为2m横向四周设置4个。(3) 搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，为了防止钢筋笼碰撞孔壁，吊入钢筋笼时， 钢筋笼的中心应对准孔的中心，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时加快焊接时间，尽可能缩短 安放时间。4. 水下混凝土浇筑：浇注混凝土前，请监理工程师对砂、石料、水泥、钢筋、机械设备进行检查，对混凝 土标准试验进行校核。对孔深、孔径、泥浆比重、孔身垂直度、沉淀层厚度、冲孔钻施工 原始记录进行

8、检查和验收，并对成孔情况全面验收。在验收合格的基础上，浇注混凝土。 成孔快结束前，作好混凝土浇筑前的一切准备工作，成孔后，及时自检并请监理工程师验 收，使成孔到混凝土开始灌注时间不大于 3h，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量 的情况下，尽量缩短灌注时间。混凝土导管拔出时，防止钢筋笼上浮，钢筋笼底面高程的 允许误差 50mm。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土应有良 好的和易性和流动性，坍落度应满足灌注要求。要求灌注过程连续、快速，保证混凝土连 续供应，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。同时每个桩基作业队均备有75KW发电机一台，试行运转正常后以作停电时

9、备用。施工过程中要认真计算导管埋置深度、提升速度、拆除时间、混凝土的均匀性、坍落 度，并认真作好现场灌注记录，计算好首盘混凝土的数量，保证一次封底成功，及时处理 混凝土灌注中的发生的故障。采用搅拌运输罐车运送混凝土，两部吊车配合漏斗浇筑，为确保灌注桩的质量还必须 做到：（1）灌注前应测孔底沉淀层厚度，如果大于设计要求，应再次清孔。（2）混凝土混合料运至灌注地点应在检查均匀性和坍落度符合要求的前提下，方能使 用。（3）钢筋笼放好后，应立即浇注混凝土。为防止钢筋笼上浮，钢筋笼初始位置应定位 准确，并在钢筋笼顶端与钢护筒焊固。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土顶面的标高 及导管埋深，当混凝土埋过钢筋

10、笼底端 23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导 管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在 26m严禁把导管提出混凝土面。（4）浇注混凝土用的导管直径不小于 250mm同时还要做到水密、承压和接头抗拉试验， 在混凝土浇注前，导管的底部至孔底保留 3540cm的空间。（5）在混凝土浇注过程中导管排出端应伸入浇注的混凝土内26m做到勤测勤拆；浇注混凝土时溢出的泥浆应引流至适当地点，以防污染；混凝土应连续浇注，直到浇筑顶面 应高出设计桩顶标高不小于50cm拌制混凝土所用的材料符合规范和招标技术文件的规定 和要求。（6）首批浇筑混凝土采用用砼储料斗和漏斗，砼储料斗和漏斗储存混凝土的数量要满足导管首次埋置

11、深度（1.0m）和填充导管底部（导管底部至孔底一般为40cn）的需要， 考虑到施工中其它因素影响，我部实际首批灌注混凝土的数量按不小于 1.5 倍的通过施工 规范计算的首批灌注混凝土数量施工，则我部实际施工时所需首批灌注混凝土的数量计算 参照下面公式计算：V 1.5V1 V I=n dJ/4（Hi+H）+ n d2hi/4h1 = HWYWYc式中：v-实际灌注首批混凝土所需数量（m）V 1按公路桥涵施工技术规范计算所得首批混凝土所需数量（m3）D -桩孔直径（ m）H 1-桩孔至导管底端间距，一般为 0.4mH 2导管初次埋置深度（1.0m, 般为1.0m）d -导管内径（ m）h 1-桩孔

12、内混凝土达到埋置深度 H时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（ m）H叶桩孔内水或泥浆的深度丫叶桩孔内水或泥浆的重度（KN/m）丫 c-混凝土拌和物的重度（KN/m）（7）在漏斗口下设置球栓，以储存首批灌注混凝土，待储料斗和漏斗内储量足够时， 开启球栓，使首批灌注混凝土在很短时间内一次降落到导管底，同时，球栓还在开始灌注 时防止水（泥浆）与混凝土接触。球栓采用塑料布、麻袋、多层水泥袋纸内包麻絮、锯屑、 砂子或新拌混凝土制成，球面光滑。球栓直径比导管内径小 22.5c m,在灌注前置于孔内 水面以上 30cm 左右导管内，用粗麻绳或铁丝作为吊绳悬吊固定，待储料斗和漏斗内储量 有足

13、够首批灌注混凝土量时，剪断吊绳，球栓和混凝土将导管内水压走而落入孔底。（三）、钻孔桩施工注意事项及其控制方法和手段 冲击钻的钻架必须稳定，施工前对钻机及其它机具进行必要的检查，做到机具配套， 水电畅通。严格按照规范和招标技术文件的规定和要求进行施工，同时还要注意以下事 项：1. 采用冲击钻冲孔时， 冲孔前应先造好泥浆， 待泥浆进入钻孔一定数量方可开始冲击， 泥浆应始终高出孔外水位或地下水位， 为了回收泥浆， 减少环境污染， 设置泥浆循环系统。 要严格控制冲程。施工中应经常保持护筒内外的正向水位差和泥浆稠度，以防塌孔。钻头 进入护筒内起落时速度不能过快，以免碰撞护筒，以免造成护筒倾斜或移位。施工

14、一经开 始，应连续进行，不得中断。2. 钻孔过程中应用孔规对成孔直径进行检查，孔规直径不应小于桩的设计直径，孔规 长度为4倍桩径，但不短于6m钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆 突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。因此，在松散易坍的土层中，要适当埋深护筒，用粘 土密实填封护筒四周，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。3. 以 1 2 根桩作为试桩，对地质资料的复核。及时填写施工原始记录；严格交接班 制度。经常对泥浆进行试验，在地层变化处，捞取渣样，判明土层，记入表中，以便核对 地层地质剖面柱状图，并及时通知现场监理工程师。4. 混凝土灌注前，应对导管进行使用前的应

15、试拼装、试压，试水压力为0.61.0MPa，以确保导管连接部位的密封性。认真进行孔径测量，准确算出整根桩及首盘混凝土用量。 浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵 守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失 应满足灌注要求。要求灌注过程连续、快速，保证混凝土连续供应，在灌注混凝土过程中 应避免停电、停水。5. 为防止钢筋笼上浮，钢筋笼初始位置应定位准确，并将钢筋笼顶端焊固在护筒上。灌注混凝土过程中，随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2 3m时，及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深

16、度一般宜保持在 26m 严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导 管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。6. 泥浆采用在孔中加粘土和水经冲击行成悬浮体，控制指标应满足下列要求。 相对密度： 1.05 1.2 ； 粘度（ s）：16 22； 静切（ pa）：1.0 2.5 ；含沙率：w 4%胶体率：96%失水率：w 25ml/30min ；酸碱度（ph） :810;7. 混凝土的基本要求 钻孔灌注桩水下混凝土还应符合下列要求：（ 1 ）标号为 42.5 ，初凝时间不少于 2.5 小时；水泥用量不小于 350kg/m ；水灰比宜

17、为 0.5 0.6 。（2） 粗骨料为级配良好的碎石；粗骨料的最大粒径小于4cm且不大于导管直径的 1/8、钢筋最密净距 1/4；砂率宜为 0.4 0.5 。（3）浇灌时，加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比通过实验室测定，坍落度为1822cm为改善混凝土的和易性和延缓凝结时间，保证混凝土安全灌注， 水下混凝土宜掺符合业主和监理工程师认可的外加剂。 在混凝土浇筑过程中，混凝土缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞 .二、立柱施工1 、施工准备 平整好四周场地、道路、接通水电。按设计图纸要求进行放线定位，测量需施工的桩 位中心。2、桩头处理及检测

18、桩混凝土达到一定强度后， 用人工凿除桩顶设计标高以上的混凝土， 修理平整并冲刷 干净，报请桩位检测及桩质量检测 , 现场桩位经测量监理工程师检测合格 , 桩基动测合格后 方进行下道工序施工。3、绑扎立柱钢筋首先将混凝土桩基表面上污物冲洗干净，按图纸设计划线，然后现场进行钢筋焊接， 焊接时采用单面焊，焊接接头不小于10D,钢筋间距不超过设计尺寸，骨架高度控制在设计 范围内，特别注意保护层的厚度，防止露筋现象发生；系梁、承台的水平钢筋在钢筋加工 场地加工完成后在现场拼装完成。焊接和绑扎好立柱钢筋后报请监理工程师检查验收，合 格后进行下道工序的施工。5、立柱模板立柱模板均采用大型钢模板，施工前在桩四

19、周抹一层砂浆提供一个水平面以利于模板 架立，对模板的圆度、光洁度进行校正，利用毛刷刷除赃物，即可进行立模；对于定型钢 模则要用20%液压油掺加80%新机油做为脱模剂均匀涂刷在模板上，在平地拼装好后， 整体入模。立模完成后采用背方木的方式对模板予以固定。6混凝土浇筑混凝土由搅拌站集中拌合，由混凝土运输车运至现场。由吊车配合吊斗或溜槽装入模。 采用插入式振捣器振捣。7、洒水覆盖养护混凝土，不小于 7d。8、技术质量保证措施模板安装完毕后，测量人员对其纵横轴线精确测量放样。混凝土在浇筑过程中，控制浇筑厚度及振捣部位及遍数，做到不漏振、不过振，以免产生气泡、蚯蚓状、色差等混凝土外观质量缺陷。测量放出桩

20、中线、桥中线、墩身轮廓线钢筋成型及模板制造焊接墩身钢筋报监理检查立模板检查、调整、加固现场 监理工程师检查、办理签证墩身砼浇注、顶面抹平、收光，并养护模板拆除及外观检查三、系梁施工（1）施工准备桩位放样及系梁基坑的开挖。首先将欲浇筑的系梁桩位放出，然后拉出系梁的轴线，以次来确定系梁的开挖边线（系梁的开挖边线以白灰示出），而后用挖掘机开挖基坑，开挖深度以离系梁底标高10c m来控制，所剩10cm采用人工开挖。b基坑排水。待基坑开挖完毕后，即组织人工进行基坑排水，因该段的地下水位较高， 排水过程应随时进行，使基坑内基本保持无水状态。c模板准备。模板均采用钢模板，以保证结构物外观及内在质量。（2）具

21、体施工方法a集水坑的开挖。受地下水位的影响，待基坑里面的水排除完毕后，必须在系梁基 坑的两端分别开挖一个集水坑，集水坑的尺寸取 58cmx 50cmX 30cm如此，当基坑内存有 少量积水时可以自动流入集水坑，便于潜水泵及时将基坑内的水排除。b系梁基底及桩头的处理。为满足系梁底部基底承载力的要求，应先以人工挖除系 梁底标高以下20cm内的软弱土层，同时及时换填15cm厚的建渣，所留5cm待立模时以砂 浆找平，砂土上铺塑料布以防露浆。桩头的外缘应用人工凿平，时模板能够较平整的立于其上，同时可使原桩头钢筋有足够的保护层厚度。待桩基动测完成和成桩验收合格后即进 行系梁施工。c 钢筋的安装 . 墩身钢

22、筋与系梁钢筋的安装可以同时进行。 墩身钢筋的安装过程与普 通接桩时钢筋安装相同，安装时必须注意主筋间距即箍筋间距。在系梁钢筋的底部加垫已 做好的砂浆垫块，以确保保护层。d 系梁模板的拼装 . 系梁上接桩部分的模板采用定型钢模。在系梁模板的拼装过程 中，应先立接桩部分的钢模，待该模板按桩位中心点安装完毕后，开始安装系梁直线段的 模板。系梁直线段的模板在安装时应以系梁两边的边线为准。当模板拼装完毕后，即在其 背后纵向加钉两根10cmX 8cm的方木，位置分别为模板高度的1/3及2/3，同时在系梁模 板的顶部及底部分别以50cm的间距加上拉杆（拉杆的两端采用 14mm的螺扣，中间以 10mm钢筋连接

23、），以此来固定系梁的几何尺寸。e 系梁模板的加固。为防止系梁在浇筑过程中出现跑模现象，待模板安装完毕后， 即借基坑壁坑底以 10c m的原木在系梁两侧打设斜撑，使得模板有较好的稳定性。f 砼的浇筑。待系梁模板及钢筋加工安装完毕后，报监理工程师认可，开始系梁砼 的浇筑。系梁砼的浇筑与承台砼的浇筑相同。系梁砼浇筑完毕，其顶部应以灰抹抹平、收 浆。g 模板的拆除及砼的养护。因现在的气温较高低，故必须进行保温养生措施，浇筑 完用加膜土工布覆盖。待系梁砼强度达到 2.5Mpa 以上时，即将系梁模板拆除，同时在系 梁的顶部加盖草袋，以防止其表面砼冻坏，系梁砼的养护应达到7 天。承台、系梁施工工艺图如下三、

24、墩台帽施工1、施工准备做好施工前的一切准备，保证施工场地平整，电通、水通、路通。2、施工放样 在立柱顶上分别放出盖梁的纵横轴线位置，再按设计图纸定出整个盖梁的具体位置。 并报监理工程师检验，检验合格后，进行下道工序施工。3、抱箍安装采用双抱箍形式进行施工， 首先按照已测出的墩身顶标高计算出抱箍的顶面高程， 然 后将抱箍在地面拼装后，整体吊上墩身，缓缓滑至设定位置，拧紧其螺栓。 （中间使用土 工布防护以免磨损立柱表面）4、工字钢安设将已加工好的工字钢用吊车安放在抱箍的牛腿上， 同时将其位置作出适当的调整， 使 工字钢上的有效使用长度能够得到充分利用。两侧工字钢用对拉螺栓对拉固定。5、盖梁底模和端

25、模安装先以柱中心轴定出盖梁的边线，并以墨线弹出，盖梁底模安装以此边线为准调整。底 模安装结束后再立端模。在工字钢上用钢管或型钢拼制简易的支架，以支撑两端斜底板和 端模。端模调整好后即固定于此简易支架上。6、盖梁钢筋安装在钢筋加工场按图纸设计放出骨架钢筋的大样图， 制好后焊接成型， 钢筋焊接采用双 面焊或单面焊（当不能采用双面焊时，方可采用单面焊），焊接接头长度不小于5d或10d, 钢筋间距不超过设计尺寸，骨架尺寸控制在设计范围内。而后将已成型的钢筋骨架片运至 现场，按照图纸要求绑扎成型。待钢筋骨架整体成型后，以吊车配合将盖梁主骨架整体式 吊上盖梁底板， 特别注意保护层厚度， 钢筋就位前在盖梁底

26、模上均匀布置一定数量的垫块， 防止露筋现象发生。报请质检工程师检查验收及现场监理工程师校核，合格后进入下道工 序的施工。7、盖梁侧模安装 钢筋骨架成型后，安装侧模。模板安装时，应用螺杆、螺栓连接牢靠。模板表面刨光 打腊或涂刷机油，注意拼缝接口密实和平直，防止漏浆。模板安装时，连接、支撑应牢靠， 防止涨模变形。安装好后，检查模板平面位置和顶面标高是否符合设计尺寸。并请监理工 程师检验合格后进行砼浇筑。8、浇筑砼 待监理工程师对模板、钢筋检查合格后，开始浇筑，浇筑前先对柱顶砼进行施工缝处 理，水平缝铺一层10-20mm的1: 2水泥砂浆。砼采用拌和站集中搅拌的砼， 砼料车运送至浇筑现场， 采用料斗

27、配合吊车或汽车泵进 行浇筑，浇筑过程应连续，不得中断，浇筑应按 30cm 左右分层浇筑，分层振捣，振捣采 用插入式振捣器振捣，振捣方法严格按操作规程操作施工，砼搅拌时控制砼配合比和坍落 度，振捣中严禁漏振或过振引起离析等现象发生， 待砼达到一定强度后即可折模， 拆模时， 确保表面层及棱角不破损。9、脱模待砼强度达到 2.5mpa 时，可拆除侧模板。底模在混凝土强度达到标准值的 75% 后，方可拆除。拆模时小心拆除，防止损坏砼表面和棱角。10、施工中应注意的事项a、 模板应采用组合钢模或大块竹胶模板，板面应平整，模板接缝严密，不漏浆；支 架可采用钢管支架。b、模板应具有必须的强度、钢度和稳定性，

28、能可靠的承受施工过程中可能产生的各 项荷载，保证结构物形状、尺寸准确。c、拆装容易，保证结构物形状、尺寸准确d、托架和抱箍必须保证自身的刚度强度满足计算要求，安装牢固紧密。e、砼振捣必须振动到密实为止。标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛 浆。振捣时应避免振动棒碰触模板、钢筋及其他预埋件。f、砼浇筑应连续进行。g、 砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，洒水养护时间为7d,洒水 次数以能保持砼表面经常处于湿润状态。11、施工顺序：测量放样一支腿（托架）焊接拼设一安装底模一绑焊钢筋一支立侧模一浇注混凝土一 养生一拆侧模板一拆除底模（待混凝土强度达到设计要求）一检查验收。抱箍与工

29、字钢的设置详见盖梁施工底模布置图。（附后）盖梁施工工艺图四、箱梁预制及吊装施工方法（1）预制底座首先硬化场地使底座在箱梁生产过程中不至于变形，根据施工计划，施工投入考虑箱 梁预制场位置详见平面布置图。台座宽度严格按照设计梁板底宽加工，底座基础中间厚 25cmC25砼，两端各两米范围内张拉需要砼加厚到 40cm。浇筑底座顶面的水平，底座纵 向设置向下的1.4cm预留拱度。两侧设置角铁，底模应水磨石，在底座两边的角钢安置1cm 厚的橡皮条，使箱梁侧模挤压固定于底座上后浇筑砼时不至于漏浆。底座应设置拉杆预留 孔，预留频率断面点根据箱梁模板来确定。底座基础周围设排水沟，以便箱梁梁养护时排 水通畅。（2

30、）钢筋加工及安装、波纹管安装钢筋进场质保资料齐全，分类垫起堆放于钢筋棚中，必要时加于遮盖以保护钢筋不受 损、污染。各类钢筋须经各项检验合格后方可进行加工并严格按照设计图纸和规范要求进 行，钢筋加工由钢筋班下料，在预制场专门搭建的加工棚中进行。钢筋下料好在底模上进 行安装绑扎，按设计图纸和规范要求布置安装、固定波纹管。波纹管用机械卷制，按设计 长度连接，严格控制设计坐标位置安放并增加定位钢筋牢固固定，接头处用胶带缠牢，防 止漏浆。钢筋安装绑扎过程中注意钢筋各项预埋钢筋的位置和尺寸，钢筋骨架的保护层厚 度需达到设计要求。注：箱梁端跨梁靠伸缩缝端注意预埋钢板。（3）模板安装模板按照图纸尺寸由厂家统一

31、制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模 板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，一防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规 范要求允许误差：相邻两板表面高差 1mm表面平整度3mm轴线偏位5 mm模内长宽尺 寸不低于设计，预埋位置 10mm模板标高+10mm纵向位置+10mm不符合要求的模板，不 能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈，刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并加 固。模板安装时，注意检查模板端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼 浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、 扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线

32、型偏差必须符合规范要求。 在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况是否满足规范要求，如有偏差， 应及时校正，补齐。对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与 梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板位置作成阶梯状；第二种型号是封端用 端模，此端模在预应力张拉，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计 要求。梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。在确定梁 钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。1) 外模外模采用定型钢板。卧式振动器分两排固定在

33、模板中、下方，每块独立模板上安装8只。每块板间的连接采用螺旋紧固法，底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置仝24 底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。2)按设计图纸要求，内模采用活络式钢模板，每一片箱梁拟设2个独立仓体，每个仓体采用里20螺丝拼装而成。为防止内模变形，在内模内每间隔1m用仝40粗的钢圆管和升降螺丝支撑。面层钢筋绑扎后，在每个每仓中心位置处设一大小为600mm*600mm 的通风窗口，以便内模拆除后抽出重复使用。2) 内模窗口的制作3) 窗口位置确定后，在窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起，预留洞口，待砼浇筑完毕拆除内模后，再将弯起钢筋弯下用电焊接牢固后，浇筑砼封闭窗口。

34、4) 内模上浮控制措施由于内模顶面有一预留进出窗口外，其余为封闭状。为解决整体浇筑混凝土时内模上 浮问题，故在每个内模的底部中间设置2个10mm圆孔，作排气用，待浇筑混凝时， 观察底板混凝土当满溢时，再从窗口进入封闭内模底面圆孔。另外，在内模安装就位 后，顶层钢筋上面每隔60cm设置一根30号槽钢做成的横梁与外模相接，中间焊上 两根32mm钢筋卡住内模顶面。通过上述两项技术措施，内模上浮问题可以解决， 箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可以得到保证。拆除顺序：堵头模板 k侧模 *内模(1) 用龙门吊配合人工拆除。(2) 为保证锚垫板处混凝土不被损伤，拆除堵头模板的时间稍长一些，待混凝土强 度达到10

35、Mpa左右，再拆除。(3) 内模拆除时必须在混凝土初凝后立即进行，防止内模被卡。2) 、模板处理(1)拆除下来的模板要立即进行清理，钢模用钢刷清除水泥浆，使用前刷脱模剂，周转使用 5 次以后，重新打磨一次（2）内模拆除后，清理干净水泥浆，重新拼装，检查几何尺寸，合格后才能再次使 用。6、质量要求1）、模板满足强度、刚度和稳定性要求。2）、模板结构尺寸满足设计要求。3）、模板板面之间平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，可 设倒角。4）、结构简单，制作、装拆方便。5）、重复使用的模板要检查维修。6）、钢模板宜采用标准化的组合模板，螺栓连接符合国家现行有关标准。7）、侧模安装时防

36、止模板移位和凸出，安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点 联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土，浇筑期间若发现模板有超过允许 偏差变形值的可能时，及时纠正。8）、模板拆除期限根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。拆除按 顺序进行，设计无规定时，遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。7、钢筋制作安装7.1 工艺要点1）、钢筋除锈、调直盘圆钢筋采用 2 吨快速卷扬机调直。2）、钢筋成型钢筋采用机械成型，直径小于、等于 12mm采用绑扎搭接，直径大于12mn采用焊接。3）、钢筋安装 钢筋在台座上画线绑扎，锚垫板下的钢筋网片采用点焊，底板两层钢筋之间焊竖向马 镫钢筋确

37、保层间距。7.2 技术质量要求1 ）、钢筋混凝土中的钢筋和预应力混凝土中的非预应力钢筋须符合现行规范要求，其 力学、工艺性能参照桥规附表 E1。2）、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格和生产厂家分批验收，分别堆存，且设立识别标志。钢筋宜堆置在仓库内，露天时垫高并加以遮盖。3）、钢筋具有出厂质量证书和试验报告单，并抽取试样做力学性能试验。4）、预制构件的吊环，采用未经冷拉的I级热轧钢筋制作。5）、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考 试合格证上岗。6）、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用 单面焊缝。7）、钢筋接头采用搭接电弧

38、焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两结合钢筋轴线 一致。接头双面焊缝的长度部小于 5d，单面焊缝的长度不小于10d。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不小于被 焊钢筋的截面积。帮条长度，如采用双面焊缝不小于5d，如采用单面焊缝不小于10d。8）、受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接 头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有 两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率符合小表规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率， 也要符合下表。接头型

39、式接头面积最大百分率受拉区主钢筋绑扎接头25主钢筋焊接接头509、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，满足下表要求。钢筋类型混凝土强度等级C20C25咼于C25I级钢筋35d30d25d月牙纹HRB335牌号钢筋45d40d35d&混凝土施工要点8.1混凝土配合比8.1.1、拟采用设计配合比水泥：碎石：中砂：水：外加剂497 1184 610 169 5.96坍落度：1012水灰比： 0.338.1.2 、施工配合比根据砂石含水量，按照水灰比不变，调整砂、石和水的用量。8.1.4 混凝土搅拌 混凝土搅拌采用自动计量的强制式搅拌站搅拌，搅拌时间控制在 3 分钟。坍落度控制在1012cm根据现场气温，进行

40、适当调整。8.1.5 混凝土运输浇筑、下料混凝土用5t龙门吊吊混凝土料斗运输，每斗装混凝土 1.2m3,运到位后打开斗门下料。 下料高度不大于 1 米，浇筑底板混凝土时，混凝土料斗要尽量放低，避免混凝土溅射到侧 模板上部，影响外观质量。9、混凝土浇筑箱梁砼浇筑箱梁混凝土采用附着式和插入式振捣配合进行。T梁侧模上布设150HZ高频附着式振捣器，该振捣器体积小，激振频率高（150HZ，激振力大（11KN 1/KN（3）；振幅小（1.3mm， 辐射范围大（1.5m），可有效排出砼中的气泡，增加砼的密实度。振捣器布设间距为1.2m，主要布设在梁端及底部，振捣时间为 4060S混凝土下料第一层将底部马蹄

41、部位浇满，由 附着式振捣器振捣，第二层浇筑至腹板顶，第三层浇筑T梁翼缘板，由插入式振捣器振捣。 插入振捣器振捣砼时，注意不能碰撞波纹管。高频附着式震动器以时间和经验相结合来控 制，一般在不翻浆，混凝土不再下沉，无大的气泡上翻为止。在锚垫板附近要特别加强振捣。混凝土出现泌水时，及时排除。振捣过程中派专人观察处理模板变形、接缝漏浆情况，及时报告、处理 顶板混凝土在其初凝前要进行拉毛处理。10、混凝土试件在浇筑空心板的同时，每片梁板制作 6组混凝土试件，其中 3组试件作为梁板张拉的 依据，与空心板同步养生。 1 组作为梁板 7天强度的检测， 2组作为 28天强度的检测。11 、混凝土养护混凝土浇筑完

42、成并在收浆后尽快养护，拆除模板前，顶面覆盖麻袋洒水养护, 拆除模板后，底板处蓄水养护。12、混凝土施工注意事项混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等 荷载。13、钢绞线及锚具1）、钢绞线采用江阴法尔胜钢铁制品有限公司生产的270级高强度低松弛钢绞线（15.2）,弹性模量195GPa截面积140mm伸长率3.5% （厂家质量保证书实际提供）。2）、锚具锚具采用康业钢丝天津有限公司及新津筑路机械厂生产的KM系列锚具，具体数量如下：30米T梁OVM15-10套80OVM15-9套608OVM15-8套480OVM15-7套12814、张拉及灌浆设备1）、张拉设

43、备选用40米T梁：19.39 X 10=193.9吨，选用250T的穿心式千斤顶2台及配套油泵和灌浆 设备。2）、张拉机具检查和标定预应力设备机具及仪表进场后，由专人负责使用和保管，并定期维护和标定。千斤顶 和压力表配套标定，以确定张拉力和压力读数的关系曲线，标定千斤顶的试验机精度土 2%压力表精度不低于1.5级，最大量程不宜小于张拉力的1.2倍，标定时千斤顶活塞运行方 向与实际张拉工作状态一致，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。张拉机具设备应与锚具配套使用，并在进场时进行检查和校验，使用期间的校验期限 应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现

44、不正常现象或检修以后应重新校验。弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。15、张拉准备1）、技术准备理论伸长值计算和复核，根据钢绞线和锚具的有关参数计算理论伸长量， 与设计对比L旦Ap EpPp预应力筋的平均张拉力(N)，直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋; L预应力筋的长度(mm)；Ap预应力筋的截面面积(mm2)；Ep预应力筋的弹性模量(N/mm2)。 预应力筋张拉的实际伸长值 L (mm)，可按下式计算：L = Li+ L2式中：L i从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；L2初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值。 根据金属波纹管、钢绞线和锚具查得：5k=0.00

45、15,u=0.25,Eg=1.95 X 10 Mpa40米T梁分别计算边跨、中跨钢绞线一端的伸长值中跨梁 N1:P=1939KN线段x(m)0 (rad)ku终点力(KN)AB4.815一0.0015一1932.015BC9.7740.1220.00150.251889.012CD0.76800.00150.251887.925计算得 L=107.0mm-95/0.9=1.5mmN2:P=1939KN线段x(m)0 (rad)ku终点力(KN)AB2.957一0.0015一1934.706BC5.2360.1740.00150.251885.764CD7.17100.00150.251875.

46、659计算得 L=106.4mm-91/0.9=5.3mmN3:P=1939KN线段x(m)0 (rad)ku终点力(KN)AB2.581一0.0015一1932.015BC3.6650.1220.00150.251889.012CD9.0800.00150.251888.024计算得 L=106.6mm-90/0.9=6.6mm经过计算得到的数据与图纸中的数据基本相同。张拉时按照图纸伸长数据进行张拉。张拉设备进场标定，根据钢绞线实测弹性模量和 张拉设备标定方程式计算详细张拉数据表。2）、工艺准备除去锚下垫板、喇叭口、钢绞线上的混凝土，油污等杂物，装上工作锚、夹片，锚环必须装在锚下垫板止口环内

47、，锚环锥孔夹片必须清洁。夹片 就位时用小锤轻轻敲击，不得用力过大敲碎夹片。测量钢绞线直径，根据实际尺寸和千斤顶型号选择限位板尺寸和止口深度。3）、设备就位安装限位板，将千斤顶吊装就位，安装千斤顶时注意使张拉力作用线与孔道中心线末 端的切线重合。由于图纸自审过程中发现部分钢筋设计位置对混凝土振捣及千斤顶就位有 影响，须及时做出设计变更调整，并严格按照设计变更程序进行上报审批。安装工具锚（工具夹片锥面涂退锚油或石蜡）.16、张拉顺序40 米 T 梁：50%N %N3100%N2100%N1 17、张拉程序0 初应力（10% 15%（t con） * （T con（持荷 2min 锚固）实际伸长值的

48、计算方法为： L L1 + A L2 L1 一从初应力至控制张拉应力间的实测伸长值（cm）; L2 一初应力时的推算伸长值（cm），可采用相邻级的伸长度。理论伸长值的计算： L=（ PX L） / （Agx Eg）其中：P一预应力束的平均张拉力（N）;L一预应力钢材长度（cm）；Ag 一预应力束截面面积（mm2;Eg 一预应力束弹性模量（N/mm2。18、张拉根据张拉应力计算张拉吨位，然后根据标定回归方程对应油表读数进行张拉,张拉采用双控，以张拉力控制为主，用伸长值进行校核，开动高压油泵，给千斤顶张拉油 缸进油-张拉10%空制应力，做伸长值记号，张拉到控制应力时，测伸长值。实际伸长值与 理论伸

49、长值误差在土 6%以内，若误差超过6%暂停张拉，查明原因并采取措施后再继续。 关于实际伸长值的量测计算方法。在千斤顶进油张拉至0.10.15 c con时，使同束预应力筋中各钢绞线处于调直受力状态，然后用钢板尺量测千斤顶活塞伸长初始量，随后量测 各张拉阶段活塞的伸长量，最后累计活塞各阶段间的伸长量，再迭加初应力时钢束的推算 伸长值，即为每束预应力筋的实际伸长值。张拉前根据与梁体同条件样生试件抗压强度达到设计强度的85%t，且混凝土龄期不小于7天方可张拉，张拉过程填写张拉原始记录。张拉完成后，用砂轮切割机切除多余钢 绞线，余留钢绞线不少于8cm封口并在48小时内灌浆。预应力张拉断丝、滑丝限制检查

50、项目控制数每束钢绞线断丝、滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%19、孔道灌浆、封锚1）、灌浆水泥浆标号C50,根据批复的试验配合比加入适量缓凝减水剂，水灰比 0.35，泌水率 小于3%稠度14s-18s，从拌制到压入管道时间根据气温而定，一般不超过30min。压浆前先松开排气管，检查气孔是否畅通，并将锚具外面与预应力筋的间隙用环氧树 脂或水泥砂浆填堵。压浆：先下后上，采用二次压浆法，两次压浆间隔时间控制在3045分钟，最大压力控制在1.0Ppa,其余控制在0.7Mpa。压浆达到另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出稠 浆为止，后压孔道在压浆前用压力水冲洗通畅。为保证管道中心线充满灰浆

51、，关闭出浆口后，保持3min不小于0.5Mpa的稳压期。孔道压浆后，从检查孔检查压浆密室情况，如有不实，及时处理。孔道压浆填写原始记录。2）、封锚：孔道压浆完成后，清理，凿毛，封锚。20、预应力施工注意事项1）、在浇筑混凝土之前把塑料抽拔管装在金属波纹管中。在浇筑混凝土时进行抽动塑 料抽拔管，保证孔道的畅通。2）、张拉前恢复工作孔，钢绞线在孔中锈蚀严重的，换掉。3）、锚具安装前，必须将钢绞线上的杂物、锈迹等清除干净，再安装工作夹片，以免 钢绞线滑丝，另外工具夹片必须清除干净，并在外部均匀涂上石蜡，卸载时可方便拆除工 具夹片。4）、锚环在安装就位后，及时张拉，以防锈蚀造成滑丝、断丝。5）、限位板

52、与千斤顶配套，根据钢绞线直径由专业厂家制作。6）、张拉时采用张拉应力和伸长量进行双控。 钢绞线的张拉顺序严格按设计编号进行， 采用两端对称同步张拉。7）、钢绞线张拉完毕后，检查张拉力和伸长量以及上拱度是否符合设计或规范要求， 如不满足要求，立即报请设计及监理单位商讨解决。钢绞线张拉的实际伸长量L与理论伸长值厶L的差值控制在6鸠内，理论伸长值由公式 L=PpL/ApEp计算；而实际伸长值 由公式 L = L1+A L2,A L1为初应力至最大张拉力间的实测伸长值， L2为初应力以 下的推算伸长值，也可采用相邻级的伸长值。8）、每块 T 梁张拉后，在 24 小时内及时灌浆封锚，减少预应力损失。切除

53、钢绞线， 预留一定长度（5D）不少于8cm且需采用砂轮切割机切割，不得采用氧气和电弧切割， 以防夹片退火影响应力和滑丝，同时注意防止锚具附近的火焰贱射到锚具上。9）、张拉 3 天内不得碰撞锚具。10）、张拉时严格按张拉顺序、张拉程序和千斤顶及油泵操作规程进行张拉，千斤顶 后严禁站人。11 ）、如钢绞线出现滑丝情况，查明原因，并报告现场监理，采取措施进行补张拉。 张拉时做好现场记录，并由现场监理确认，保存好原始记录。张拉完毕注意检查梁体是否 有裂纹及反拱值是否正常。21、质量安全措施21.1 、质量保证措施1）在金属波纹管中安装塑料抽拔管，保证孔道的畅通。2）张拉设备不得超期使用，更换油表、维修

54、千斤顶后都必须重新校验标定。3）张拉前，设专人仔细检查锚环、限位板、夹片、工具夹片有无污物、铁锈及裂纹，以及锚下混凝土是否密实4）锚环及夹片安装一孔，张拉一孔。5）张拉过程中，注意观察油表指针有否异常；钢绞线有否异响；锚下混凝土是否有 裂纹或压碎，出现异常马上停止张拉，查找原因，解决问题后方可继续张拉。6）张拉过程中出现单根滑丝时，用卸荷座取出夹片，重新安装夹片再整体张拉；必 要时用YCL22千斤顶单根张拉，补足应力。如出现断丝且超过规范要求时，该束必须全部 更换。7）若伸长值超出规范要求查找不出原因时，报请监理和设计代表复查。8）灌浆前试配水泥浆必须经监理认可，减水剂及膨胀剂掺量必须严格控制

55、。9）压浆前用高压水冲洗孔道，再用高压空气排走积水。21.2、安全措施1）张拉严格按有关安全规程作业，张拉人员必须持证上岗。2）张拉前熟悉设备情况、灌浆泵、千斤顶及油泵操作规程和有关注意事项。3）张拉前仔细检查油管有无破损，接头是否松动，如有问题马上更换。4）张拉顶后方作防护板，周围设警示牌，严禁无关人员进入。5）千斤顶后方不得站人，测伸长值、开油泵工作人员必须站在侧面，严禁正对千斤 顶油嘴。高压油管接头加防护套，以防喷油伤人。6）油泵在有压时不得随意拧动油泵和千斤顶螺丝，油泵运转不正常时，立即停车检 查。7）孔道压浆时，操作工人戴防护眼镜，防止喷浆伤人。8） 张拉完成尚未压浆的梁，严禁剧烈振

56、动，未压浆或压浆未达到80强度的，严禁 加载。9）张拉作业设专人指挥。21.3、高压油泵使用注意事项：1）油箱内一般保持 85左右的油位，不足时及时补充，油箱定期清理。2）连接油泵和千斤顶的油管保持清洁，用完后清除油垢。3）安全阀按设备额定油压调整油压，严禁任意调整。4）接电源时，机壳必须接地线，检查线路绝缘后方可试运转。5）高压油泵运转前，将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待空负荷运转正常后， 再紧闭回油阀，逐渐旋拧进油阀杆，增大负荷，并注意压力表指针是否正常。6）油泵停止工作时，先将回油阀慢慢松开，待压力表慢慢退回至零位后，方可卸开 千斤顶的油管接头。严禁再负荷时拆换油管或压力表等。21.