生产控制程序_新

1、会审签名部门签名日期部门签名日期编制/日期审核/日期批准/日期文件修订页序号版次修改条款修改内容生效日期1. 目的对生产和服务过程进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。2. 范围本公司产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品的标识和可追溯性的控制均适用。3. 定义生产过程：是指将输入转化为输出的一组彼此相关的资源的活动。4. 职责和权限4.1研发&技术部：4.1.1负责产品结构图、原理图、BOMg资料、技术性资料、标准样品、试产总结等的输出。4.1.2协助产品质量的改善工作。4.2 PMC 部:4.2.1PC、MC编排及进度控制。422物料收、发、储存管理与控制。423成品出货管理。

2、4.3生产部：4.3.1生产技术组4.3.1.1负责新产品导入工作的开展（承接技术相关资料后展开试产工作）。4.3.1.2负责产品生产工艺流程图、作业指导书、产品切换程序、标准工时的制定。4.3.1.3负责治具的设计及所有治具的制作（模具除外）与维修（包括设施）。4.3.1.4负责对操作人员的培训。4.3.1.5. 负责生产成本控制。4.3.1.6. 负责制程不良的分析与改善工作。4.3.2生产组：4.3.2.1根据PC计划制定生产计划，并组织安排生产。432.2生产资源的组织与生产环境的控制。4.3.2.3生产设施的使用与保养管理。4.3.2.4负责生产工艺文件的发行、受控与登记管理。4.3

3、.2.5负责生产数据的统计与分析，对生产进度、产品质量、生产效率、生产成本进行控制。4.5品管部：4.5.1策划与制定物料的进料检验、产品的首件、过程、最终检验（包括外观检验）及可靠性试验 规范。4.5.2负责检验作业指导书的制定，并负责对进料、产品的首件、过程与最终的检验工作。4.5.3标识及可追溯性质量记录的管理与控制。4.5.4负责量规仪器的日常检定及管理工作。5.运作程序5.1资源组织a）人员组织：生产部根据年度销售计划，制定,经部门经理审核，呈副总 审批后转人事部实施人员招聘，按人力资源管理控制程序要求执行.b）设施组织:车间主管根据年度销售计划、产能标准、制定设施需求计划，其中包括

4、：生产线、治具、模具、设备、仪器或办公器具等，经部门经理审核，呈副总审批后转采购部执行采购，或由生产技术自制。c）场地空间组织:车间主管根据场地空间需求与实际情况对比，当需求大于实际时，则考虑重 新布局与流程规划，以便满足生产需求。5.2生产计划控制a）车间生产计划：PM（需提前将月生产计划下达生产部，生产部车间主管根据PMC勺月生产计划与各拉组的产能，提前 1天将计划下达到各组，由组长安排各拉的日常生产工作。b）如因人员、原材料不足、设备故障等原因造成计划不能按期完成的，车间应填写生产异常联络单经部门经理或指定人员审核后及时反馈给PMC以便于PM（调整计划。c）如生产过程发生进度落后或有质量

5、异常情况将影响交货期或数量时，生产部应填写生产异常联络单经部门经理或指定人员审核后及时反馈给PMC与PMC协商处理。d）对于紧急订单或插单，PMC下达生产加单排产单，生产部按单安排生产。5.3工艺控制a. 生产技术根据产品加工工艺要求，负责编制必要的工艺规程（作业指导书等）和制作相关的测试夹具等。对因工艺、技术、设备能力等达不到设计要求的工序，生产技术应提出设计变更申请，按工程变更控制程序要求执行。b. 特殊工序的控制由生产技术按特殊过程控制程序要求执行。c. 生产员工上岗前由生产技术对其岗位技能、质量意识和作业要求等进行培训，并通过每年的在职培训提高员工的工作技能，按人力资源管理控制程序要求

6、执行。5.4试产控制接到PM（下达的试产排产单后，生产主管应作好物料等相关准备，并通知研发&技术部、品 质部等相关部门人员到生产现场指导生产。由研发&技术部负责工艺的符合性以及试产产品质量的 确认,试产合格的产品按“ 5.5.4生产控制”条款要求执行；试产不合格按本程序条款“ 5.5.4生产 控制的F.不合格品的处理”要求执行；试产总结按设计和开发控制程序要求执行。5.5量产生产过程控制5.5.1生产准备A. 物料准备：a）生产组长根据生产月生产计划及车间主管安排及PMC发放的领料单，经车间主管审核后由物料员交仓库发料员备料。b）仓库发料员需在24小时之内完成备料并通知车间物料员当面核对，包括

7、数量、品名规格、 包装防护等，无误后在领料单上签名，由车间物料员领料到车间并向组长报告。c）由组长安排物料员和拉长将各拉生产用料分类整理，并分别放于拉头待用。B. 工艺文件准备：在产品切换前，拉长需将下一个产品的生产工艺文件 （包括：作业指导书、 工艺流程图、BOM表、产品切换程序等）准备到位，要求员工阅读理解作业指导书。C. 治具准备：生产拉长或组长根据生产需要或规定，提前将治具准备到位。D. 生产安排：a. 生产准备就绪后，由拉长根据生产工艺流程图、作业指导书、BOME样板正式排拉安排生产。b. 计划看板填写：生产拉长根据主管拟订的车间日生产计划于当日上班前将本拉的生产计划 填写于拉生产看

8、板上，并向全拉员工宣布当日生产计划。5.5.2质量控制：A.首件检验当符合作首件时机时，由生产线作首件给品质部检验员作首件检验，并将检测结果记录在首 件确认表上，检验合格后，才能正式生产。不合格则通知车间主管改善，过程首件检查标准按检 验和试验控制程序要求执行。B.操作者自检操作工在生产过程中应检查物料是否合格，符合产品质量要求方可投入加工，并严格按照作 业指导书的规定进行操作，该工序完成后操作者应对经手加工的产品部件进行自检， 自检合格的产 品部件才能流入后工序。C巡检品质部巡检员按检验和试验控制程序要求进行巡查，当发现不合格时，应填写巡检记 录表，并通知车间主管或现场管理人员进行改善处理。

9、当发生批量性品质事故时，需开出制程异常联络单交由生产技术分析处理，按不合格品控制程序要求执行。D.批检生产完成后由品质部检验员按相关检验作业指导书对产品进行抽检，其结果记录在 QC佥 验日报表 上。批检合格之产品检验员则应在产品标签上贴合格标签或盖章， 不合格则贴不合格标 签或盖章，由车间主管安排返工，检验员必须进行复检及记录。E. 成品检验1）车间将完成生产之成品放入成品待检区，并开成品入库单通知品质部 QA进行检验。 检验员依据相关检验作业指导书对成品进行检查，结果记录在 QA佥验报表上，并经品质部主 管审批后存档，按检验和试验控制程序要求执行。2）检验合格品，由检验员加盖PASS章，并在

10、成品入库单上签字,入库人员与仓管员核对 后,由仓库员将成品入库。3）检验不合格，由检验员标贴不合格标签，由检验员开出纠正预防措施单，经品质主管审批后，通知生产车间主管安排返工按不合格品控制程序要求执行。4）返工后的成品需经QA重新检验及记录，合格后方可入库。F. 不合格品的处理处理的方式与过程如下，具体要求按不合格品控制程序要求执行。1）让步接受：让步接受须经品质主管复核。2）返工：对不良品的返修，需重新经品质检验员测试。3）选用：从不合格批中选出合格的（只限于生产急需时）。4）报废：经检验员核实不能返修之不合格品作报废处理。5.5.3计量仪器的控制用于物料、产品检验、试验的测试仪器、设备、量

11、规等，由品质部统一进行管理，并负责外 校与内部检定工作，确保测量的准确性，具体过程参照测量设备管理控制程序。5.5.4生产控制A物料管理1）贵重物料管理：生产中的贵重物料需建立物料卡进行管理，贵重物料主要是指：铜线、锡 线、锡条、IC、大功率三极管等材料，要做到账、物一致。生产中的待用物料需用产品标签识别其 品名、规格、状态、数量等，并按规定区域放置。2）物料报废：在生产中，当出现物料损坏或报废时，需经品质部与车间主管确认后，填写报废单（备注报废原因）经部门（品质与生产）经理审批后交行政处理。3） 补料：车间因生产损耗等原因造成补料时，通过填写补料单（备注补料原因）到 仓库补料。4） 退料：车

12、间多余合格物料退仓，经品质检验合格后，由车间填写退料单（备注退料原 因）退原发料仓库。B设备、治具管理生产治具、设备的管理参照治具管理规范和设备管理控制程序执行管理。C特殊过程控制生产中的特殊过程控制参照特殊过程控制程序执行管理。D生产进度统计1）各车间主管每天统计当日的生产完成情况，并填写生产日报表2 ）各车间主管需严格按照PM（计划安排车间日生产计划，做到当月交期内的排单当月完成。F半成品与成品的标识与入库管理1）半成品：半成品需按生产工程规定方法，用统一规定的器具、颜色进行盛装。报废品用红色器具盛装或放置于红色线废品区域内； 不良品用红色器具盛装或放置于黄色线不良品区域内；合格品用蓝色的器具盛装或放置于黄色除外的颜色的良品区域内并对其品名、数量、状态等用产品标签进行标识。半成品入库由车间填写入库通知单经车间主管审核后并半成品移交仓库入库。2） 成品：制成品需按照技术部的要求，使用规定的包装材料对成品进行包装， 在过程中的产 品防护参照搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序执行管理；并对其品名、数量、状态等用产品标签进行标识。经QA检验合格的成