字门项目中庭桁架加工工艺方案交底4....

1、珠海十字门中庭桁架钢结构制作方案批准:审核:编制:日期：2012 年4月20日上海宝冶集团钢构分公司.工程概况珠海十字门喜来登酒店有四榀中庭桁架，其中第二榀，第四榀由我厂加工制作， 构件的上下弦杆为井字形结构，腹杆为箱型和焊制 BH。桁架2单重255吨，长度36.56米，构件长度方向为折线。桁架 4单重267吨, 长度24米。桁架2和桁架4高度方向都不起拱，弦杆和腹杆以散件形式发货，现场第一榀吊装时间为6.10。构件到现场后直接吊装不在地下进行拼装。第二榀桁架第四榀桁架.本工程制作采用的标准表3.1序号规程名称标准编号1钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012钢结构设计规范GB50

2、017-20033高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99 984建筑钢结构焊接规程JGJ81 20025钢结构高强度螺栓连接的设计、施工验收规程JGJ82 916钢结构制作安装施工规程YB9254 957涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88三主要材料及性能要求3.1 钢材1） 本工程钢材材质 Q345、Q390、Q390GJC钢材质量应分别符合现行国家标准碳素钢结构GB/T700-1988、低合金高强度结构钢GB/T1591-1994、建筑结构用钢板 GB/T19879-2005的规定，并具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、屈服点和硫、磷含量的合格保证，尚应具有碳含量、锰含量、硅含量、

3、冷弯试验、冲击韧 性的合格保证。2） 钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.83 ;钢材应有良好的焊接性及明显的屈服台阶，且伸长率3钢材的屈服点不宜超过其标准值的20%3）钢材碳当量Ceq、焊接裂缝敏感指数 Pcm及屈服强度波动范围应符合 高层建筑结构用钢板YB4104-2000 规定。4） 当对于板厚t40 mm钢板，均应做厚度方向拉力试验。其厚度方向的断面收缩率当40t60mm时，应满足应按现行国家标准厚度方向性能钢板（GB/T5313）中Z15的的规定，当60t100mm时，应满足Z25级要求。钢板应按 GB/T2970-2004进行超声波检查。3.2 焊材根据设计要求及

4、焊接工艺评定结果，焊材选用见下表3.2。表3.2焊材选用表序号母材埋弧自动焊-SAWCO2气保焊-GMAW1Q345H10 Mn 2+SJ101ER50-62Q390H10 Mn 2+SJ101ER50-63.3 涂料本工程油漆涂装分室内和室外，都采用无机富锌底漆，环氧树脂封闭漆，环氧云铁中间漆，油漆涂装见具体涂装工艺。3.4 原材料订购、进厂检验及管理1）.所有原材料（包括钢材及焊材、油漆）必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书，并符合设计要求及图纸标准。2）.钢材在进场后应及时复查钢板、型钢的材质、规格尺寸、质保书，并登记台帐，以便查对。3）.钢材在进场后及时进行材料标识，主要包括：材料材

5、质、规格、自编号，并做材质的颜色标识，其中材料自编号编制原则如下：板材：ZH+月+日-钢板流水号，如ZH0420-1 ;4）.材料部门及时将钢材、来料登记表（含材料自编号）,反馈给排版员，以便按要求进行排版。5）.材料如有代用，材料部门应提出书面要求由设计部门审核通过。6）.材料复检a）首批由同一厂家、同一牌号、同一质量等级、同一品种、同一交货状态及同一规格组成的钢材，按 60吨为一批取样抽查复验。鉴于本工程材料用量巨大，以后允许按同一牌号、同一质量等级、同一冶炼和浇铸方法、同一品种、不同炉罐号组成混合批，取每300吨为一个批号，且各炉罐号含碳量之差0.02%，含锰量之差0.15%，在用量大的

6、钢材中取样来进行复验。b）因为本工程所用钢板均为定尺板，预算人员在前期定料时已在部分钢板上加放了相应余量，材料到 厂后，请预算人员根据物资部、项目部的书面通知，指定取样钢板，并及时书面通知技术人员、材 料员，以便及时取样复检。每张钢板取样不得超过一组。c）材料进场后，物资部门应尽快通知有关部门进行见证取样。具体材料取样规定见表3.4。取样后在每块复检样板上须标明相应钢板的编号、炉批号、材质及规格尺寸。表3.4材料复检项目序号项目取样尺寸(T为板厚)数量备注1化学成分T*50*5012拉伸试验T*70*4001取样位置板宽1/4处，两边对称刨成30*4003冲击试验T*100*1001取样位置板

7、宽1/4处4冷弯试验T*70*3001取样位置板宽1/4处，两边对称刨成30*3005Z向拉伸T*100*1001取样位置板宽1/2处钢材超声波复检：焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。四基本加工制作要求4.1排版、放样、号料1) .排版单格式应统一，每批排版应按工程编制排版单流水号，以便查阅。2) .排版单中应注明钢板自编号，即构件号零件号与钢板自编号对应，做到可追溯。下料时应严格按排版单中指定的钢板号(自编号)进行下料，如有不符，下料人员应及时登记并反馈给生产部以便追溯。3) .本工程梁柱均为定尺板，必须严格按

8、排版切割下料。若需拼接时，翼、腹板的拼接缝必须错开200mm以上。拼缝距螺栓孔应大于200mm距加劲板应大于 200mm翼板拼接长度大于 2倍板宽；腹板的拼接宽度大于300mm长度大于600mm节点部距拼接缝必须100mm并与钢板轧制方向一致。拼接位置不 超过主梁端部L/3位置，拼接、焊接必须在H型钢组装前进行；4) .由于本工程厚板多，焊接要求高，焊接量大，必须根据构件型式、坡口大小、焊接要求等按工艺要求在排版时预放合适的收缩余量。具体要求见表5.15.4。排版时生产准备部要将间隙减掉。5) .有特殊要求的构件需编制组立示意图。6) .号料前，号料人员应熟悉排版中的工艺要求，然后根据生产科编

9、制的排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。7) .放样时，如发现施工图有遗漏和错误以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位或技术人员的同意，不得擅自修改。8) .号料时，凡发现材料规格或材质外观不符合要求的，须及时报材料、质量、技术部门处理。9) .放样时应按不同板厚充分考虑切割收缩余量及工艺允许偏差。10) .划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不超过0.5mm,钢板上不得有任何永久性的划线痕迹。11) .主板及零件板下料完毕应在端头标明构件号、零件编号及尺寸规格，同一整体构件的零部件宜摆放在一起，以便后续装配。1

10、2) .号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。钢板号料时应除去大于10mm的轧制边缘。4.2切割和刨削1) .本工程所有主板、异型板、内隔板采用数控切割，其它零件应用自动或半自动切割机，严禁剪板机进行或随意手工切割。2) .切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。3) .气割的表面精度要求如下表4.2 (S=1/1000mm。表4.2气割表面精度要求主要构件次要构件表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下熔 渣可有块状溶渣散布，但不得留有痕迹或易剥离上缘熔

11、化略成圆形，但须平滑4）.切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），所有超标切割缺陷需由电焊工修补打磨合格。5）.切割完毕需标上零件所属的构件号、零件号、材质、规格等才能流入下一道工序。刨（铳）加工后的允许偏差见表4.3,另有工艺要求的除外。表4.3刨铳后允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度L/3000 且兰2.0mm相邻两边不垂直度 1.0mm端铳面与柱体的垂直度小于2mm4.3牛腿异型板加工桁架上的异型牛腿折弯板按照以下原则执行：1）排版时生产准备部按照设计院给出的折弯板厚度中心线的展开长度下料（是否增加余量）。2）厚度50mm以上的牛腿折弯板一律加热后折弯。3）

12、厚度50mm以下的牛腿折弯板一律冷弯。备注：冷弯热弯加工控制折弯尺寸偏差（多少范围），折弯后要求进行无损探伤。4.4 坡口加工a）较短坡口（主要是板拼接，非主焊缝装焊）使用半自动切割机火焰切割，长坡口（箱型柱四条主焊 缝及BH主焊缝）宜使用刨边机或者无轨自导向切割机开制。b）除设计要求外不得用短料拼接，否则需报设计批准后方可拼接。c）按照设计说明及焊缝通图，本工程所有不等厚板对接时，当板厚差 t 4mm时过度坡口采用1 : 2.5 ,如图4.1所示。不等厚钢板对接处焊接盖面时应平滑过渡。主要包括桁架节点区翼缘板和非节点区翼缘板的拼接。图4.1不等厚对接形式板对接的坡口形式（不等厚板对接按较薄板

13、厚开制）tw 20mm坡mm形式口形式2ot*坡口坡口形式tt=50 mm的坡口坡口形式图4.2板对接坡口形式d)箱型桁架弦杆及箱型腹杆，BH腹杆主焊缝均为全熔透焊缝，其中节点区500mm范围内为一级焊缝,图4.3桁架上下弦主焊缝图4.4桁架BH腹杆主焊缝 图4.5桁架BOX腹杆主焊缝e) 所有牛腿的主焊缝全部为全熔透一级焊缝，箱型牛腿的主焊缝参见图4.3或者4.5, BH牛腿主焊缝参见图4.4。f) 弦杆内部隔板和弦杆的腹板及下翼缘板为单面坡口加垫板焊接，全熔透一级焊缝坡口开设参见图4.3和弦杆上翼缘板的焊缝为电渣焊(不起拱是否要两面电渣焊)。箱型腹杆内部的隔板要求和传力的两侧单面坡口加垫板

14、焊接，坡口开设见图4.3,另外两边电渣焊。牛腿内部隔板全部为单面坡口加垫板焊接，坡口见图4.3g) 其余未说明的零件板的焊缝形式按加工详图及焊缝通图执行。4.5 矫正1) .进入车间加工的材料应平整无弯曲和变形，否则应进行矫正。矫正可用机械或火焰矫正的方法进行，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，但不得超过900C，低合金钢材料严禁用水激冷。加力矫正应避开蓝脆区(200C400C)。2) .矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。3) .零部件须将变形矫正好才能转入下道工序；4) .钢材矫正后的允许偏差见表4.5 :表4.5

15、钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差图例t 141.0钢板的局部平面度 1000 1型钢弯曲矢咼L/1000且不应大于5.0工字钢、H型钢翼板 对腹板的垂直度b/100且不大于2.0j rr *nr十4.6制孔1) .螺栓孔孔径和孔距的允许偏差和检验方法应符合有关标准的规定。2) .高强螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25卩m,允许偏差应符合表 4.6的规定表4.6高强螺栓孔允许偏差螺栓12162022242730孔径13.517.52224263033螺栓孔直径 允许偏差+0.18 0.00+0.210.00不圆度（最 大和最小直径偏差）1.01.5中心线倾斜0.03t，且不大于2.0mm3）.

16、螺栓孔孔距的允许偏差应符合表4.7的规定。表4.7螺栓孔孔距的允许偏差项目允许偏差 3000同一组内相邻两空间距离 0.7一一一冋一组内任意两孔间距离 1.0 1.5一一相邻两组的端孔间距离 1.5 2.0 2.5 3.04）.制成的螺栓孔应垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周围应无毛刺、坡裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除干净。5）.螺栓孔的允许偏差超过规定值时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊打磨后重 新制孔。五加工制作工艺我厂加工本工程的桁架2和桁架4，桁架使用的材料厚度为60和80mm，大于40mm的钢板均有Z向性能要求，桁架构件断面种类多样，结构复

17、杂，焊缝等级要求高，桁架的弦杆以及BOX内部隔板还需要电渣焊，加工难度较大。5.1本次加工任务中柱子主要有以下特点：1）弦杆和腹杆的板厚厚，主焊缝焊接后变形量大，要求必须将内部隔板全部焊接完成以后再焊接，必要时为了防止焊接变形可以在弦杆和腹杆内部每隔3米增加一块10mm的工艺隔板（非节点区）。2）桁架弦杆内部隔板数量众多，板厚度大，焊缝密集，特别是桁架的节点区域，均为全熔透一级焊缝， 除节点区域外，截面组合焊缝均为全熔透二级焊缝，因此，桁架弦杆加工制作过程中会产生相当大的焊接应 力以及相应的焊接变形，焊接难度大。3）桁架上的箱型牛腿内部劲板多，特别是弦杆和腹杆连接的箱型牛腿，班组装配焊接时必须

18、注意装配 顺序，由于施焊空间有限，板厚厚，焊接过程会产生相当大的焊接应力和焊接变形，焊接难度大。4）加工时按照图纸分段分别加工，其中桁架2的十字柱要弦杆打砂刷油后再安装，桁架4下弦杆的箱型牛腿和弦杆分别打砂预涂后再装配。将桁架上的所有的牛腿及内部劲板焊接完成以后再进行整体拼装一次。5）单根弦杆重量大，长度短，最重单重约为63吨，仅13米。5.1桁架2加工工艺桁架 2的弦杆由节点区 Il1000*800*60*60mm 和非节点区 Il1000*800*80*80mm 组成，腹杆是由 B0X600*600*80*80mm 和BH600*400*40*40mm 组成，箱型内部和牛腿内部都有隔板，隔

19、板厚度30mm ,40mm，80mm都有。弦杆中每个节点区域都有 3块80mm , 2块30mm的隔板，所有隔板都要求四面焊，焊缝等级为全熔透一 级，从车间实际操作考虑隔板和腹板的焊缝为气保焊焊接，上弦杆中内隔板和上翼缘板焊接的焊缝为电渣焊， 和下翼缘板焊缝为气保焊。下弦杆中内隔板和下翼缘板焊接的焊缝为电渣焊，和上翼缘板焊缝为气保焊。非 节点区域没有内隔板。桁架2长度为36.56米，重量255吨，严重超重，根据施工现场的起重条件，我们将桁架2分段出厂，桁架分段形式如下：序号构件号构件单重构件类型构件长度备注1X-HJ2-16约47.4吨桁架上弦杆约18.1米十字柱最后装2X-HJ2-23约48

20、.9吨桁架上弦杆，约18.4米十字柱最后装3X-HJ2-21约40.5吨桁架下弦杆约17.1米4X-HJ2-22约42.7吨桁架上弦杆，约19.2米5X-HJ2-1,X-HJ2-3,桁架BOX腹杆X-HJ2-4,X-HJ2-196X-HJ2-2,5 ,6 ,桁架BH腹杆7,8,9,13,14根据桁架的分段原则，首先进行基本杆件的加工，杆件加工分三钟类型：井字梁，标准箱形梁，BH梁。每种类型的构件上的牛腿及焊缝焊接完成后进行拼装。在自然状态下，桁架所有尺寸都满足要求后，分段散 件出厂。下面分别对井字型弦杆以及其上面牛腿的安装流程，BOX腹杆和BH腹杆的加工流程、桁架预拼装以及加工精度进行说明。5

21、.1.1 桁架2弦杆加工工艺1 ）、加工整体流程图原料进厂原材料检验排版原材料检排版原材料检排版下翼缘板装配下料下料零件外形尺寸检查零件外形尺寸检查仃零件板开设坡口长度方向允许偏差或余量允许偏差+2箱;c)打砂预涂见油漆-2*14+4mm装配内隔板（工艺隔板）采取先将主要零件在专用矫平机上先进行矫平处理上弦杆十字柱 一具体咅B位表5胎架搭设，超平下料，拼板分段后放30mm加工余量 余量留在分段后的两侧分段后放30mm加工余量余量留在分段后的两侧腹板开剖口，腹板预留电渣焊孑组U （腹板和下翼缘板）完成内隔板与腹板和下翼缘板的三面5.1 ）所示。装前a）弦杆的腹 工余量，具体参见焊接，UT,为防止

22、焊接变形使用必要的临时支撑控制变形。原材料检上I偏辛 转差主焊缝焊接，UT为防止焊接变形焊前进行反变形措施F 表5.1料，考虑焊接收缩，排版时应按工艺要求预留加 焊接变形校正务采用半自动切割机进行切割，切割后并打磨光顺。 P保证组装和焊接质量使平整度控制在每平米 2mm之内。d）装翼焊接成十字柱划线定位b零件收缩余量整体外观尺寸检查双折弯牛腿单折弯和BH牛腿钢板校平零件外形尺寸检查井字结构组合，装配上翼缘板牛腿折弯板处理，折弯尺寸*内隔板和上翼缘板电渣焊，UT王牛腿整体的装配焊接零件板开设坡口1r牛腿折弯板处坡1 口开弯尺寸缘打砂预涂翼板、腹板割孔及坡口形式图5.1e）弦杆主焊缝及内隔板坡口见

23、图4.3，箱型牛腿主焊缝及牛腿内部劲板坡口开设见图4.3。BH牛腿主焊缝的坡口开设见图 4.4，坡口填满后焊接1/4角焊缝加强。3)a)b)图4.3弦杆井型梁的加工内隔板和衬板的组装ERM注：A.隔板和衬板或垫板必须组装密贴，间隙小于B. 隔板四周必须经铳削加工，铳削余量为每边C. L1 +|L3-L4|L1 丄 L2上弦杆的下翼板 L1、0.5mm,2-3mm,防止电渣焊漏渣。表面精度Ra值小于6.3um。L2+ L2、0 L 1mm 1.5mm 1.0mm（下弦杆的上翼板）与内隔板的组装如（5.2 ）所示，隔板和翼、腹板组装间隙w 0.5mmc）组” U”后，用CO2气体保护焊焊接隔板与腹

24、板及下翼板（不施电渣焊的翼缘板）的焊缝。d）为了防止在焊主焊缝的过程中，翼缘板中间鼓包拱起，需在上下翼缘板上焊接工艺加劲，翼缘板上每隔1.52.0m处加矩型工艺加劲，双面10mm角焊缝。具体工艺隔板位置见附图e）如果箱体端头隔板距端部大于2米，没有隔板的箱体端部加焊十字撑，防止变形，十字撑要有足够的支撑的强度，与箱体的焊接要满足支撑要求。f）为了防止在焊主焊缝的时，上下翼缘焊接变形（如图所示），在井字组合完成后，用火焰加热进行反变形设置，反变形尺寸的控制如下图:焊接变形示意图焊搖反变形设置示意图g）井字梁组立时，必须保证箱体腹板高度尺寸+4mm主焊缝间隙控制在 8-10mm以确保井字梁加工完成

25、后的截面尺寸。h）四条主焊缝的焊接过程中必须严格遵守同向、同步、同规范施焊，以防止扭曲变形。焊接时应采取合理的焊接顺序及较低焊接线能量进行。先从中间向两边对称施焊上侧两角焊缝至1/2腹板厚度，再翻身对称焊接下侧主角焊缝至1/2腹板厚度；检查上下翼缘焊接变形情况，如果焊接变形较大，有内屈迹象，应再次在腹板外侧进行烘烤，设置反变形；继续采取轮流施焊直至全部焊完主焊缝，直至主焊缝焊平；焊后上下翼缘进行变形检查，对焊后变形进行最后校正，其优点在于可减小焊接变形及防止焊接裂纹的产生。i）主焊缝要求采用埋弧焊盖面j）焊后矫正：焊后进行箱形矫正，主要采用热矫正，其矫正温度宜控制在600800Co5.1.2

26、桁架2腹杆加工工艺桁架的腹杆有 BOX600*600*80*80mm 和 BH600*400*40*40mm 两种组成。BOX腹杆BOX腹杆内隔板BH腹杆1）箱型腹杆的加工工艺a）下料与拼接翼板与腹板采用三维数控或多头切割下料，考虑焊接收缩，排版时应按工艺要求预留加工余量，具 体参见下表5.2表5.2加工余量或下料允许偏差具体部位宽度方向允许偏差及余量长度方向允许偏差或余量收缩余量允许偏差翼缘板0 +2mm放50mm加工余量腹板图纸尺寸-2*12+4mm-1 Omm放50mm加工余量内隔板两侧气保焊一边：图纸尺寸-2*12+3mm一侧气保焊一侧电渣焊一边：图纸尺寸-12-20+3mm-2 0m

27、m-20mm允许偏差，对 角线差w 3mm所有箱形排版时注明坡口型式、坡口长度; 拼接焊缝坡口形式参照4.2所有拼接焊缝均为全熔透一级焊缝。b) BOX装 配翼缘板、腹板及工艺隔板下料后进行校平。组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。装配时先将内隔板和翼板气保焊焊接的两侧开设好坡口加垫板焊接，UT合格后再组立成BOX焊缝坡口的开制参见图 4.5，所有坡口上的切割缺陷必须修补完好，对于深度w 2mm勺打磨圆滑过渡,深度2mm勺必须由电焊工补焊合格后方可组立。U图4.5、BOX主焊缝坡口图为防止焊接过程中出现过大的旁弯，在箱体内部每隔

28、2.02.5 m处加工艺隔板，并避开端头500mm工艺隔板规格10mnX 440mnX 440mm双面8mm角焊缝(避开切割点 200mr)工艺隔板的下料排版随四大片一 起下发到车间。箱体端部加焊十字撑，防止变形，十字撑要有足够的支撑的强度，与箱体的焊接要满足支撑要求。为保证箱型柱主焊缝焊接质量，垫板与腹板装配时应向外倾斜12mm禁止内倾，并将垫板外侧与翼板贴合处修磨出 4mm坡口，以确保熔深；在组 U前，先将垫板内外与腹板之间通长溜一道；组U时禁止在熔透焊缝坡口内部点焊，要求点在箱体内侧垫板处，组完毕将垫板内侧通长焊一道。BOX组立时，必须保证腹板高度方向截面尺寸+4mm主焊缝间隙控制在 8

29、mm以确保柱体加工完成后的整体尺寸。构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及 时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。c) BOX焊接箱体组装完毕，先焊内隔板与上下翼缘之间的焊缝，隔板与腹板之间的焊缝电渣焊，UT合格后再焊接主焊缝。主焊缝焊接全部采用气保焊打底埋弧焊盖面的方式，焊接时注意控制焊接变形。主焊缝焊接完成后UT。30度的坡口并加好垫板。d) 箱型腹杆两端坡口开设原则：腹杆两端全部开设e) 构件抛丸打砂油漆。2) BH腹杆的加工工艺a) 下料与拼接翼板与腹板采用三维数控或多头切割下料，考虑焊接收缩，排版时应按

30、工艺要求预留加工余量，具 体参见下表5.2表5.3加工余量或下料允许偏差具体部位宽度方向允许偏差及余量长度方向允许偏差或余量收缩余量允许偏差翼缘板0 +2mm放20mm加工余量腹板图纸尺寸+5mm收 缩余量-1 Omm放20mm加工余量所有BH型钢的腹板坡口形式见图4.4 ；拼接焊缝坡口形式参照4.2所有拼接焊缝均为全熔透一级焊缝，图4.4b) BH组立型钢组装前必须将焊缝两侧30-50mm范围内的铁锈，油污，水分，氧化皮等打磨干净，露出金属光泽。H型钢组立完成后必须对型钢尺寸进行检查，符合H型钢允许公差范围内方可焊接。c) BH焊接BH焊接采用气保焊打底，埋弧焊盖面的方法，BH主焊缝为全熔透

31、一级焊缝。d) BH腹杆的坡口开设原则：BH腹杆两端头一律开设单面 30度坡口加好垫板，垫板露出20mm BH腹杆上的牛腿上不开设坡口。5.1.3 BH牛腿和单折弯箱型牛腿的加工1）下料和坡口开设a）翼板与腹板采用三维数控或多头切割下料，考虑焊接收缩，排版时应按工艺要求预留加工余量，具 体参见下表5.3表5.3加工余量或下料允许偏差具体部位宽度方向允许偏差及余量长度方向允许偏差或余量收缩余量允许偏差中间箱体4mm/收缩余量4mm-1Omm允许偏差上下盖板/ 1mm 1mn允许偏差H牛腿腹板图纸尺寸-2*14+4mm0 + 2mm-2 0mm箱型牛腿腹板图纸尺寸-2*14+3mm0+1mm-2

32、0mm内部加劲板图纸尺寸-2*14+2mm02mm允许偏差-20mm允许偏差b）对数控切割后的盖板进行校平。c）所有板件排版时注明坡口型式、坡口长度，特别注意纵向加劲分单面坡口焊和双面坡口焊（参照焊 缝通图）2）组装与焊接以弦干水平方向的#型牛腿（内部有3块隔板）做详细的加工说明a）箱型牛腿的主焊缝及和弦干焊接的坡口型式同隔板焊缝坡口都为单面坡口加垫板，见图4.3，要保证箱体和加劲高度方向尺寸 +2mm所有零件检查合格后方可进行组装，以确保牛腿加工完成后的整体 尺寸。1i-T /一图4.3b）过程第一步：先将牛腿的腹板的3面和内部劲板的四面按照图4.3开好坡口，将一块腹板和其中的两块劲板和下翼

33、缘板（单折弯牛腿的非折弯盖板）组立，见图12号UT。第二步：装第二块腹板组成U型，见图2。将1号2号筋板的3面焊缝焊接完成（其中所有该类型牛腿中筋板距离端头最远距离为630mm，UT,为防止焊接变形焊接前加好必要的支撑。第三步：装配第2块翼缘板（单折弯牛腿的折弯盖板），组成井子型。将1,2号筋板的最后一条焊缝焊接并第四步：1,2号筋板的四条焊缝 UT合格后装配3号筋板，三号筋板的四面也是开外坡口加垫板焊接，UT第五步：内部筋板焊接 UT合格后焊接牛腿主焊缝并 UT。第二步第三步3第四步典型单折弯牛腿的尺寸图c）弦杆斜下（上）方的 BH型钢牛腿和简单的折弯牛腿（内部只有一块隔板）由于相对简单在此

34、不作详细说明，其中简单的折弯牛腿的坡口开设，装配顺序和b中类似，只是内部筋板只有一块。牛腿焊接时注意焊接变形，必要时要在端头增加支撑。1111111 1丿II1們1II心厂11HVI11II11 ;IIIIMi1? %斜牛腿示意图d）双折弯牛腿由于双折弯牛腿内部隔板的限制，不能组成整体后和桁架拼装，具体安装桁架弦杆节点安装一节。e）弦杆上牛腿安装的顺序弦杆上的牛腿按照先双折弯牛腿，再水平方向牛腿，再斜下（上）方的顺序安装。以上所有焊缝为全熔透一级焊缝，等上一道工序完成探伤合格后，才能进入下道工序的焊接。5.1.4、桁架弦杆的节点组装装配说明序装配顺序号将制作校正好的井 字桁架置于胎架之 上，划

35、线定位，装牛 腿箱体内第一块加 劲5.1.5厂内拼装1）钢桁架厂内拼装在专用的拼装场内进行，桁架拼装采用卧式拼装的方法进行拼装，桁架拼装工艺流程如下：桁架整体卧式拼装胎架制作-放地样-上下弦杆定位一一腹杆装配一一品保检验一一分段涂装一一检验合格。2）桁架拼装胎架设置a）胎架设置时应先根据桁架整体尺寸铺设平台，然后进行1： 1放地样，再放标高线、检验线及支点位置（主弦杆 长度方向支点不少于 10处，斜腹杆支点不少于两处），形成田字形控制网；b）胎架设置应与桁架设计、分段重量及高度进行全方位优化选择，胎架搭设后不得有明显的晃动状，并经验收合格后方可使用；c）为防止刚性平台沉降引起胎架变形，胎架旁端

36、头应建立胎架沉降观察点，主要过程中随时检测。3）桁架拼装工艺特点a）桁架上下弦的定位上下弦水平钢梁定位安装必须定对平台上的水平投影中心线，上下弦组装时先组装中间部分，然后从中间向两端依次进行，这样如果弦杆有偏差，方便余量的调整。定位后将分段处b）钢桁架的腹杆的安装腹杆的定位安装必须定对平台上的水平投影中心线，并注意与上下弦上的牛腿的组装间隙，并保证其接口的错边量。4）桁架预拼装的测量验收预拼装的质量好坏将直接影响高空分段拼装的质量，测量工作的质量是高精度拼装的关键工作，测量验收应贯穿各工序的始末，对各工序的施工测量、跟踪检测全方位进行监测。测量完成后划出构件的对合标记线，作为现场吊装的标识。1

37、拼装单元总长0-5全站仪、钢卷尺2对角线+ 5全站仪、钢卷尺3各节点标高+ 3粉线、钢尺4桁架弯曲+ 5粉线、钢尺5节点处杆件轴线错位3线垂、钢尺6坡口间隙+ 2焊缝量规7单根杆件直线度+ 3粉线、钢尺5.1.6、箱型转换桁架质量控制要点弦杆a）构件整体长度允许偏差0 3 mm;b）井字梁箱体身扭曲w 5mmc）上下翼缘板的平整度控制在土2mmd）腹板对上下翼缘板垂直度为h（b）/150,且小于5mme）端面垂直度控制在 3mmf）上下弦两端头及所有牛腿截面高度允许偏差土2mm上下弦杆两端自然状态下中到中距离（即桁架整体截面高度）允许偏差土2mm弦杆上牛腿a）构件焊接完毕每个牛腿端口尺寸控制在

38、土2mmb）牛腿长度允许偏差 0-2mm;c）牛腿腹板平整度控制在2mm;d）端面垂直度控制在 3mm腹杆a）桁架腹杆的长度控制在02 mmb）斜腹杆体身扭曲mmc）腹杆的端面垂直度控制在3mm上下弦两端头箱体对角线差w3mm其它a）所有端口应力孔按设计或工艺要求开制并包角焊；所有节点区域焊缝100%检验，非节点区域焊缝 20%佥查； 5.1.7、弦杆上十字柱的焊接要求将十字柱及其下由于桁架超高在制作时将上弦杆上的十字柱在上弦杆打砂预涂以后再进行装配焊接, 面的四块零件板进行打砂预涂然后装配焊接到弦杆上。5.2桁架4的加工制作工艺上弦杆中每段内部有 4块隔板节点区域都有 2块80mm , 2块

39、40mm的隔板，下弦杆每段有 7块隔板，3 块40mm , 3块80mm , 1块50mm。所有隔板都要求四面焊，焊缝等级为全熔透一级，从车间实际操作考虑 隔板和腹板的焊缝为气保焊焊接，上弦杆中内隔板和上翼缘板焊接的焊缝为电渣焊，和下翼缘板焊缝为气保 焊。下弦杆中内隔板和下翼缘板焊接的焊缝为电渣焊，和上翼缘板焊缝为气保焊。桁架4长度约为24米，重量267吨，严重超重，根据施工现场的起重条件， 我们将桁架弦杆分 4段出厂, 腹杆散出，桁架分段形式如下：序号构件号构件单重构件类型构件长度备注1X-HJ4-3约53吨桁架上弦杆约13.8米整体装配2X-HJ4-2约42.4吨桁架上弦杆，约10米整体装

40、配3X-HJ4-1约57.6吨桁架下弦杆约13.1米弦杆和牛腿分别预涂4X-HJ4-17约50吨桁架上弦杆，约10.7米弦杆和牛腿分别预涂5X-HJ4-19,X-HJ4-18,桁架BOX腹杆X-HJ4-116X-HJ4-22桁架BH腹杆根据桁架的分段原则，首先进行基本杆件的加工，杆件加工分三钟类型：井字梁，标准箱形梁，BH梁。再进行桁架的整体拼装，每种类型的构件上的牛腿及焊缝焊接完成后进行拼装。在自然状态下，桁架所有尺 寸都满足要求后，分段散件出厂。井字型弦杆以及其上面牛腿的安装流程，BOX腹杆和BH腹杆，牛腿的加工流程、桁架预拼装与桁架 2大致相同，下面就不同点做详细说明。5.2.1、 桁架

41、4弦杆加工工艺1）、构件分段加工由于桁架4重量大，构件单，从成品打砂油漆的角度考虑，建议将桁架4弦杆的井字梁和牛腿先分别加工，然后将水平方向的牛腿与井字梁装配焊接后整体去打砂预涂。井字型竖直方向的箱型大牛腿下料后将零件打砂预涂，与之相关联的斜方向牛腿整体制作打砂预涂。预涂后再装配焊接。2）、典型节点的装配第一步、将牛腿内部 2块竖向隔板和1块水平隔板开好坡口，组装焊接好,牛腿内第一块水平隔板牛腿内竖向隔板第二步、将牛腿的第一块腹板，并完成3块隔板和腹板的焊接。完成隔板3条牛腿第一焊缝的焊接块腹板牛腿第2块腹板第四步、装配牛腿最后一块水平隔板，并完成4条焊缝的焊接完成与隔板 4牛腿第2块条焊缝的

42、焊接水平隔板第五步、装配牛腿折弯盖板的装配并完成和第三步、装配牛腿第二块腹板，完成3块隔板的焊缝焊接。完成与隔板 3条焊缝的焊接2竖直隔板的焊缝。第六步、将前面装配好的箱型牛腿装配到弦杆上，完成竖直隔板和弦杆的焊缝。腹板和弦杆焊接竖直隔板和弦杆焊接第七步、装配封口处的劲板以及折弯盖板，并完成焊接，并完成牛腿主焊缝的焊接。第八步、将其余的牛腿装配焊接。六.焊接工艺要点6.1焊前准备工作1) .焊接坡口可采用刨边或半自动切割机加工(有特别要求的按要求执行)。切割边缘割纹深度应小于0.2mm,局部缺口深度应小于1.0mm；当割纹深度为1.0-2.0mm时，可采用砂轮打磨成平滑过渡，过渡为1: 10的

43、斜坡；当割纹深度超过2.0mm时，应按接工艺要求进行补焊和打磨。采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的，且无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2001规范规定的要求。2) .焊前，必须去除施焊部位及其附近60mm- 80mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质。3) .焊前，按照GB50205-2001中各项相关要求检查焊接接头装配质量，合格后方能施焊。6.2定位焊1) .定位焊应由正式焊工施焊；2) .定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊；3) .定位焊焊后应彻底清除熔渣；4)

44、.定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；T形接头定位焊应在两侧对称进行；5) .定位焊尺寸不大于设计尺寸的2/3，不小于4mn,但不宜大于8mm6) .禁止在全熔透正面焊缝坡口内部点焊，且本工程所有点焊必须由焊工施焊，否则，焊工有权不予焊接。6.3焊接预热、层间温度和焊接环境1) .焊接预热温度按下表进行；焊接预热温度表板厚t25mm25 t 40mm40t 60mm60t 80mmQ345- 60C 80 C 100 C 140CQ390- 60 C 80 C 100 C 140Ca）预热温度的选取以接头中最厚板为原则，预热温度和层间温度最大不超过200 Cob）焊接预热范围为施焊部位

45、及其附近二侧各相当于1.5倍板厚但不小于100mm的区域。c）板厚=50mm的箱型构件主焊缝及拼板焊缝 焊接预热要求采用电加热，板厚=50mm其余部位可采用火焰预热，但要注意均匀加热，防止烧熔母材；为保证厚板侧的预热效果，应从施焊部位背侧施加预热。d）预热温度应用测温仪，离焊缝76mm的地方，从预热施加的背面测量。e）任何焊接的地方都要保护避免被恶劣的气候影响，例如，沉淀，冷却水，气流和风。在外部温度低于+5C时，焊接坡口要进行干燥，不能残留任何冷却水，且要预热大于等于40C。在外部温度和物体温度低于0C时，预热区域要扩展到焊接坡口两面大约150到200mm的区域内，且温度必须增加。温度低于-

46、5 C的焊接区域必须另外覆盖住，并预热。2）.焊接环境：当焊接处于下列情况时，不得进行焊接：a）环境温度低于-12 C；b）对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时；c）对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时；d）焊件表面暴露在潮湿、雨、雪、大风严寒等气候下。6.4焊缝的焊接1）.为保证焊接质量，对接焊（包括拼板和零件的对接拼接）及H型钢焊接时必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。气体保护焊引出板的长度为50*50mm埋弧焊引出板50*80MMH型钢焊接时根据设备需要可适当加大引弧板。引弧、熄弧板均须用火焰或者机械切割，不得锤击，引弧、熄弧板割去处应保留23mm气割切

47、除，再机械加工（打磨或刨削），使之与主体金属平整；2）.引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊缝焊接完毕后，若发现内部有较大缺陷，必须通知技术部门，在征得同意后用碳弧气 刨开槽出去缺陷，并且用砂轮打磨，处理完毕后进行补焊，焊接的方法和原方法相同。3）.四条外侧主焊缝的焊接，采用气体保护焊打底（一道），其余用半自动焊埋弧焊焊接，由于主焊缝采用全熔透焊缝，因

48、此焊接变形较大，为防止产生过大的焊接变形，尽量采用对称焊。4）.为保证焊缝的外观成型一致，主焊缝的焊接采取以下措施：a）严格按照工艺要求开制坡口，保证坡口表面宽度一致；b）气保焊打底时，要求焊缝宽度一致，高低一致，以确保焊接质量；c）对于焊接轨道及时进行修整，保证轨道平直，确保焊接质量；5）.大截面H型钢的主焊缝采用气体保护焊添平焊缝，探伤合格后埋弧焊盖面焊接。6）.其它贴角焊缝采用气保焊。7) .焊接变形控制措施d) 下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；e) 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；f) 使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；g) 同一构件上尽

49、量采用热量分散，对称分布的方式施焊。8) .横隔板厚度超过70mmB勺焊接要用陶瓷衬垫片，陶瓷垫板的使用工艺待定。9) .多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。10) .焊缝等级及探伤要求(a) 桁架上全熔透一级焊缝桁架井字梁节点范围 500范围内的主焊缝。井字形桁架内隔板和梁壁之间的焊缝。牛腿本身主焊缝。牛腿翼缘板和腹板与井字梁的对接焊缝。十字柱与弦杆的焊缝。(b) 桁架上的全熔透二级焊缝除节点外的井字梁主焊缝。牛腿内的隔板的四条焊缝。七.除锈、涂装8.1、涂装要求a) 钢构

50、件的涂装应在制作质量检验合格后执行b) 钢构件表面的除锈方法和质量要求应符合现行国家标准的规定。c) 运输、安装过程中对涂层的损伤，需视损伤程度的不同采取相应修补方式。对拼装焊接的部位，必须清除焊渣，进行表面手工机械除锈处理后，用同种涂料补涂。序号涂装要求室内钢结构设计值备注1表面净化处理无油干燥GB11373-892喷砂除锈Sa2.5GB8923-883表面粗糙度40-70mGB11373-894无机富锌底漆75 m高压无气喷涂5环氧云铁封闭漆2*30 i m高压无气喷涂6环氧云铁中间漆150 i m高压无气喷涂a) 、钢构件的除锈方法应采用喷射(或抛射)除锈，其质量要求应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923-88)的规定。室内构件为除锈等级为Sa2.5 ,。b) 、构