塑胶产品不良原因分析报告

1、实用标准文案 塑料制品不良原因之判定及处理方法 1.缩水 2.成品黏模(脱模困难) 3.浇道黏模 4.成品内有气孔 5.成品变形 6.银纹、气疮 7.毛边、彼锋 8.成品短射 9.结合线 10.成品表面光泽不良 11.黑纹 12.流纹 13.开模时或顶出时成品破裂 塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如

2、表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道. 射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件 精彩文档实用标准文案 模具設計 原料 模具材料 模腔形状 耐冲击性 模具温度 耐热变形性 耐药品性 成形品物 树脂温度塑SCREW (精品化度流动性热安全性 注口形状 耐定性可塑化容量 射出压力 ) 化方式 转速 成形條件 ) 锁模力 模具温度冷却 成形機 刚性强韧性 性 料管温度( 射出速度 4-1缩水 塑料品在表面的凹陷、空洞都称

3、为缩水,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系. 塑料: 不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”. 表二:各种塑料的缩水率 代 号 塑 胶 原 料 缩 水 率 % GPPS 普通级苯乙烯、硬胶 0.4 HIPS 不碎级苯乙烯、不碎硬胶 0.4 精彩文档实用标准文案 SAN AS胶0.2 ABS 聚丙烯胶、丁二烯、苯乙烯 0.6 LDPE

4、低密度聚乙烯、软胶1.55 HDPE 高密度聚乙烯、软胶 25 PP 聚丙烯、百折胶14.7 PPO 胶 PPO0.6 PA6 6 尼龙1.0 PA66 66 尼龙0.81.5 ACETAL COPOHYMER 聚缩醛、赛钢、特灵 2 CAB 酸性胶、酸醋纤杂 0.5 PET 胶PET2.25 PBT PBT胶 1.52.0 PC 聚碳酸酯、防弹胶 0.6 PMMA 亚克力0.5 硬PVC硬PVC 0.10.5 硬PVCPVC 硬15 PU PU胶、乌拉坦胶 0.13 A EVEVA胶 1.0 PSF 聚偑 0.7 : 射出技术压力不足、射出速度太出现缩水的情况有:在射出技术控制方面,必须注意

5、成形条所以在使用射出机时,慢、烧口太小成浇道太长等等. ,以防造成缩水问题件及保压是否足够: 模具及产品设计方面 模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传 应有足够的,热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢塑料不会倒流而减低,使射出机的螺杆在射出或保压时塑料填满模腔以免半固塑料阻塞流道造成压力另一方面水面亦不能冷却太快,压力,熔融筒的温度,.,引致成品缩水不同的模流过程有不同的收缩率下降. ,可确保制品有充分时间冷却延长周期控制得宜,可防止塑件过热;减低次废产品并提高生,缩水问题如获适当解决,可提高成品质量 . 下表即为缩水可能发生之原因及处理方法产效率. 精彩文档

6、实用标准文案 表三 原 因 故 障 法方 处 理 模具进胶不足 增加入料 ,适度调高背压适量入料熔胶量不足 增加熔胶计量行程射出压力太低 提高射压、保压压力 保持压力不够 增长射出时间射出时间太短 增加射速 射出速度太慢 调整模具入口大小或位置浇口不对称 拆除清理 射料嘴阻塞 降低料温料温过高 调整适当之温度模温不常 酌延冷却时间冷却时间不够 排气不良 在缩水处设排气孔 更换较小规格料管料管过大 拆除检修螺杆止逆环磨损 增加射压塑品厚薄不均 ) 脱模困难4-2成品黏膜(首先要考虑射出压力或保压压,在射出成型时,成品会有黏膜发生 使塑料充压入其它的,.射出压力太大会造成成品过度饱和力是否过高.

7、在取出时容易有黏膜发生致使成品卡在模穴里脱模困难,空隙中,一是温度过高使塑料.,通常会出现两种现场 而当料管温度过高时,;并在脱模过程中出现破碎或撕裂受分解而变质,失去它原有之特性殊不合需加长周期时间,.二是胶料充填入模穴后不易冷却,造成黏膜至于模具方面, .经济效益所以需适度依胶料之特性调节其运作温度这时就要,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象的问题,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对,在模具上作改进的措施: 策 表四因 原 障故 法方 理处 填料过饱 降低射出剂量、时间及速度射出压力或料筒温度过高 降低射出压力或料筒温度保压时间太久 减少保压时间 精彩文档实用标准文案 射出速

8、度太快 降低射出速度 进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置冷却时间不足 增加冷却时间模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角(undercut) 修模具除去倒角或单穴模各进料口不,多穴模进料口不平衡 平衡尽可能接近主,限制塑料的流程 流道探筒件脱模排气设计不良 提供充分的逸气道 螺杆前进时间太长 减少螺杆前进时间模心错位 并使用退拨角锁紧,调整模心 之 模子表面过于粗糙 喷脱模剂打光模穴表面,) (脱模困难4-3浇道黏模 表五 障 原 因故 法 方 处理浇道过大 修改模具 浇道冷却不够 延长冷却时间或降低料管温度浇道脱模角不够 修改模具增加角度 浇道凹弧与射嘴之配合不正 重

9、新调整与配合浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具 浇道外孔有损坏 检修模具无浇道抓锁 加设抓锁 成品内有气孔4-4不但影,有时会出现内有许多小气泡的成品 在射出成型过程中所以当成品对成品外观价格值亦大打折扣.,响制品强度及机械性能. ,并做处理出现气泡时,可检查下列几个因素塑料在模具中的冷却速或模具有突出肋时, 通常成品因厚薄不同,所以对模具设计须特别留,则收缩的程度不同,容易形成气泡度不同,在熔胶时塑料受热后分,假如塑料带有水气.意而在使用的原料方面以下即归空气容易进入模腔内形成气泡,则射胶螺杆公差太小时解,. 纳可能发生原因及处理方式 收缩程度不同容易形成气泡 故障原因 法 理方 处 材料

10、中有水气避免在,塑造以前将材料确实烘干 精彩文档实用标准文案 塑造以前发生过度的温度变化气孔在结合线的位置) 射料不足(射出时间是否检查温度射出压力、 不够 填料量不足以防止过度之缩水 肋或柱过厚 成品断面, 变更成品设计或溢口位置射出压力太低 提高射出压力射出时间不足 增加射出时间浇道溢口太小 加大浇道及人口 射出速度太快 调慢射出速度 原料温度过高以致分解 降低原料温度冷却时间太长 ,使用水浴冷却减少模内冷却时间) 水冷却过急(气孔在制品表面 减短水浴时间或提出水浴温度 背压不够 提高背压 模具温度不平均 调整模具温度料管温度不当 提高后段温降低射嘴及前段温度, 度 成品变形4-5例如出模

11、太快、模温过高、模温不均, 塑品出现翘曲的原因很多塑件厚薄不均或转1.及流道系统不对称等.其中两种最大的可能性为有些平板型塑.2.,导致翘曲变形,角不够圆形因而不能平均冷却收缩熔融塑料,.而射胶时件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上均被因此被凝固于模腔内的塑料份子,只能由一端高速射入模腔内脱模此时塑件之内应力很大;拉直往同一方向之排列状态(称为取向,. ,因而产生变形时这些份子又被拉回原来的状态: 其设计要尽量避免以下各点为了使熔融塑料能顺利充填模腔 ,. 同一塑件中厚薄相差太大1. . 存有过度脱角2. . 使厚薄转变相差悬殊缓冲区过短,3. 故分流道模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔

12、,从浇口分析,因此短,要避免采用直角转弯形式转弯点比较适合采用弧形过度区但要考虑的问题是.,有助于减少流体取向现象而粗的分流道最理想. ,亦影响塑件的外观过大的浇口会增加流道废料导致脱模困难而引起变, 另外为了避免塑料充填时紧密程度不同产品较.,形分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变 精彩文档实用标准文案 难成型的部份分流道加子粗后,主流道也应相对加大,使主流道截面积等于引流道截面积总值. 除此之外,还有两个值得注意的问题,其一是塑件顶出装置的形式.如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部份成品不够美观,此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流道的设计,应让塑

13、件整体能均匀收缩,提高产品素质. 以下即将成品容易产品变形的因素一一列出,提供成型技术上参考之 表七 故 障 原 因 处 理 方 法 成品顶出时尚未冷却 降低模具温度,加大冷却水流道 延长冷却时间,降低冷却时间 降低原料温度 成品形状及厚薄不对称 脱模后以定形架固定 变更外形设计 填料过多 减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均 更改溢口 顶出系统不平衡 改善顶出系统 模具温度不均 调整模具及冷却水路 返溢口部份之原料太松太紧 增加或减少射出时间 4-6银纹、气疮 射纹的形成,一般是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料内,使得制品表面光管及颜色不均

14、,使是所谓的射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并了改善. 射纹的形成,既然是由于融体塑料中含有气体,那么探讨这些气体的主要来源分别为: 塑料本身含有水份或油剂: 由于塑料在制造过程曝露于空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体. 原料受分解: 如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC、赛钢及PC等,容易因高温受热分解 精彩文档实用标准文案 产生气体. 空气: 塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒

15、的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来. 所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低,如图4-1所示. 能防止少量气体进入模腔的注口设计 图4-1 使模具的构造, 在射出成型技术上,有一种方法来防止射纹之产生则压缩空气进入模具,但一个压缩空气入气孔.锁模后中有加压设备,模具的气孔在此当熔融塑料进入这高压模具时使模内气压增高,中,确能使模射,增加模内空气压力,时开始排气,使模腔内

16、保持一定压力水份含量的空气:普通的射出方法在处理ABS纹发生的机会,举例说则可处理含水量最高的而逐渐增加模内的气压,时,使会出现射纹,图即为模内加压及含水量对射纹之产生率亦不会出现射纹.4-2ABS, 模具加压 比例. 100- 射0psig 30psig 纹 80- 10psig 发 60- 40psig 生 40- 20psig 50psig 20- 率(%) 0- %) 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6(含水量0.1 精彩文档实用标准文案 图4-2模内加压对射纹形成的影响 精彩文档实用标准文案 表八 因 障故 原 法 方 处 理 料管温度太高 降低温度射出速度太快 减慢射出速度原料

17、中含有水份 原料彻底烘干模具温度太低 提高模温 浇口太小 增大浇口大小 料管内有空气 降低料管后段温度、提高压力原料粒粗细不均 使用粒状均匀之原料原料中其它添加物混合不均 澈底混合均匀染料等之分解 用耐温较高之代替品 毛边、彼锋4-7 常塑料在模腔.)是一种很常遇到的注塑问题毛边(俗称彼锋使塑料因而迫开工模,内的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,但是引致此现象的成因却可能有很多走出来并在塑件表层形成彼锋.以或是调校不适当,例如诉塑料方面的问题,或是射出机有损坏,种,因此与温度、压力及操作时序有关,:一般来说,至工模本身也有可能由于塑料的粘度会影响其流动速度及压要找出其解决方法也不容易.则其

18、流动性高使很容易流人工模合因此粘度太高或是太低,力损耗,尼龙便是一个典型.增加分模力,直至出现彼锋模面之间的微小空隙,如果塑,所以在么模塑尼龙时便需要较大的锁模力.在另一方面例子,使模腔内的塑,因而产生大的肯压料粘度太高,则其流动阻力便很大塑料温度对粘度的影,.一般来说料的平均压力提高,同样会引致毛边则如果将塑料的温度升高,而压力及剪切率也对粘度有影响响最大,. ,其粘度使增大其粘度使上降,而将其温度调低有就是其干燥状况及是否混有杂物, 塑料方面的另一种问题, 水份可以侵透塑料表面,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性些塑料,虽然没有,至于聚碳酸酯直接与塑料份子键合,因而影响塑料的性能很多塑料都

19、必所以在模塑时,吸水性,但其性能也对其表面水份敏感,或,才能正确地控制其性能.如果在塑料内混入杂物,须预先加以焙干. 则当然更难预测塑料的性能变化是混合不同种类的塑料,在模腔未曾.塑料在模腔内的压力 ,会随着模腔的充填而改变 而在注口之压力则比模腔.,填满之前熔融前端之压力差不多等于零 精彩文档实用标准文案 内其它位置的压力都高,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压力损耗就不再存在,整个模腔内的压力都变成同一静压,因而要把工模迫开的力量便会大增,引致毛边之产生.为了避免此种情况之出现,在模腔一旦填满,注射压力使必须立即调整至较低的保压压力.除了正确调校射出机之压力控制系统外,另一种辅助方式就是先

20、把注射速度降低.这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因而避免了毛边的产生.由于注射速度太慢会拖慢生产,最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢.由于注射速度太快会加大压力损坏,提高模腔内塑料的平均压力,所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力.不然的话,毛边也可能产生. 如果是射出机的机械结构方面有问题,则其复杂性便较大,要找问题的成因也较困难.例如模板之间的平行度有偏差,或是模板拉杆的受力分不均匀,也会引起工模力不平衡,以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋.在另一方面,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流,因而出

21、现压力切换位置点的不正确,造成局部的毛边及射胶不足情况. 除了上述各种因素之外,如果工模方面出现了问题,也会产生毛边.例如工模用久了,有些位置有了磨损,使容易有毛边的现象.甚至一些小毛病,如排气孔阻塞,也会引起模腔压力升高,而压力太高便会有毛边.在一些多腔工模,如果流道设计欠缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不足,另外一些模腔便可能会毛边. 精彩文档实用标准文案 表九 有关问题 本 原 因 基 法 方 及 解 决 检 验项 目 料塑 射出机 模工 料塑 射出机 温度太高 检验干燥器、塑料储藏及运送受到污染 找出污染来检查塑料及任何杂质、 源操作不当 查验射出根据塑料供货商的资料

22、、 机的设定操作条件锁模力太低 检查压力值及作调校注射压力太高 检查设定值及作调校保压压力太高 检查设定值及作调校 注射压力转换太迟重新调校提早检查转换压力位置、 转换 注射速度过快 检查及调校流量控制阀 温度太高 检查电热系统及螺杆转速 温度太低 检查电热系统及螺杆转速 模板不平均 重新调整模板刚性不够 检查锁模力及调校螺杆磨损 检查及更换排气孔阻塞 检查及清理工模磨损 修理或更检查使用次数及锁模力、 换 浇道及流道尺寸不适当查验使用尺寸是否适当及位置是 否正确 分模线不配合重新检查工模相对位置是否偏移、 调校粘度太低 检查塑料粘度及射出机的操作条 件注射压力太高 降低压力注射速度太快 调校

23、流量控制或将温度升高 注射速度太慢 提高速度锁模力太低 检查锁模力及计算正确数值 工模温度太低 检查电热系统及修理止回阀磨损 检查及修理或更换 螺杆及熔胶筒磨损检查射出机之设定操作条件及修 精彩文档实用标准文案 模工 理更换锁模力不均匀 检查拉杆受力情况模板不平行 检查及调正 流道不平衡 检查设计及修改工模相对偏移 检查塑件壁厚及调正 工模加热不均匀 检查电热系统及修理 ,浇不足成品短射4-8,缺料是熔融的材料未完成流遍成形空间的充填不足(short slot) . 各角落之现象制作不模具的设计, 充填不足的原因有成形条件设定不适当,加成形条件的对策是增高材料温度(,成形品的肉厚太薄等所致,完

24、备.,射出速度及提高材料的流动性热缸温度),模具温度增大射出压力或者再检讨浇口位置、大小、数目,模具方面可增大注道或流道尺寸可在适,等使熔融材料容易流动.为了使成形空间内的气体顺利疏散. 当位置设置排气孔 表十 障故 原 因 法方 处 理 射出压力不足 提高射出压力 料管温度太低 提高料管温度 射出速度太慢 增快射出速度 漏斗阻塞 拆除清理 浇口位置不当 调整更改流道太小 加大流道模具温度太低 调整模温成形空间内之气体未能顺利排出 恰当位置加适度之排气孔 成形品部肉厚不均或太薄 润滑剂不足 酌加润滑剂 融胶量不够 增多计量行程射出时间太短 增长射出时间射嘴阻塞 拆除清理 浇口及溢口太小 加大浇

25、道或溢口磨损过胶圈螺杆止逆环() 拆除检验修理更换 精彩文档实用标准文案 过胶不平均重对模具溢口的位置或适当使用肯压 模具温度不均 重调模具水管 结合线4-9 道以上合流的部份所形 道或 结合线(weld ling)是熔融材料: ,结合线发生的原因如下所示成的细线. )所致材料的流动方式1.成形品形状(模具制造 . 2.熔融材料的流动性不良 . 挥发物或离形剂等异物3.熔融材料合流处卷入空气, 即合流部未能充分熔,结合线是流动的材料温度特别低所致.而产生结合线合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流,同时异高材料但材料的流动性特别良好时,可使结合线几乎看不见,. 温度,增高模具温度,亦可

26、使结合之程度减至最小或在改变浇口的位置、数目,将发生结合线的位置移往地处,或在熔合部附迅速疏散此部份的空气及挥发物,熔合部设置排气孔,事后再将其切除等皆是有效将结合线移至溢流池,近设材料溢流池,. 的处置对策不,结合线不仅有凝成形品之外观,同时也不利于成形品强度但玻璃纤维强化含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几. 的玻璃纤维在熔合不融者,此部份的强度常低很多塑料(FRTP) 表十一因 故 障原 处 理方 法射出压力不足 提高射出压力 射出速度太低 增加射出速度浇口及流道太小 调整模具入口尺寸或改变位置浇口及流道不适当 调整模具入口尺寸或改变位置 模具温度太低 提高模具温度有吸湿性 原料

27、充分烘干材料固化过速 润滑剂不足 流动性不足 原料熔融不佳 提高原料温度 提高背压 精彩文档实用标准文案 提高螺杆转速模内空气排除不及 射速太快增开排气孔, 或检查原有排气孔是否堵塞原料不洁或渗有他料 检验原料脱模油太多 少用脱模油尽量不用 成品表面光泽不良4-10成为模糊状态,形成乳白色层模 成形品表面失去本来的光泽(haze). 等皆可称为表面光泽不良模具表大都是由于模具表面状态所致,成形品表面光泽不良 ,但模具表面状成形品表面当然得不到良好的光泽.面的研磨不良时,使用过多的离可改良表面光泽.增高材料温度,模具温度,态良好时,材料吸湿或含同时,形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.有挥

28、发物及异质物混入污染亦是造成形品表面光泽不良的原因之 表十一 因 异 常 原 法 方 处 理 射出压力速度太低 模具温度太低 提高模具温度成形空间表面有水或油脂污染 擦拭干净成形空间表面打磨不充份 模具打光 浇口及流道太小 调整模具入口尺寸 喷嘴部份阻塞 拆下清除不同材料混入或异物污染 含有挥发物 吸湿性 原料之剂量不足 增加射出压力速度、时间及剂量 黑纹4-11其发生的主要成形品有黑色条纹的现象,(black 黑纹streak). ,常见于热安定性不良的材料原因是成形材料的热分解所致,有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高 则附着于此部份若有伤痕或缺口,减慢射出速度.加热缸内壁或

29、螺杆逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分.的材料会过热,引起热分解所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发解,. 生 精彩文档实用标准文案 表十三 因异 常 原 法方 处 理 原料温度过高,材料容易分解 降低料管温度螺杆转速太快 降低螺杆转速螺杆与料管偏心而产生非正常 浇口套与喷嘴中心不同轴磨擦热 检修机器射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度料管或机器过大 更换料管或机器加热缸中有烧黑材料 拆卸清理或换料情况混料 4-12流纹以浇口为中心而呈是熔融材料流动的痕迹, 流痕(flow mark) . 现的条纹模样而与其后流入流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快, 改善材料流,为了

30、防止流痕,可增高材料温度.的材料间形成界线所致. 调整射出速度动性,若直接进入成形空间, 残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交,内,则会造成流痕亦可增大浇口,.同时接处设充分的滞材部,可有效的防止流痕的发生. 的尺寸来防止 表十四 障 原 因 故 法理 方处 保压时间太短 增加保压时间模具温度太低 提高模具温度浇口附近温度太低 提高温度浇口太小或位置不常 加大浇口或更改位置 原料熔融不佳,料温太低 提高原料温度 提高背压 加快螺杆转速成品断面厚薄相差太多 变更成品设计 射出压力太高或太低 调整适当射出压力射出速度太快或太慢 调整适当射出温度原料不洁或渗有他

31、料 检查原料 精彩文档实用标准文案 4-13开模时或顶出时成品破裂 破裂(cracking)是成形品表面产生毛发状之裂纹,成形品会有棱角时,此部份常发生不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所示. 1.脱模不易所致 2.过度充填所致 3.模具温度过低所致 4.成形品构造上的缺陷所致 若欲避免脱模不良所致的裂纹时,模具成形空间须设有充分的脱模斜度,检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时,成形品各部分的脱模阻力要均匀. 过度充填是射出成形时,施加过大的射出压力或材料计量过多,成形品的内部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态下,模具配件的变形量也增大,更难脱模,助长破裂之发生,此时

32、,直降低射出压力,防止过度充填. 浇口部常易残留过大的内部应力,浇口附近易脆化,特别是直接浇口的部份,易因内部应力而破裂,例如杯状或碗状成形品,易以浇口为中心而发生放射状裂纹. 表十五 故 障 原 因 处 理 方 法 射出压力过高填料过饱 降低射出压力、时间、速度及胶量加热缸温度太低 提高料管温度 脱模斜度不足 顶出方式不当 检修模具 金属埋入件之关系 模具温度过低 升高模具 浇口太小或形式不当 部份脱模角不够 检修模具 有脱模倒角 检修模具 成品脱模时不能平衡脱离 检修模具 脱模时模具产生真空现象 开模或顶出慢速,加进气设备 精彩文档实用标准文案 4-13不同材料成形条件 材料 料管温度() 射出压力(kg/cm2) 模温) (干热条件 PS 180250 7002100 3570 60 2hr SAN 190280 7002300 4080 80 2hr (1%以下) ABS 180260 5002100 5080 802hr (0.3%以下) PMMA 一般180240 220