农机维修总复习(2014

1、 第一讲 1、基本概念(1)失效是指零件的尺寸、形位误差、表面质量超出规定的技术范围而导致其失去原有功能。(2)零件表面与磨粒摩擦而使表面材料微粒脱落的现象。(3)磨粒是指一般硬质颗粒和硬质凸出物。(4)摩擦付在相对运动中，由于“冷焊”（固相焊合）作用，使接触处的材料从一个表面转移到另一个表面，进一步发生材料脱落的现象叫粘着磨损。(5)在滚动或兼滑动的摩擦中，由于接触应力周期性的作用，使表面材料微粒脱落的现象。(6)在有腐蚀性的气体或液体液体环境中摩擦时，摩擦表面会发生化学或电化学反应，生成腐蚀产物，进一步摩擦而形成微粒脱落破坏。2、零件失效的基本原因 1） 工作条件不合理：负荷、温度、环境；

2、 2）使用维修不当； 3）设计制造缺陷：结构设计不合理、选材不当、制造工艺不合理。 3、磨料磨损、黏着磨损的影响因素有哪些？ 磨料磨损的影响因素材料的硬度、材料的显微组织、材料断裂韧、磨粒的粒度与形状、磨粒硬度Ha与金属硬度Hm 黏着磨损的影响因素：材料、摩擦表面粗糙度、载荷、润滑、温度与速度3、画出疲劳断口的特征示意图。影响疲劳断裂的主要因素有哪些？ 影响疲劳断裂的主要因素有：材料、摩擦表面粗糙度、载荷大小与种类、润滑油的性质、温度与速度 第二讲 第二章1、叙述铸铁电弧冷焊工艺要点。1）焊前准备：除油（氧乙炔焰烘烤）、清除锈、泥土等；2）开坡口3）钻止裂孔：直径4-6mm4）正确选择电焊条直

3、径 厚度小于10mm时，可选择直径为2.5mm或3.2mm的焊条；厚度大于10mm时，可选用3.2mm或4mm的焊条；多层焊时，底层最好采用小直径的焊条。 5）正确选择焊接电流大小 焊接电流（A） 焊条直径（mm） 6080 2.5 80110 3.2 110140 4焊接时，一般采用反接法工件接负极，焊条接正极。6）施焊要点：（1）细焊条，小电流（2）短段、分散、断续焊（3）焊后锤击焊缝（4）厚件分层焊 总之，铸铁冷焊要做到：“短段、间歇、窄道焊，条细电小熔深浅，焊缝锤击消应力，焊后冷却要缓慢。”2、铸铁焊修的常见缺陷是什么？如何防止裂纹和白口的产生？缺陷：易产生白口和淬硬组织；焊区易产生冷

4、裂纹和热裂纹；易产生夹渣和气孔（1）白口主要原因：1）焊后冷速高，碳含量来不及析出而形成Fe3C和马氏体； 2）石墨化元素不足 白口的预防措施： 1）调整焊缝化学成分，增加石墨化元素，采用铜基合金焊条；2）减缓冷却速度，石墨析出3）采用钎焊（2）裂纹的防止：1）冷裂纹：一般发生在半熔化区与奥氏体区之间，或焊缝或远离焊缝的应力集中区；温度低于400度、裂缝无氧化颜色、有清脆断裂声。 预防措施：开U型坡口；采用小电流，减少热量输入；采用短段、断续、分散焊，焊后锤击焊缝以松弛应力；焊前预热、焊后缓冷，采用热焊、半热焊、加热减应焊以减少焊接应力。 （2）热裂纹：发生在焊缝区，裂纹氧化、无响声。 预防措

5、施：选择抗裂性好的碱性焊条；采用小电流、U型坡口，以减少焊接应力。3、简述铸308、铸607焊条的特点。 铸308特点：纯镍芯铸铁焊条，强还原性的石墨型药皮。用于焊补重要铸铁薄壁件(如缸盖、缸体、齿轮箱等和重要灰口铸铁加工面,冷焊时不会产生白口，具有一定塑性,可避免裂纹产生,切削力加工性能较好,其焊缝硬度为HB220。直流正接或交流。 铸607特点：紫铜或紫铜外包铁皮焊芯,外涂低氢型药皮。用于灰铸铁件的焊补,焊接抗裂性好,熔合区有白口，焊前不预热,焊缝机械加工性能差，强度较低，常用于气缸体非加工面的焊修。直流反接。4、什么叫加热减应焊？减应区的选择原则？定义：在焊前和焊接过程中,用气焊火焰加热

6、铸件的适当部位,使它不影响焊缝收缩,减小应力. 选择减应区的原则是： (1)阻碍焊缝膨胀及收缩的部位,旦与焊补区共同受热之后冷却时,能比较自由地与焊补区一起收缩。 (2)减应区本身与其它部位连接不多,即边、角、棱、筋等部位,且强度较大。 (3)减应区变形对其它部位无很大影响。 （4）减应区可根据需要选择多处。5、铝及其合金焊接特点是什么？焊接方法？氩弧焊特点？焊接特点：（1）铝易氧化，AL2O3易造成夹渣，结合不良（2）铝的导热系数大，热量输入大，变形大，易产生裂纹（3）铝的液、固态转变温度低且无颜色变化，焊修时易塌陷、烧穿。（4）铝的液、固态吸氢差大，易形成气孔。 铝及其合金焊接方法：气焊、

7、电弧焊、氩弧焊 氩弧焊特点：（1）保护效果好；（2）焊接热量集中，电弧稳定；（3）不用 药剂，焊缝美观平稳，防腐性好；（4）操作容易、零件变形小；（5）对氩气纯度、表面清理、焊接材料要求较高。 第三讲 1、叙述氧乙炔焰喷焊两步法工艺过程。什么叫重熔？工艺流程：工件预热喷保护粉再次预热喷粉工作重熔缓冷检查、处理 1）预热：除表面潮气，提高工件温度，减少应力，提高粉末粘附率。一般预热温度为200450C左右，采 用微碳化焰，减少氧化。纯铁：250-300C（大于330C时，有夹渣）；45钢：300-400C（大于400C时，有夹渣） 2）喷保护粉：先预热到150-200，再喷粉 0.20.3mm，

8、以防表面氧化。3）二次预热：正常温度为500600C 4）喷工作粉：枪口距工件表面120200mm，垂直于工件表面，以10 20米/分速度移动焊枪，同时转动工件表面时，2 20m/min为宜。5）重熔 什么叫重熔？对粉层加热时，开始粉层逐渐变红，由粗糙变光滑，接着似镜子一样光亮，显出火焰的影子-镜面反光。粉层与基体工件形成冶金结合。 操作要点：喷粉完毕，若工件温度一般为400-500C，可立即重熔，若不够，可先加热。重熔时，喷嘴与工件相距20-30mm（尽量小），可加快重熔速度，至出现镜面反光时为止。重熔温度过低，结合力差。重熔温度过高，焊层发生溢流，出现波浪状，合金元素烧损焊层过熔。6）缓冷

9、：室温冷却：奥氏体，不锈钢，中高碳钢随炉冷却：形状复杂件，马氏体不锈钢的高硬材料。石棉粉保温2、什么叫自熔性合金粉末？ 合金粉末中加入B、Si元素，硼硅与氧亲和力很强，在重熔过程中，能与合金中的氧、工件表面氧化物中的氧化合而生成B2O3和SiO2，它们能与其他金属氧化物一起形成硼硅酸盐玻璃渣而熔融上浮，这层玻璃渣起到造渣和保护喷焊层不被氧化，从而获得致密的喷焊层。 3、比较氧乙炔焰喷涂、喷焊工艺的异同点。（1）结构组织：喷涂疏松多孔到达层状，组织不变化，喷焊致密的金属组织，无空隙，融合线附近有过热组织（2）工件受热温度：喷涂低于300C，工件无变形；喷焊高于900C ，工件有变形 （3）结合力

10、性质：喷涂机械结合力+显微冶金结合，喷焊是冶金结合 （4）结合强度：喷涂低（一般为19.629.4N/mm2），喷焊高（392N/mm2） （5）硬度：喷涂HB150350；喷焊高(一般在HRC60左右 )（6）耐磨性：喷涂润滑时好，不受冲击负荷，不耐腐蚀；喷焊耐磨粒磨损高，受冲击力耐腐蚀 （7）涂层厚度：喷涂0.053.5mm，喷焊0.13.5mm（8）疲劳性能：都下降 （9）工件形状适应性：喷涂各种形状；喷焊对形状复杂刚度小的件易变形。 （10）粉末种类 ：喷涂不限；喷焊必须使用自熔性合金粉末（11）工件材质适应性：喷涂金属、非金属；铝镁及其合金等低熔点金属不适合喷焊（12）热源：都是O2

11、+C2H2 ，中性焰 4、氧乙炔焰喷涂、喷焊工艺常用粉末材料有哪些？ 镍基：工艺性好，喷焊层厚高，价高；如粉103、粉106、粉101、粉104等 铁基：工艺性差，焊层耐磨，价低；如粉303、粉301、粉302等 钴基：工艺性很好，红硬性好，价昂贵，如粉203、粉204、粉202等5、喷涂工艺的基本原理是什么？种类？ 熔融或呈塑性状态的圆形颗粒射到工件表面而受阻变形为扁平状，最先射到工件表面的颗粒与工件表面的凹凸不平出产生“机械啮合”随后飞来的颗粒打在先前达到工件表面的颗粒上，也同样变形并互相“咬合”“镶嵌”形成机械结合力。大量金属颗粒在金属表面互相挤压镶嵌堆集而形成涂层。 喷涂的主要方法（种

12、类）：电弧喷涂、熔线式气喷涂、氧乙炔焰喷涂、等离子喷涂、爆炸喷涂、高频感应喷涂 第四讲 第四章1、什么是电化当量？电流效率？电流密度？电化当量k：理论上1安培小时电量能析出金属的重量 (g/A.h)。电流效率h= G实/G理，G理、G实-分别是电镀过程中理论和实际析出金属的重量g电电流密度：极表面单位面积上的电流强度Dk =I/S （A/dm2） I-电流强度（A） S-阴极面积（ dm2 ）2、什么叫耗电系数？刷镀层厚度如何控制？ 耗电系数C指电镀过程中，每平方分米镀积1微米厚的镀层能消耗的电量（Ah/mm .dm2）镀层厚度原理：Q=C.S.b，b=Q/CS S工件需镀面积（dm2） b镀

13、层厚度（mm) Q电镀过程中消耗电量 Q=I.t根据Q=C.S.b计算电镀过程消耗的电量，由安培小时计间接控制镀层厚度。3、常用刷镀表面准备液有哪些？各有何特点？（1）电净液(TGY1)：NaOH 2.5g/l，Na2CO3 21.7g/l，氯化钠2.4%；碱性：ph=12-13,无色透明，有较强的去除油污能力和轻度去锈能力，腐蚀性小，适于各种金属表面电化学除油，工艺规范：工作电压815V相对速度818m/min，正极性接法。 （2）1#活化液(THY1)：浓硫酸80.6g/l，硫酸铵110.9g/l ，酸性，ph=0.8-1.0，无色透明，去除金属氧化物和铁锈，对金属腐蚀作用较低，主要用于不

14、锈钢，高碳钢，高合金钢，铸铁等。工作电压15V，相对速度818m/min，反极性。 （3）2#活化液(THY2)：浓盐酸36-25g/l，氯化钠140g/l，酸性 ph=0.6-0.8，无色透明，导电性好 ，去除金属氧化物和铁锈能力较强，主要适于中碳钢，中碳合金钢，高碳合金钢，铝及其合金，灰铸铁等。工作电压15V，相对速度818m/min，采用反极性。（4）3#活化液(THY3)：柠檬酸三钠 141.2g/l，柠檬酸94.2g/l，氯化镍3.0g/l，酸性，ph=4.5-5.5，浅绿色透明，导电性差，腐蚀性小，去除其他活化液活化后残留的石墨或碳黑。工作电压18V，相对速度818m/min，反极

15、性。4、常用刷镀液有哪些？各有何特点？（1）特殊镍TDY101：与基体金属结合良好，主要用于打底层（2）快速镍TDY102：一般摩擦付或配合部件的修复（3）低应力镍TDY103：镀层产生压应力，夹心层（4）铁合金T：一般耐磨层（5）酸性铜TDY401：腐蚀性大，不能在钢铁上直接刷镀，先用TDY401打底层（6）碱性铜TDY403：改变钎焊性质，组织致密，孔隙小，在铜、铁上结合良好5、画图并叙述电刷镀原理？ 6、中高碳钢电刷镀一般工艺过程分析？工艺流程：刷镀层设计表面准备电净（TGY1）水冲一次活化（THY1或THY2）水冲二次活化（THY3）水冲无电擦试打底层水冲工作层镀后处理1）刷镀层设计（

16、1）测量零件尺寸，计算镀层厚度（mm）。（2）根据镀层厚度d，设计镀层。 当d安全厚度时，则为复合镀层（打底层+尺寸镀层+低应力夹心层+工作镀层+耐磨层）（3）根据工作要求确定刷镀层种类2）表面准备：“12字原则”越净越好，越光越好，越少越好。 方法：除油、锈和机加工处理及堵孔、遮蔽3）电净处理：主要目的：彻底去除油污，轻微除锈 工艺参数：工作电压815V，相对速度4 8m/min，正极性。直观状态：水膜均匀摊开。4）活化处理：（1）一次活化（THY-1或THY-2）：目的是去除表面氧化膜。 工艺参数：1518V，14 m/min，反极性。直观标志：中高碳钢表面露出均匀黑色，低碳钢为银灰色（2

17、）二次活化(THY-3)：目的是驱除表面一次活化的石墨。 工艺参数：15V，14m/min，反极性 直观标志：中高碳钢、铸铁表面由黑色变为银灰色。5）打底层 目的：1）改变金属的可锻性；2）提高工作层的稳定性 常用的有：特殊镍，碱性铜 工艺参数：正极性，2微米左右，1012V，14m/min6）工作层（正极性） 常用镀液：（1）快速镍TDY102：一般摩擦付或配合部件的修复 （2）低应力镍TDY103：夹心层 （3）铁合金：一般耐磨层 （4）酸性铜TDY401：腐蚀性大，不能在钢铁上直接刷镀，先用TDY401打底层7）镀后处理：磨削或水砂低打磨 8）检查质量：观察、剖析、急冷6、影响电刷镀质量

18、的主要工艺参数有哪些？ 工作电压、相对速度、镀液温度、阴阳极间的压力7、45钢小轴工件尺寸：长*直径=30*20mm，磨损量为0.08mm，有圆度误差0.01mm.今选用快速镍为恢复层，刷镀层只用水砂纸打磨即可，试制订工艺规程，写出详细的工艺。 答：工艺流程：刷镀层设计表面准备电净（TGY1）水冲一次活化（THY1或THY2）水冲二次活化（THY3）水冲无电擦试打底层水冲工作层镀后处理。1）刷镀层设计（1）计算镀层厚度b=0.08+0.01+0.005=0.095(mm)。(打磨余量取0.005mm)（2）根据镀层厚度和工作要求，确定快速镍为刷镀层，一次刷镀厚度为0.095mm2）表面准备：除

19、油、锈和轴颈磨削加工至消除圆度误差。3）电净处理：工艺参数：工作电压815V，相对速度8 18m/min，正极性。直观状态：水膜均匀摊开。4）活化处理：（1）一次活化（THY-2）：工艺参数：1518V，14 m/min，反极性。直观标志：轴颈表面露出均匀黑色。（2）二次活化(THY-3)：工艺参数：15V，14m/min，反极性。直观标志：轴颈表面由黑色变为银灰色。5）打底层：采用特殊镍，工艺参数：正极性，2微米左右，1012V，14m/min6）工作层：采用快速镍TDY102，工艺参数：正极性，1014V，14m/min，镀到规定厚度。 电刷镀过程消耗的电量Q=CbS=0.13579530

20、2010-4m= 按每1安培小时为1000个数字设定，即设定 个数字，达到规定厚度则峰鸣器自动报警。7）镀后处理：水砂纸打磨光滑。表面无裂纹、变黑、发黄、脱层等 8、影响镀铁层质量的主要因素有哪些？氯化亚铁镀液的浓度、氯化亚铁镀液的氧化、氯化亚铁镀液的酸度、氯化亚铁镀液的纯净度9、镀铬层按性质有哪几种？种类：光亮铬、硬铬、乳白铬、松孔铬和黑铬等 决定种类的因素：电流密度、镀液温度 第五讲1、零件变形矫正方法有哪些？各有何特点？（1）压力校正：校正量大，但粘度低、校正 效果 不好，应进行自然或人工时效，不适于铸铁等脆 性材料。（2）冷作校正：精度高，效果稳定，不降低疲劳强度，校正量不大，敲击部位

21、不宜再切削加工或受磨损，否则易再变形。（3）火焰校正：校正量大，效果稳定，效率高，疲劳强度下降小；不能直接加热重要表面。适于直径50mm的轴类零件2、什么叫修理尺寸法？举出几例。 零件磨损后，对配合副中的一个零件（通常是较重贵、复杂的零件）进行机加工，恢复原形、位公差和表面粗糙度，而获得一个新的尺寸（修理尺寸），更换与之配合的另一个零件保证原有的配合关系不变。如：曲轴，轴瓦，缸套，活塞，活塞销，凸轮轴3、有机胶粘剂由哪些成分组成？粘料、固化剂、增韧（塑）剂、填料、稀释剂、偶合剂4、胶粘工艺流程是什么？固化三要素是什么？工艺流程：粘接面准备配胶涂胶固化修整加工质量检查固化三要素：压力、时间、温度

22、 第六讲 第六章1、修理工艺选择的基本原则是什么？工艺合理性包括哪些内容？ 基本原则：工艺合理、经济性好、生产可行 工艺合理性包括：机械性能、修复层厚度、工艺过程对工件的影响、所选工艺对零件材质的适应性、同一零件尽量采用同一工艺、考虑下次修理方便 2、零件修理的经济性评价标准是什么？ 经济性评价标准：S修 S新（ T修 /T新 ）式中 S修：旧件修复费用，T修：旧件修后使用寿命，S新：新件更换费用，T新：新件使用寿命，T修 /T新 修复工艺耐久性系数 若考虑停机修理造成的损失，则 C损T停+S修 S新（T修/T新）式中 C损单位停机时间的损失；T停因修理零件而延长的时间3、工艺项目盈亏平衡点业

23、务量X0是什么？式中 C固定费用V可变费用F总收入额4、轴类零件的修理工艺（1）轴弯曲变形的校直法修复1）冷压校直：适于较小直径的轴2）火焰校直：适于较大直径的轴3）冷作矫正（2）轴颈磨损后的修理1）电刷镀工艺：镀层厚度0.1mm，面积不大。2）镀铁工艺：镀层厚度为0.13mm,面积较大3）镀铬工艺：镀层厚度0 0.3mm，特别耐磨。4）喷涂工艺：涂层厚度在0.1 5mm,面积较大,有润滑、静配合或冲击负荷不大的动配合。5）振动（气体或溶剂层保护）堆焊：生产率高、涂层厚度大、质量高，耐磨性好。6）粘接修理工艺：适于温度不高的静配合，如：与滚动轴承配合的内外颈。（环氧树脂胶+玻璃纤维布车削加工）

24、7）镶套修理法：车削磨损的外圆车制薄壁套（内径比轴径小0.02 0.03mm ） 涂胶装配（或用螺钉固定） 车外圆至标准值。8）修理尺寸法例：一材料为40Cr合金钢的齿轮，孔径的标准值f160+0.04 mm，长55mm 。使用磨损后变为f160.08mm，试选择修理工艺。解：孔的直径磨损量为：160.08-160 = 0.08mm 单边磨损量为：0.082 = 0.04mm 所以，采用电刷镀工艺为最佳方案。工艺流程： 刷镀层设计表面准备电净（TGY1）水冲一次活化（THY1或THY2）水冲二次活化（THY3）水冲无电擦试打底层水冲工作层镀后处理1、刷镀层设计 修复层：TDY101+TDY10

25、2 修复尺寸：160.02mm(制造公差的中间值) 刷镀层厚度：0.03mm2、孔的表面处理1）除油、锈和机加工处理及堵孔、遮蔽2）电净处理 工艺参数：工作电压815V 相对速度4 8m/min， 正极性 直观状态：水膜均匀摊开3）活化处理：a）一次活化（THY-1或THY-2） 工艺参数：工作电压 1518V， 相对速度 14 m/min 反极性 直观标志：中高碳钢表面露出均匀黑色b）二次活化(THY-3) 工艺参数：工作电压 1518V， 相对速度 14 m/min 反极性 直观标志：表面由黑色变为银灰色3、打底层 刷镀液：特殊镍或碱性铜 工艺参数：正极性， 镀层厚度：2微米左右 工作电压

26、： 1012V 相对速度：14 m/min4、工作层 镀液：快速镍TDY102 工艺参数：正极性 工作电压： 1012V 相对速度：14 m/min 镀层厚度：0.035mm5、镀后处理： 水砂打磨，涂防锈油6、检查质量：观察、剖析、急冷5、孔类零件的修理1）电刷镀工艺：镀层厚度0.1mm，面积不大。2）镀铁工艺：镀层厚度为0.13mm,面积较大3）镀铬工艺：镀层厚度0 0.3mm，特别耐磨。4）粉末喷涂工艺：涂层厚度在0.1 5mm,面积较大,有润滑、静配合或冲击负荷不大的动配合。5）塑性变形法：镦粗、毛刺6）镶套法：扩孔后，镶套（孔与套为过赢配合）7）镶套-粘接修理法：镗削磨损的内圆车制薄

27、壁套（外径比轴径小0.02 0.03mm ） 涂胶装配（或用螺钉固定） 车内孔至标准值。（例如：镶气门座圈）注意：镶套材料应与零件一致；选择适当的过赢量。8）修理尺寸法六、齿面磨损与疲劳修理1、手工电弧堆焊修理方法1）焊条选择：堆127、堆132、堆1722）焊前准备：（1）除油、锈、氧化膜；（2）退火处理：齿轮加热到650700C，保温 23h ,随炉冷却。（3）施焊：单齿施焊，均匀厚度，加工余量23mm（4）机械加工：车削外圆与端面铣齿。（5）热处理：对于40或40Gr , 水淬火（800C）+低温回火（300C）（6）精加工：磨齿机磨齿或用油石修光齿面或用细研磨膏成队研磨。2、氧乙炔焰粉

28、末喷焊修理方法（1）粉末选择：粉103、粉106、粉101、粉104等镍基合金粉，粒度：150目(b)喷保护粉 先预热后，紧接喷粉 0.2 0.3mm，以防表面氧化。（c）二次预热 正常温度为500 600C(d) 喷工作粉 枪口距工件表面120180mm，垂直于工件表面，以10 20米/分速度移动焊枪。（2）表面准备 1）除油：三氯乙烯，金属清洗剂，铸铁件使用火焰烧烤 2）除锈（氧化层）：喷砂，打磨，机加工 3）预机加工：除淬火层、疲劳层。4）边缘棱角必须倒角，否则易过热。 5）表层糙化处理：喷砂处理 6）保护不喷表面：孔、槽可用石墨块堵塞；其他面可涂刷一层白垩粉或用金属罩遮蔽。 （3）喷焊

29、方法 1）一步法喷 工件预热喷保护粉再次预热喷工作粉、重熔（同时进行）缓冷检查、处理。4）两步法喷焊工艺流程 工件预热喷保护粉再次预热喷工作粉重熔缓冷检查、处理 (a)预热：采用微碳化焰，减少氧化。 45钢：300 400C（大于400C时，有夹渣）(e)重熔 喷粉完毕，若工件温度一般为400 500C，可立即重熔，若不够，可先加热。重熔时，喷嘴与工件相距20 30mm（尽量小），可加快重熔速度，至出现镜面反光时为止。重熔温度过低，结合力差。重熔温度过高，焊层发生溢流，出现波浪状，合金元素烧损焊层过熔。 其他重熔方法：感应重熔，炉内重熔。（f）缓冷 用石棉或石灰粉保温。(g) 齿轮加工：铣齿或

30、磨齿。（二）安装孔磨损的修理1、电刷镀：磨损量较小时。2、扩孔镶套 第七讲1、零件磁力探伤的原理是什么？ 磁粉探伤是检查铁磁性材料零件表面及近表面缺陷的一种无损检测方法。适宜于铁、钴、镍等（奥氏体不锈钢除外）磁性材料的表面裂纹、夹杂等缺陷的检查。最小裂纹宽度0.1微米，距表面最大深度为2-5mm。 原理：利用电磁原理来检验金属零件的隐蔽缺陷，当磁通量通过被检零件时，若零件内部有裂纹，则在裂纹部位会由于磁力线的外泄形成局部磁机（漏磁场）；漏磁场的磁场强度高于没有缺陷部位的磁场。 零件磁力探伤实验一、实验目的1了解零件隐伤的检验方法；2掌握磁力探伤的方法、原理和工艺过程。二、实验仪器及用品 便携式

31、磁力探伤仪FL50型 1台 干 磁 粉：Fe3O4 1盒 试 件：有裂纹曲轴 1件三、实验指导 磁粉擦伤工序包括预处理、磁化、施加磁粉（或磁悬液）、检查、退磁和后处理等。1预处理 (1)消除零件表面的油污、铁锈等。干法探伤时零件表面应充分干燥，使用油磁悬液时零件上不应有水分。 (2)有非导电覆盖层的零件，必须通电磁化时，应将其清除干净。 2磁化 零件磁化时应根据其所用材料的磁性能、零件尺寸、形状、表面状况以及可能的缺陷情况确定检验的方法。磁场方向和强度、磁化电流的大小等。 将照明电压形成40V交流输出电压。针对不同隐伤，探伤仪提供不同电流来改变磁场强度。因而设有强、中、弱档。其中电流强度分别为

32、175A、10A、65A。为防止零件退磁困难，选用电磁铁而不用永磁铁对零件磁化，磁铁有蹄形和圆形两种。 磁粉探伤的方法一般分为两种，即连续磁化法和剩余磁场法。前者是一种零件磁化和缺陷的显示同时进行的方法。后者利用零件被磁化后的剩磁来检查其表面(层)的缺陷。剩余磁场法适用于材料的剩余磁感应强度高的零件，而连续磁化法适用于各种铁磁性材料制成的零件。 3显示 磁化后即可向零件被检表面施加磁粉或磁悬液显示其缺陷。采用干法时，施加干粉的装置须能以最小的力将呈均匀雾状的干磁粉施加于被磁化零件的表面，并形成薄而均匀的粉末覆盖层。采用湿法时，通常用软管和喷嘴将磁悬液施加到零件表面上。 磁粉施加后在零件上的铁粉

33、被吸附而形成磁痕处，便是显示的缺陷处。应做好标记。 4退磁 退磁的目的是使零件内的剩磁减少到不妨碍使用的程度。退磁就是将零件置于交变磁场中，并使磁场的幅值由大到小逐渐降到零。将其剩余磁场退掉，其方法是将零件以电流逐渐减小的电流线圈中慢慢退出，也可向零件直接通以逐渐减小的电流，并重复进行23次。 用交流电磁化的零件，可用交流电也可用直流电退磁，而用直流电磁化的零件，只能用直流电退磁。用直流电退磁时应不断改变电流的方向，以获得交变的退磁磁场。 5后处理 零件探伤完毕后应进行后处理。如用油磁悬液检查可用汽油或煤油等溶液去除掉零件上残存的磁粉。2、零件无损探伤有哪几种方法？磁力探伤、渗透探伤射线探伤、

34、x射线探伤、射线探伤、超声波探伤、水压试验3、油污有几种清除方法？水基表面活性剂除油原理是什么？ 清除油污的方法：有机溶剂除油（煤油、汽油、柴油、苯、丙酮）、化学除油（苛性钠、碳酸氢钠、磷酸二氢钠、硅酸钠及少量添加剂等）、电化学除油（阴极除油：直流电，零件接负极， 在阴极产生氢气泡撕裂油膜。阳极除油：零件接正极， 在阳极产生氧气泡撕裂油膜。）、水基表面清洗剂除油、三氯乙烯除油、超声波清洗除油。 水基表面活性剂除油原理：润湿作用、乳化作用、分散作用、增溶作用4、水垢有几种清除方法？散热器的水垢应如何清除？ 方法:采用酸洗法和碱洗法 （1）CaCO3 水垢：苛性钠或盐酸水溶液 CaCO3+2HCl

35、CaCl2+H2O CaCO3+NaOHCa(OH)2+Na2CO3（2）CaSO4水垢：先用Na2CO3水溶液处理，再加8-10%盐酸处理。 （3）硅酸盐水垢：先用2-3%苛性钠处理，再用盐酸溶液（在其中加入适量氟化钠或氟化铵）采用压力循环方式，50-60，50-70min，最后用重铬酸钠中和，防腐蚀。（4）磷酸钠水溶液除水垢：用含磷酸钠3-5%水溶液，可清除一切水垢 散热器的水垢：1）碱洗：2-3%NaOH，泡8-10h，热水冲洗，对铜 及焊缝有强烈腐蚀。 2）酸洗：对缸件/缸盖等铸铁：8-10%盐酸+六亚甲基四铵（缓蚀剂）2-3g，温度60-70，浸1h，冲洗干净，再用2-3%的苛性钠中

36、和。对铝合金：在一升水中注入100g 盐酸，加入50g铬 ，搅拌，浸30-60min，清洗，最后在80-100度含有0.3%重铬酸钾溶液内清洗。第八讲 第八章1、气缸体变形主要原因有哪些？主要检查变形项目有哪些？原因：负荷、温度、内应力主要检查变形项目：气缸体上下平面变形、气缸体上下平面平行度、气缸体同轴度。2、柴油机缸盖进排气门过梁处有裂纹，请选择修理工艺，说明理由，并对所选工艺进行详细叙述。电弧冷焊、加热减应焊。（1） 电弧冷焊工艺：祥见第二章（2） 加热减应焊工艺：祥见第二章3、汽缸体裂纹的常用修理方法有哪些？胶粘法、补板法、焊补法4、简述镗缸工艺过程（T716）。5、分析气缸珩磨质量的

37、影响因素。目的：提高表面质量，降低表面糙度（1）珩磨余量：a=0.030.04mm（2）定位基准：气缸内壁（自定位原则）（3）选择砂条：绿色碳化硅：粗磨 240、精磨 320（4）试调磨头对气缸壁压力：一般为14.7MPa。（5）选择磨头速比i（6）砂条长度选择（图） 砂条长度=（气缸长度-间隙）2 + 砂条伸出长度 其中，间隙 = 3-5mm 砂条行程=砂条长度+间隙（7）砂条安装后检查：圆柱度误差75%.10、活塞连杆组装后应检查是什么？ 重量差、销孔与裙部的垂直度11.曲轴变形校正方法有哪些？ 压力矫正、火焰矫正和冷作矫正。 12.简述曲轴主轴颈的磨削工艺。定位基准：曲轴前端正时齿轮轴颈

38、和后端飞轮接盘外圆柱面。（1）将前后车头卡盘调到中心，轻轻固定。(2)平衡后车头（3）装卡曲轴（4）用百分表检查飞轮接盘及定时齿轮轴颈等部位，其径向摆动不要超过0.05毫米。（5）在前头作总体平衡，紧固车头移位器集三爪卡盘下垫薄片。（6）再在各轴径处复查(7)从磨损最严重的轴径起磨，或从中间轴径起磨。(8)启动油开关然后启动砂轮，开始吃刀要缓慢，当出现火花时即打开冷却液开关，停止横进给，做纵向进给致无火花时再横进刀，这样反复磨削到预计尺寸停车进行测量，再按所剩尺寸磨完。 磨削连杆轴颈是以磨削好的主轴颈为测量定位基准。9、用三点如何规检查连杆变形？弯、扭变形检查计算公式是什么？（1）当A、B、C

39、三点与平板都接触时，无变形或双重弯曲；（2）当C点与平板接触，A、B两点与平板不接触但距离相等时，说明连杆有纯弯曲变形；（3）当C点与平板不接触，A、B两点有一点与平板接触，另一点与平板不接触且距离是C点的2倍时，说明连杆有纯扭曲变形；（4）当A、B、C三点都与平板不接触且距离不具备上述规律时，说明连杆有弯扭复合变形。计算公式例题：连杆测量结果如下表，试分析其变形并完成下表。被测连杆序号上测点与平板间隙/mm左下测点与平板间隙/mm右下测点与平板间隙/mm连杆变形/mm连杆变形量/mm10002I00.020.02II0.02003I0.020.040II0.0200.044I0.020.05

40、0II0.0200.0513、简述曲轴连杆轴颈的磨削工艺。 （1）定位基准：曲轴前端正时齿轮轴颈和后端飞轮接盘外圆柱面。推偏：应使待磨连杆轴径中心线与磨床主轴中心重合为此要将车头移位置卡盘椎偏致被加工曲轴的回转半径，再经两步调整。（2）基本调整：装上曲轴用V形规和K型规进行初步调整使磨床主轴中心线与被磨连杆中心线基本重合。（3）补充调整：由于曲轴的扭曲，在水平位置对各连杆轴径中心线高度，偏差超过0.15MM时应补充调整，以修正扭曲，减少个别轴径磨损时过大，如果偏差过大只能分别调整磨削。调时要轻松卡盘不可强制性转动，以免造成更大的扭曲。（4）回转半径的复查：磨削后的曲轴若回转半径有误，会改变发动

41、机实际压缩比，因此要控制回转半径，不要超过标率值的0.01毫米。（5）曲轴回转半径可用下式计算:R= （5）平衡：调偏前后车头后，应首先平衡前后车头，再装上曲轴，然后在前车头作曲轴的总体平衡。（6）开磨：先两端后中间。14、曲轴的磨损特征是什么？应如何检查？磨损特征1）轴颈沿径向磨成椭圆，轴向磨成锥形2）主轴颈的最大磨损是靠近连杆轴颈一侧，连杆轴颈的最大磨损是靠近主轴颈一侧3）连杆轴颈的磨损大于主轴颈4）可能出现拉伤和烧伤曲轴轴颈磨损的检查 1）磨损量 2）圆度 3）圆柱度15、曲轴轴颈磨削时的定位基准应如何选择？（1）曲轴前端正时齿轮轴颈和后端飞轮接盘外圆柱面为定位基准。磨前应先检查修理定位

42、基准，符合技术要求。（2）起动爪螺纹孔倒角和曲轴后端轴承座孔为定位基准-汽车。将曲轴支承在后尖上，后端用锥体滚动心轴支承，注意修正中心孔。（3）先磨主轴颈，后磨连杆轴颈。17、简述气门座的铰削工艺要点。 第九讲 第九章1、活塞连杆组安装后应检查哪些项目？（1）活塞偏斜检查（2）活塞上止点位置检查2、汽缸套安装应检查哪些项目？（1）汽缸套台肩凸出高度检查、（2）汽缸套安装后检查：圆度、圆柱度3、简述曲轴安装工艺。（1）各主轴承盖按记号装好，按规定扭转拧紧（先中间后两边），紧固一遍，检查一遍。（2)上下瓦片不要装错。造成油孔堵塞？（3）保证轴向间隙（4）检查正时齿轮啮合间隙（5）油封安装4、影响发

43、动机磨合质量的主要因素有哪些？（1）磨合工艺规范：磨合时的负荷、磨合时的转速、磨合时间、润滑油性质（2）零件原始表面质量 第十讲 第十章1、什么叫维修制度？目前维修制度的两大体系是什么？定义：维修制度：在一定的维修思想指导下，制定出一套规定，包括维修计划、维修类别、维修方式、维修周期结构、维修组织管理、考核指标等。两大体系：1）计划预防维修制度：预防为主；2）可靠性预防维修制度：可靠性为中心2、三种基本维修方式是什么？ （1）事后维修方式：故障维修 （2）定期维修方式：预防维修 （3）视情况维修：检测+维修3、修理厂的工艺设计原则和内容是什么？（1）设计原则：坚固适用，经济合理，技术先进（2）

44、设计任务书内容1）建厂目的；2）生产纲领；3）建设期限；4）投资控制；5）绘制修理厂图纸 第十一讲1、什么叫故障？ 机器在规定的使用条件下，丧失规定的功能（全部或部分丧失工作能力）。2、5W1H的含义是什么？ When、what、who、where、why、 how3、什么叫机器诊断技术？ 在设备运行中或基本不拆卸的情况下，判断产生故障的原因和部位，以及预测、预报设备状态的技术。4、机器故障诊断的常用参数有哪些？ 练习1、机器故障常用诊断参数 功率、流量、压力、排气分析、转速、声响、振动、温度、位移、润滑油分析 2、零件除油的方法机溶剂除油（煤油、汽油、柴油、苯、丙酮）、化学除油（苛性钠、碳酸氢钠、磷酸二氢钠、硅酸钠及少量添加剂等）、电化学除油（阴极除油、阳极除油）、水基表面清洗剂除油、三氯乙烯除油、超声波清洗除油。 3、水基表面活性剂除油原理：润湿作用、乳化作用、分散作用、增溶作用4、磨损一般分为 磨料磨损、粘着磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损、微动磨损 5、氧乙炔喷焊常用合金粉末有镍基、铁基、钴基。6、当前国内外的机械设备维修方式一般分为事后（故障后）维修、定期预防维修、视情维修；机器的维修制度一般分为 计划预防维修制 和可靠性预防维修制度两大类。7、按机械故障发生的规律，一般把故障率随时间的变化分为三个阶段，即 磨合故障期、偶然故障期、耗损故障期 。