c616车床尾座精度设计与检测毕业设计

南阳理工学院本科生毕业设计（论文）学院（系）机电工程系专业机械设计制造及其自动化学生指导教师绳飘完成日期年月南阳理工学院本科生毕业设计（论文）C616车床尾座精度设计与检测C616LATHETAILSTOCKPRECISIONDESIGNANDTESTING总计毕业设计（论文）页表格个插图幅南阳理工学院本科毕业设计（论文）C616车床尾座精度设计与检测C616LATHETAILSTOCKPRECISIONDESIGNANDTESTING学院（系）机电工程系专业机械设计制造及其自动化学生姓名学号指导教师（职称）绳飘讲师评阅教师完成日期南阳理工学院NANYANGINSTITUTEOFTECHNOLOGYC616车床尾座精度设计与检测机械设计制造及其自动化专业张才骞摘要车床尾座的作用主要是以顶尖顶持工作，并承受切削力，尾座顶尖与主轴顶尖有严格的同轴度要求，但在加工和装配过程中会不可避免地出现误差，若误差过大，则会影响车床的零件加工质量。本文结合C616车床尾座各零件的作用和特点，按照尺寸精度设计的内容对各零件间相互关系进行了精度设计，又对相应的零件设计出了具体的检测方法。从而确保车床尾座能满足各种条件的使用要求。关键词车床尾座；精度设计；检测C616LATHETAILSTOCKPRECISIONDESIGNANDTESTINGMECHANICALDESIGN,MANUFACTURINGANDAUTOMATIONMAJORZHANGCAIQIANABSTRACTTHEROLEOFLATHETAILSTOCKCAMETOWORKMAINLYROOFTOP,ANDBEARTHECUTTINGFORCE,TAILSTOCKSPINDLETOPANDTOPWITHSTRICTCONCENTRICITYREQUIREMENTS,BUTINTHEPROCESSOFMACHININGANDASSEMBLYERRORSWILLBEINEVITABLEIFTHEERRORISTOOLARGEWILLAFFECTTHEQUALITYOFLATHEMACHININGPARTSINTHISPAPER,C616LATHETAILSTOCKTHEROLEANDCHARACTERISTICSOFVARIOUSPARTS,INACCORDANCEWITHTHEDIMENSIONALACCURACYOFTHECONTENTSOFTHEDESIGNINTERACTIONSBETWEENTHEVARIOUSPARTSWEREPRECISIONDESIGNOFTHECORRESPONDINGPARTSOFTHEDESIGNSPECIFICDETECTIONMETHODLATHETAILSTOCKTOENSURECONDITIONSOFUSECANSATISFYTHEREQUIREMENTKEYWORDSLATHETAILSTOCKPRECISIONDESIGNTESTING目录1引言12C616车床尾座精度设计121车床尾座零件的分析2211丝杆2212螺母2213顶尖套筒322公差与配合的选用33C616车床尾座精度检测631丝杆的精度检测632螺母的精度检测1133顶尖套筒的检测1234其他工件的检测14结束语14参考文献15致谢161引言机械产品的精度和使用性能在很大程度上取决于机械零部件的精度及零部件之间结合的正确性。机械零件的精度是零件的主要指标之一。因此，零件精度设计在机械设计中占有重要地位。机械零件精度设计就是根据零件在机构和系统中的功能要求，合理地确定装配图中配合尺寸的配合代号、零件各要素的尺寸精度、形状和位置精度以及表面粗糙度参数值。15C616型车床尾座属于中等精度，多小批量生产。尾座的作用主要是以顶尖顶持工作，并承受切削力，尾座顶尖与主轴顶尖有严格的同轴度要求，但在加工和装配过程中会不可避免地出现误差，若误差过大，则会影响车床的零件加工质量。因此，对车床尾座在加工和装配过程中给定合理的尺寸精度要求非常重要。为了满足机械产品的功能使用要求，在正确合理地完成了可靠性、使用寿命、运动精度等方面的设计以后，还须进行加工和装配过程的制造工艺设计，即确定加工方法、加工设备、工艺参数、生产流程及检测手段。其中，特别重要的环节就是质量保证措施中的精度检验。“检测”就是确定产品是否满足设计要求的过程，即判断产品合格性的过程。2C616车床尾座精度设计21C616车床尾座的分析1功能的分析C616车床尾座的作用主要是以顶尖顶住工件或安装钻头、铰刀等，车削工件时承受大的切削力。顶尖既能灵活伸缩，又能精确定位。2技术要求分析见上图C616车床属中等精度、多属小批量生产的机械。为了保证车削工件时有较高的尺寸精度和形位精度，要求尾座与主轴严格同轴，要求顶尖不能有明显的摇晃和扭动。为适应不同长度的工件，尾座要能沿床身导轨移动。移动到位后，扳动扳手11，通过偏心轴12使拉紧螺钉13上提，再由连接件18上的杠杆15，通过小压块16、压块22使压板17紧压床身，从而固定尾座位置。转动手抡9，通过丝杆5，可推动螺母6连带顶尖套筒3和顶尖1沿轴向移动（由定位块4导向），以顶住工件。扳动小扳手21，通过螺杆20拉紧夹紧套19，可紧抱顶尖套筒（转动手轮前要先松开小扳手21），从而使顶尖位置固定。根据以上要求确定C6132车床尾座有关部位的配合选择。车床尾座装配图22公差与配合的选用1选择基准制17（1）顶尖套筒3的外圆柱面与尾座体2上60孔的配合结构无特殊要求，优先采用基孔配合制，即尾座体2上孔的基本偏差代号为H。（2）螺母6与套筒3上32内孔的配合结构无特殊要求，优先采用基孔配合制，即套筒3内孔的基本偏差代号为H。（3）套筒3上长槽与定位块4侧面的配合是按定位块的宽度是按平键标准，为基轴制配合，偏差带号为H。（4）定位块4与尾座体10孔的配合结构无特殊要求，优先采用基孔配合制，即尾座体上的孔的基本偏差代号为H。（5）后盖8凸肩与尾座体2上60孔的配合结构无特殊要求，优先采用基孔配合制，即后端盖8凸肩的基本偏差代号为H。（6）丝杆5的轴颈与后盖8上20内孔的配合结构无特殊要求，优先采用基孔配合制，即后盖内孔的基本偏差代号为H。（7）丝杆5轴端与手轮9上18孔的配合结构无特殊要求，优先采用基孔配合制，即手轮孔的基本偏差代号为H。（8）偏心轴10与扳手11孔的配合结构无特殊要求，优先采用基孔配合制，即扳手孔的基本偏差代号为H。（9）偏心轴10两轴颈与尾座体2上18各35两支承的配合无特殊要求，优先采用基孔配合制，即尾座体2的基本偏差代号为H。（10）偏心轴10偏心圆柱面与拉紧螺钉12的配合无特殊要求，优先采用基孔配合制，即尾座体2的基本偏差代号为H。2确定公差等级17（1）根据参考文献5表37（各个公差等级的应用范围）和38（配合尺寸512级的应用）,又考虑工艺等价原则，选择尾座体2上孔的公差等级为IT6，顶尖套筒3外圆柱面公差等级为IT5。（2）根据参考文献5表37（各个公差等级的应用范围）和38（配合尺寸512级的应用），又因它是普通机床的主要配合部位，应选择套筒孔公差等级为IT7，螺母6外圆柱面公差等级为IT6。（3）根据参考文献5表37（各个公差等级的应用范围）和38（配合尺寸512级的应用），此处配合仅起导向作用，不影响机床加工精度，属一般要求的配合，定位块侧面的公差等级可选用IT9，套筒3的上长槽的公差等级为IT10。（4）根据参考文献5表37（各个公差等级的应用范围）和38（配合尺寸512级的应用），此处要求的精度不高，尾座体2上的孔的公差等级为IT9，定位块的公差等级为IT8。（5）根据参考文献5表37（各个公差等级的应用范围）和38（配合尺寸512级的应用），以及考虑加工高精度孔与轴的工艺等价原则，应选择尾座体2上60孔公差等级为IT6，后端盖8凸肩公差等级为IT5。（6）根据参考文献5表37（各个公差等级的应用范围）和38（配合尺寸512级的应用），根据丝杆在传动中的作用，该配合为重要的配合部位，应选内孔公差等级为IT7，考虑加工孔、轴的工艺等价性，选用丝杆轴颈为IT6。（7）根据参考文献5表37（各个公差等级的应用范围）和38（配合尺寸512级的应用），以及考虑加工高精度孔与轴的工艺等价原则，选择手轮18孔的公差等级为IT7，丝杆的公差等级为IT6。（8）根据参考文献5表37（各个公差等级的应用范围）和38（配合尺寸512级的应用），以及考虑加工高精度孔与轴的工艺等价原则，选择扳手19孔的公差等级为IT7，偏心轴的公差等级为IT6。（9）根据参考文献5表37（各个公差等级的应用范围）和38（配合尺寸512级的应用），以及考虑加工高精度孔与轴的工艺等价原则，选择尾座体18和35孔的公差等级为IT8，偏心轴的公差等级为IT7。（10）根据参考文献5表37（各个公差等级的应用范围）和38（配合尺寸512级的应用），以及考虑加工高精度孔与轴的工艺等价原则，选择尾座体26孔的公差等级为IT8，偏心轴的公差等级为IT7。3选择配合17（1）由于车床工作时承受较大的切削力，要保证顶尖高的精度，顶尖套筒的外圆柱面与尾座体上60孔的配合是尾座上直接影响使用功能的最重要配合。套筒要求能在孔中沿轴向移动，并且移动时套筒（连带顶尖）不能晃动，否则会影响工作精度。另外移动速度很低，又无转动，所以应选高精度的小间隙配合。根据参考文献9，选择顶尖套筒的外圆柱面的基本偏差代号为H。故顶尖套筒的外圆柱面与尾座体上60孔的配合为60H6/H5。（2）由于螺母零件装入套筒，靠圆柱面来径向定位，然后用螺钉固定，为了装配方便，应该没有过盈，但也不允许间隙过大，以免螺母在套筒中偏心，影响丝杆移动的灵活性。根据参考文献9，选择相配件螺母外圆柱面基本偏差代号为H。因此，外圆柱面与套筒内孔32的配合为32H7/H6。（3）定位块的侧面对套筒起导向作用，考虑长槽与套筒轴线有歪斜，故采用较松配合。根据参考文献9，选择长槽的基本偏差代号为D。故套筒3上长槽与定位块4侧面的配合为12D10/H9。（4）定位4应在套筒3的长槽内装配方便，其中轴应能在10孔内稍作回转，应有一定的间隙。根据参考文献9，选择轴的基本偏差代号为H。故定位块与尾座体10孔的配合为10H9/H8。（5）后盖8要求可沿径向挪动，以补偿其与丝杆轴装配后可能产生的偏心误差，从而保证丝杆转动的灵活性。这里需用小间隙配合，因尾座体孔与套筒3已选定为60H6/H5，故这里孔的公差带仍用60H6。又因配合长度很短，装配时，此间隙可使后盖窜动，以补偿偏心误差，使丝杠轴能够灵活转动。根据参考文献9，选择后盖凸肩的基本偏差代号为JS。故后端盖8凸肩与尾座体2上60的配合为60H6/JS5。（6）要求丝杆能在后盖孔中低速转动，间隙应比只有轴向移动稍大。根据参考文献9，选择丝杆轴颈的基本偏差代号为G。故丝杆5的轴颈与后盖8内孔的配合为20H7/G6。（7）手轮通过半圆键带动丝杆一起转动，选择配合应考虑拆装方便并避免手轮在该轴端上晃动。根据参考文献9，选择丝杆的基本偏差代号为JS。故丝杆5轴端与手轮9上18孔的配合为18H7/JS6（8）两件上备装销钉的小孔在装配时配作。配钻前，要紧定尾座的位置来调整扳手11的方向，此时偏心轴的应处于偏心向上的位置。这样在装配时两者要能作相对的回转，其配合应有间隙但无需过大。根据参考文献9，选择偏心轴的基本偏差代号为H。故偏心轴10与扳手11上19的配合为19H7/G6（9）偏心轴要能顺利回转，同时补偿偏心轴两轴颈与两支承孔的同轴度误差，故应分别用较大间隙的配合。根据参考文献9，选择偏心轴的基本偏差代号为D。故偏心轴10两轴颈与尾座体2上18和35两支承的配合为18H8/D7和35H8/D7。（10）此处的功能同（9），故偏心轴10偏心圆柱面与拉紧螺钉12的配合为26H8/D7。依据上述方法（11）杠杆14上10孔与小压块16的配合，只要求装配方便，且在装拆后不易掉出，故选用间隙很小（少数情况下可略有过盈）的配合10H7/JS6。（12）压板18上18孔与压块17的配合，要求同（11），选18H7/JS6。（13）底板13上32孔与件拉紧螺钉的配合，要求在有横向推力时不松动，装配时可用锤击，选32H7/N6。（14）夹紧套20与尾座体2上32孔的配合，当扳手松开后，夹紧套应能很容易地退出，不与套筒3接触，故应选用间隙较大的配合32H8/E7。（15）小扳手21上16孔与螺杆的配合，二者用半圆键联结，功能与（7）相近，但二者要求能在较小范围内一起回转，故间隙可稍大于（7），选用16H7/H6。23零部件精度的确定231丝杆1一般车床尾座丝杆只用作推动顶尖与套筒作轴向滑动，对传动精度要求不高，且不需表示位移量，故不用象车床中其他传动丝杆那样规定精度等级，只需按GB579641996梯形螺纹公差规定公差。13按中等精度和中等旋合长度N，选用中径公差带为7H，查表知牙顶间隙为025，直径公差及表面粗糙度RA值见图标注。572半圆键轴槽宽公差带按一般联结取N9，对称度公差取12精度8级。1M6丝杆232螺母1和丝杆一样按GB579641996规定公差，从表53中按中等精度和中等旋合长度N查得中径公差带为7H，直径公差及表面粗糙度RA值见图标注。57螺母258台肩面为螺母安装基准，故应以32H6的轴线为基准规定垂直度公差，可用端面圆跳动代替，公差值取30（精度7级）。16M233顶尖套筒1顶尖套筒外径与尾座体上60孔的配合要求很严，如有晃动，将直接影响车床的加工精度。因此除采用包容原则（标注60H5）外，还对圆柱度作进一步要求，E采用7级公差，查表知为8。13M232H7孔是螺母6的定位孔。由于丝杆还通过后盖8联接在尾座体2上，故套筒上32H7孔对其与尾座体孔配合的60H5外圆柱面，应有同轴度要求，否则将影响丝杆转动的灵活性与平衡性。为了检测方便，这里是规定同轴度误差，故选用比较一般的8级精度公差，查表为30。57顶尖套筒3莫氏锥度孔莫氏锥度孔用锥度量规检查，接触面积不少于80，表面粗糙度RA值取08。莫氏锥度孔与60H5轴线同轴，取同轴度公差为5级，公差值8M。考虑到检查方便，一般用锥度心轴插入锥孔，检查其径向圆跳动。在靠近端部处径向圆跳动值不得大于8，由于轴线可能歪斜，在离端部300MM处检测径向圆跳动值不得大于20。94定位槽宽按表63，选用“较松联结”，公差带为12D10。对称度公差为20（精度8级）。57M5表面粗糙度要求60H5外圆柱面及顶尖的4号莫氏锥孔要求高，RA值取08，其次为安装螺母的32H7孔表面，RA值取16。9M3C616车床尾座精度检测制成的零件时否满足要求，要通过检测才能判断。检测包含检验与测量。几何量的检测是指确定零件的几何参数是否在规定的极限范围内，并作出合格性判断，不一定得出被检测量具体数值。测量是将被测量的量与一个作为计量单位的标准量进行比较，以确定被测量具体数值的过程。检测不仅用来评定产品合格与否，还用于分析产生不合格的原因、改进生产工艺过程、预防废品产生等。事实证明，产品质量的提高，除了需要设计和加工精度的提高外，还必须依靠检测精度的提高。31丝杆的精度检测120G6的尺寸检测A确定安全裕度A和计量器具不确定度允许值U1根据参考文献5表39安全裕度（A）与计量器具的测量不确定度允许值（U1）查得T0013MMA00013MMU100012MMB选择计量器具根据参考文献5表311（比较仪的不确定度）中查得工件尺寸20MM属于025MM的尺寸段，又查得分度值为0001MM的比较仪，其不确定度U00010MMU100012MM满足要求。C确定验收极限上验收极限20A199987MM下验收极限20TA199883MM检测设备立式光学比较仪检测方法（1）根据被测零件形状选择测头，由于被测件是圆柱面，所以选用球面工件；（2）按被测工件的外径的基本尺寸组合量块，为减少误差，试验时选择两块量块组合即可；（3）调整仪器零位；（4）测量工件，将工件轻轻放到工作台上，并在测头下来回移动，按试验规定的部位进行测量，并记录测量结果；（5）合格性判断，按照零件图样所规定的尺寸公差和形位公差，判断零件的合格性。只要测得零件的尺寸在199883到199987之间证明即为合格。218JS6的尺寸检测A确定安全裕度A和计量器具不确定度允许值U1根据参考文献5表39安全裕度（A）与计量器具的测量不确定度允许值（U1）查得T0011MMA00011MMU100017MMB选择计量器具根据参考文献5表311（比较仪的不确定度）中查得工件尺寸18MM属于025MM的尺寸段，又查得分度值为0001MM的比较仪，其不确定度U00010MMU100017MM满足要求。C确定验收极限上验收极限18A179989MM下验收极限18TA179901MM检测设备立式光学比较仪检测方法同上。只要测得零件的尺寸在179989到179901之间证明即为合格。318上键槽宽5N9的尺寸检测A确定安全裕度A和计量器具不确定度允许值U1根据参考文献5表39安全裕度（A）与计量器具的测量不确定度允许值（U1）查得T003MMA0003MMU100027MMB选择计量器具根据参考文献8表517（用万能测长仪测量轴承内径）中查得可用万能测长仪测量在1200MM的尺寸段，查得分度值为0001MM，其不确定度U0001MMU100027MM满足要求。C确定验收极限上验收极限5A4997MM下验收极限5TA4973MM测量步骤（1）按被测孔径的尺寸组合量块，用量块组调整仪器零位或用仪器所带的标准环调零；（2）将被测工件安装在工作台上，并用压板固定；（3）松开测量轴固定螺钉，按上述方法调整万能工作台，使工件处于正确位置，从读数显微镜中读数；（4）重复步骤（3），记录每次测量结果；（5）进行等精度多次测量的人工数据处理，判断被测孔径的合格性。只要测得零件的尺寸在4993到4997之间证明即为合格。418JS6键槽对称度为0012的检测根据参考文献10表1313（对称度误差的检测）用V形块和定位块测量面对线对称度误差的方法。采用的量仪形块、定位块、平板、带指示计的测架。使用说明基准轴线由V形块模拟；被测中心平面由定位块模拟。测量步骤A调整被测件，使定位块沿径向与平板平行。测量定位块与平板之间的距离。B再将被测件转过180度后，并在同一剖面上重复上述测量。C设测量所得的该剖面上下二对应点的读数差的最大值为M,则该剖面的对称度误差为2HAFDR剖式中R轴的半径H槽深；D轴的直径。D）沿键槽长度方向测量，取长向两点的最大读数差为长向对称度误差FAH长低高E取两个方向误差的最大值作为该零件的对称度误差。5丝杆表面粗糙度的检测将丝杆进行定位,测量时,将金刚石针尖和被测轴被测轴需进行检测的各轴段表面接触,当针尖以一定的速度沿着被测表面的微小峰谷,使触针水平移动的同时还沿轮廓的垂直方向上下运动触针的上下运动通过传感器转换为电信号,并经过计算加以处理,然后对实际轮廓的仪器上的记录进行分析计算,或直接从仪器的指示表中获得RA值，然后与图纸上零件图上所标注的粗糙度值进行比较，判断零件的粗糙度是否合格。6TR184LH7H螺纹的检测根据参考文献10知丝杆的检测（1）小径的测量用影像法测量A把丝杆装夹在仪器两顶尖间；B将显微镜立柱倾斜一个螺纹升角A，螺纹升角A按下式计算2TANPD式中N被测螺纹头数P被测螺纹螺距（MM）D2被测螺纹中径（MM）C调整焦距，使目镜中观察到的牙形两侧的影像都很清晰；D测量时，使测角目镜米线中间横线与小径处的直线与圆弧的连接点重合，如图所示。并记下横向读数。然后横向移动工作台（或立柱），使米字线中间横线再与相对的另一面小径处的圆弧起点重合，记下第二次横向读数。E两次读数之差，即为被测螺纹的小径尺寸。影像法测量小径影像法测量大径影像法测量中径（2）大径的测量用影像法测大径，如图所示，测量方法与测小径相同。（3）中径的测量用影像法测中径，如图所示，测量方法与测小径相同，为了削除安装时螺纹轴线与横向移动方向不垂直而引起的测量误差，应对螺纹牙型左、右两侧各测量一次中径，取其算术平均值作为实际中径，即2D左右（4）牙型角的测量丝杆牙型角可用样板以光隙法测量，也可用游标万能角度尺直接测量，还可以应用万能或大型工具显微镜以影像法测量，其测量方法与圆柱外螺纹牙型角测量方法相同。（5）螺纹和螺距累积误差的测量用螺距仪直接测量测量方法A测量前，先用标准丝杆对螺距仪进行调整将螺距仪放在标准丝杆上，根据所跨螺距数对好指示表零位。B测量时，将调整好的螺距仪放到丝杆上，指示表上的读数，即为N个螺距的偏差。（6）螺旋线误差的测量螺旋线误差的间断测量可以用万能工具显微镜进行，测量方法A将被测丝杆支承在万能工具显微镜的V形架上，丝杆一端套上一多面棱体，用准直光管定位；丝杆另一端套上一平行平晶，用测微表进行轴向定位；B选择测量点数和圈数，被测丝杆在一转范围内，测量点数为8点，并且通常要测量3圈以上；C计算出被测丝杆的转角和相应的轴向距离；D用分度头或多面棱体按测点进行分度，丝杆每转过一定的角度，由万能工具显微镜用轴切法或干涉法测出与转过角度相应的轴向距离，此距离与理论距离之差，即为该点的螺旋线误差；E以螺旋线误差为纵坐标，被测丝杆转角为横坐标，绘出螺旋线误差曲线；F从误差曲线中，任意2范围内纵坐标的最大幅值，即为螺旋线误差。32螺母的精度检测132H6的尺寸检测A确定安全裕度A和计量器具不确定度允许值U1根据参考文献5表39安全裕度（A）与计量器具的测量不确定度允许值（U1）查得T0016MMA00016MMU100014MMB选择计量器具根据参考文献8表517（用万能测长仪测量轴承内径）中查得可用万能测长仪测量比较仪的不确定度中属于2540MM的尺寸段，查得分度值为0001MM的比较仪，其不确定度U00010MMU100014MM满足要求。C确定验收极限上验收极限32A319984MM下验收极限32TA319856MM检测设备立式光学比较仪检测方法同丝杆中的20G6的尺寸检测方法相同，只要测得零件的尺寸在319984到319856之间证明即为合格。2垂直度的检测面对线垂直度误差的测量采用的量仪平板、导向块、支承、带指示计的测架。使用说明将被测件置于导向块内（基准由导向块模拟）。测量方法在整个被测表面上进行测量，所得数值中的最大读数差即为垂直度误差3螺母的粗糙度检测同丝杆的粗糙度检测方法一样用针描法。4TR184LH7H螺纹的检测根据参考文献8知圆柱内螺纹的检测（1）小径的测量可用能在内径指示表上装上带有圆弧的测头进行测量，其测量尺寸可用环规或量块组合的卡规口来校准。（2）大径的测量可用带指示表的内径量表装上尖形测头进行测量。（3）中径的测量可用卧式光学计测量。测量时，先用测钩测量环规，得出动测头的坐标值（从仪器1X上读出），然后用被测螺纹代替环规，再得出动测头的坐标值，则被测螺纹中径的计2X算公式为202012COT,8SIN/2DPPADLLDDA式中D已知的环规直径球测头的直径0D（4）内螺纹牙型角的检测用双球法测内螺纹的牙型角A）将直径为的小球放入开槽内，测出球心的距离；如图所示22M双球法测量内螺纹的牙型角光滑环规测量内螺纹中径B）将小球取出，放入直径为的大球，测出球心至线的距离；D1MC）牙型角的计算公式为。12SINAM（5）内螺纹螺距的检测用万能工具显微镜测量内螺纹螺距A）将测量螺距的光学灵敏杠杆安装在具有垂直标尺的测量装置上，如图所示B）测件安装在仪器工作台上，把灵敏杠杆测头伸入螺纹牙凹中，通过纵横导板的交替移动找到测量截面。这时显微镜横向坐标不再变动，移动纵导板，使测头和牙侧接触，并对准显微镜米字线刻线，记下Z轴的读数Z1；C）移动纵导板将测头引出，上升到第二牙附近，再作纵向移动，使测头再和牙侧接触，并对准米字线位置，用Z轴上微动手扭找一下接触时的转折点，并移动纵向导板，重新对一次米字线，读出第二个测值Z2；D）两数之差即为被测内螺纹的螺距，即12PZ33顶尖套筒的检测132H7的尺寸检测A确定安全裕度A和计量器具不确定度允许值U1根据参考文献5表39安全裕度（A）与计量器具的测量不确定度允许值（U1）查得T0025MMA00025MMU100023MMB选择计量器具根据参考文献8表517（用万能测长仪测量轴承内径）中查得可用万能测长仪测量工件在1200MM的尺寸段，查得分度值为0001MM，其不确定度U0001MMU100023MM满足要求。C确定验收极限上验收极限32A319975MM下验收极限32TA319775MM测量步骤（1）按被测孔径的尺寸组合量块，用量块组调整仪器零位或用仪器所带的标准环调零；（2）将被测工件安装在工作台上，并用压板固定；（3）松开测量轴固定螺钉，按上述方法调整万能工作台，使工件处于正确位置，从读数显微镜中读数；（4）重复步骤（3），记录每次测量结果；（5）进行等精度多次测量的人工数据处理，判断被测孔径的合格性。232H7孔同轴度的检测根据参考文献8表646（顶尖法测量同轴度），此处适宜选择顶尖法测量同轴度。测量步骤（1）将被测工件或测量心轴装卡在测量设备的两顶尖上；（2）按选定的其准轴线体现方法测量基准要素，并确定基准线的位置；（3）测量实际被测要素各正面轮廓的半径差值，计算轮廓中心点的坐标；（4）根据基准轴线的位置及实际被测轴线上的测量值，确定被测要素的同轴度误差。3顶尖套筒外圆面60的圆柱度的检测测量时将顶尖套筒放在工作台上，两个V形块进行定位，使顶尖套筒中心轴线与圆度仪转轴同轴，记录此顶尖套筒轴在回转一周中测量截面上各点的半径差，通过计算得到该截面的圆柱度误差，如此测量若干截面，取其中最大的误差值作为该顶尖套筒的圆柱度误差。4对60H5（）的检测E013此处采用了包容原则，被测轴的尺寸公差TS0013MM，DMDMAX60MM，DLDMIN59987MM；在最大实体状态下给定形状公差（轴的直线度）T0，当被测要素时常偏离最大实体状态的尺寸时，形状公差获得补偿，当被测要素尺寸为最小实体状态的尺寸59987MM时，形状公差（直线度）获得补偿最多，此时形状公差（轴线的直线度）的最大值可以等于尺寸公差TS，即TMAX0013MM。实际尺寸D允许的形状公差T6005999001599870013动态公差如图动态公差图示，T，T的动态公差图的图形形状为直角三角形。遵守边界最大实体边界MMB，其边界尺寸为DM60MM。检测方法对于此类的要素的孔轴采用包容原则时，应该用光滑限量规通规模拟体现孔轴的最大实体边界，用来检验该孔轴的实际轮廓是否在最大实体边界范围内。其符合条件为DFE60MM且DA59987MM5对长键槽12D10的尺寸检测和槽宽对称度的检测其检测方法同21中2和3的检测方法相同,此处不再作详细介绍。6粗糙度的检测同丝杆的粗糙度检测方法一样用针描法。7对锥孔进行斜向圆跳动误差的检测用双V形块的测量测量步骤（1）将顶尖套筒装在导向套筒内，并进行轴向定位；（2）将指示表压缩23圈；（3）将被测工件回转一周，读出指示表的最大变动量，即为单个测量平面上的斜向圆跳动；（4）按上述方法在若干个截面测量，取各截面跳动量的最大值作为斜向圆跳动误差；（5）根据测量结果判断零件斜向圆跳动的合格性。8对锥孔的锥度和圆跳动的检测用圆锥量规检测4号莫氏锥度，接触面应不小于80以上。测量步骤（1）检验时，在圆锥塞规工作表面素线全长上