质量缺陷与质量通病防治处理方案

质量缺陷与质量通病防治处理方案导读就爱阅读网友为您分享以下“质量缺陷与质量通病防治处理方案”资讯，希望对您有所帮助，感谢您对92TOCOM的支持上海市轨道交通10号线二期工程土建2标质量缺陷与质量通病防治处理方案编号_编制_审核_上海市政建设有限公司上海市轨道交通10号线二期工程土建2标项目部盖章2015年12月10日目录一、编制依据及编制说明111编制说明112编制依据1二、工程概况1三、钻孔灌注桩质量缺陷与通病防治措施231钻孔灌注桩常见的施工质量缺陷及其原因分析232钻孔灌注桩的施工质量缺陷的预防与处理7四、混凝土施工质量缺陷及防治措施1941麻面1942蜂窝2043孔洞2144烂边、烂根2245裂缝2346气泡2347错台、挂帘2448爆模、胀模25五、钢结构工程施工质量缺陷与处理2551钢结构施工质量缺陷及原因分析2552防治措施28一、编制依据及编制说明11编制说明本方案适用于上海轨道交通10号线二期工程土建2标质量缺陷与质量通病的处理与预防。12编制依据（1）上海轨道交通10号线二期工程土建2标工程承包施工合同；（2）上海市城市建设设计研究总院上海轨道交通10号线二期工程施工图设计及变更图纸；（3）上海轨道交通十号线发展有限公司工程技术方案审查管理办法及其他相关管理文件；（4）政府颁发的有关工程技术质量、安全文明施工等文件、通知和规定；（5）现行国家、行业及地方施工技术规范及有关规定国家及上海市工程建设标准强制性条文建筑工程施工质量验收统一标准（GB503002013）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042015）混凝土结构工程施工规范（GB506662011）混凝土质量控制标准（JGJ/T501642011）钢筋机械连接技术规程（JGJ1072010）钢筋焊接及验收规程（JGJ182012）钢结构施工质量验收规范（GB502052001）（6）公司企业标准及现场标准化管理细则。二、工程概况本工程为10号线二期工程土建2标（高架起点双江路站区间、双江路站、双江路站高桥西站区间、高桥西站、高桥西站高桥站区间）工程，全长约为31KM，施工内容包括两个车站（双江路站、高桥西站）的主体及附属工程、三个区间（1区间高架起点双江路站区间；2区间双江路站高桥西站区间；3区间高桥西站高桥站区间）的高架主体及附属结构的施工。本工程高架区间施工内容主要为钻孔灌注桩基础、钢筋混凝土承台、钢筋混凝土墩台、现浇钢筋混凝土箱梁、钢门墩、钢砼叠合梁。1本工程高架车站施工内容主要为钻孔灌注桩、钢筋混凝土承台、钢筋混凝土立柱、钢筋混凝土盖梁及钢筋混凝土站厅层、钢筋混凝土站台层、钢筋混凝土附房及钢结构雨棚、天桥。根据施工内容不同，本方案涵盖钻孔灌注桩、钢筋混凝土结构、钢结构等三大方面的质量缺陷与质量通病防治措施。三、钻孔灌注桩质量缺陷与通病防治措施31钻孔灌注桩常见的施工质量缺陷及其原因分析311钻孔垂直度的偏斜造成钻孔偏斜的主要原因有（1）场地地面不平整和密实度达不到，导致钻机安装不平整，或钻进过程发生了不均匀沉降，造成钻孔偏斜。（2）钻杆发生了弯曲，或者钻杆接头间隙有点大，使得钻孔偏斜。（3）钻头的翼板磨损不一致，或钻头受力不平衡，导致了偏离设计钻进方向。（4）钻进过程中碰到软硬土层界面或倾斜岩面，钻压过高使钻头受力不平衡，使得偏离了钻进方向。312塌孔与缩径塌孔与缩径产生原因大致相同，一般有（1）地层情况复杂、钻速太快、护壁泥浆性能差、成孔后空置时间太长没有灌注混凝土等原因所导致。（2）施工者缺乏经验。（3）在灌注过程时，井壁发生严重坍塌或者出现流砂、软塑状土等导致类泥沙塌落。（4）在钻孔时，由于钻锥磨损或焊补不及时，或在地层中遇到软土、粘土等，也易发生缩径现象。313孔壁坍塌施工过程中因为土壤的持力层出现变化等原因，可能会出现漏水、漏浆等情况而导致孔壁坍塌的质量事故。因此在钻进过程中，若发现排出的泥浆中不断冒气泡，或泥浆突然漏失，则表明有孔壁坍陷情况。一般造成施工事故的原因主要有（1）护筒的长度短，或护筒产生了变形；2（2）地下水位承压力较高；（3）保持的水头压力低；（4）在砾石层等处有渗流水或没水，孔中发生了跑水现象；（5）泥浆的容重及浓度低；（6）钻速过快，孔壁没来的及形成泥膜；（7）钻孔机械的机械力振动剧烈，使得护筒与土层之间的粘着力减弱；（8）下钢筋时，碰到了孔壁，破坏了泥膜和孔壁；314钢筋笼上浮导致钢筋笼上浮的原因一般有1混凝土初凝和终凝时间过短，孔内混凝土结块太早，当从导管往下灌注的混凝土面升到钢筋笼底时，继续灌注的混凝土结块托起了钢筋笼。2清孔时孔内泥浆里悬浮的砂粒过多，混凝土灌注过程中这些砂粒回沉在混凝土表面，形成相对密实的砂层，并随孔内混凝土面的逐渐抬升，当砂层与钢筋笼底部再继续抬升时便托起钢筋笼。3混凝土灌注至钢筋笼底部时，混凝土密度有点大，且灌注速度过快，使得钢筋笼上浮。4钢筋笼孔口没有固定牢靠。315导管堵塞导致灌注混凝土出现堵管现象主要原因有（1）导管变形，影响隔水塞通过。（2）制作或使用的隔水塞或隔水的皮球不符合要求直径过大，隔水塞下不到水面，卡住了导管；直径太小灌注混凝土发生了离析，粗骨料挤压在隔水塞和导管内壁之间。（3）刚开始灌注时因导管下端离孔底距离太小，混凝土灌注过快导致流动不畅而出现堵管。（4）灌注时没有及时拆卸导管，造成导管埋置过深，导管内混凝土压力太大使得管内混凝土与管壁挤压太密实不能下落而堵管。（5）灌注用的混凝土离析太严重，或灌注过程中导管出现漏水，管内水太多，使得混凝土受水冲洗发生离析，粗骨料堆积在一起而堵管。3（6）拌合混凝土坍落度过小，稠度过大，其流动性差，与管壁接触有较大的摩阻力而导致堵管。（7）混凝土混合料中夹有粒径较大的集料，其卡在导管中间而导致堵管。（8）灌注持续时间过长，两次灌注之间持续时间过长，使得表层混凝土过了初凝时间出现硬化。316导管进水导致导管进水的主要原因有（1）灌注开始时首批混凝土量不足，没有埋住导管或埋深不够，或导管底口离孔底的间距太大，首批混凝土灌注后，埋设导管深度不够，使得泥水从导管底口涌入。（2）灌注过程中拔导管时提升速度过快，使得导管拔脱，也有可能是测探失误，导管底口被拔出到了混凝土面上，导管内灌入泥水。（3）导管接头连接不密实，两个接头间橡皮垫被导管高压气囊挤的产生位移，也有可能是焊缝出现破裂，水从接口或焊缝中渗入。317桩底沉渣量太多钻孔灌注桩在终孔后孔底沉淀有很厚的泥砂，或是孔壁土坍落下孔底，导致桩孔深度变浅。主要产生原因有钢筋笼下井时，碰到了孔壁，孔壁泥土掉落到孔底，或是两次灌注时间间隔过长，泥浆沉淀过多。318断桩1、断桩是钻孔灌注桩在灌注混凝土的时候，泥浆或砂砾掺入水泥混凝土，把原本完整的混凝土隔成上下两段，使得混凝土变质或截面积受损，使得桩基满足不了设计的受力要求。常见的断桩一般有四种形式（1）混凝土桩体与基岩之间连接不牢靠。由于导管下口离孔底过远或混凝土被泥水稀释，使得混凝土不凝固而出现断桩现象。（2）桩身中段含有混凝土不凝体。（3）桩身中区域含有大量泥浆砂砾，混凝土桩被上下隔开。（4）因没有采用“回顶”法灌注，而是直接从孔口倾倒的方式灌注混凝土，混凝土发生离析，造成桩体凝固后不密实，某些区段产生疏松、空洞现象。2、断桩是非常严重的质量缺陷，对于可能造成断桩的因素，一定要在施工开始4前就彻底清除隐患，与此同时还应准备相应的对策，预防事故的发生，但是一旦发生事故要及时采取相应的措施。断桩产生的原因主要有（1）混凝土在灌注过程中，测定灌注混凝土表面标高时出现差错，使得导管埋深过小，而出现拔脱导管现象形成夹层断桩；因为计算失误，导管长度有点短，底口与孔底距离太大，首批灌注的混凝土没有埋住导管底部，导致断桩。尤其是灌注桩后期，泥浆中混合的坍土层容易被误认为混凝土表面。所以，施工一定要严格按照规程采用规定的测量锤测量孔内混凝土表面高度，并认真检查，确保提升导管不出现差错。提拔导管时，断不可盲目拔升，把导管提拔过多，造成导管下口拔出混凝土面，也不能让导管口处于泥浆层，导致断桩，一般情况下要确保导管下口在混凝土中的埋深在27米。在灌注过程中，必须时刻把导管底口深深的埋在混凝土中，一旦发现导管上提明显过多，应立刻将导管插到混凝土中，采用抽水泵机设备，把导管中的水抽去后，再继续灌注混凝土；然而如若导管下口埋置深度过深，可能会无法提起导管或强制将导管拔断，也会造成断桩结果。要保证机械和电力正常运行和供应，确保施工连续进行，这样就不会出现井中水位突然下降等因素造成断桩，所以应细心进行灌注前的准备工作，这对确保桩基的质量极为重要。（2）运输或等待的时间太长使得混凝土出现离析，灌注前又没进行二次搅拌，灌注时容易出现大量骨料卡在导管内，不得不提升导管进行振动处理，导致断桩。（3）在灌注时，导管下口的埋置深度是一个很重要的施工指标。若埋置过深，加上灌注时间过长，会使得孔内混凝土压力过大导致已灌注的混凝土流动性降低，漏斗内混凝土不能下落，从而加大了混凝土与导管壁的摩擦力，在提升时连接螺栓易拉断，导管容易破裂而导致断桩。（4）卡管现象也是出现断桩的一个重要原因，因为混凝土坍落度过小，或者集料粒径过大，导管口径较小，在灌注过程中容易堵塞导管，如若在混凝土初凝前没有疏通好，则就得提起导管，导致断桩。而且人工配料随意性大，有些机械配料计量不精确，加上某些工作人员责任心不强，混凝土配合比在配置过程中往往易产生较大的误差，使得坍落度出现大的波动、不稳定。加上因为水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量太大而容易被冻成块，搅拌时没有采取措施把结块弄开，使得结块卡在导管内，如若在混凝土初凝前没有疏通，也会造成造成断桩。坍落度过大时会导致混凝土离析，使粗骨料相互挤压堵住导管，同时混凝土的坍落度过小或灌注5时间太长，都会在一定程度上加大混凝土下落阻力而阻塞导管，出现卡管事故，导致断桩。因此必须严格把关混凝土配合比，其砂率要适当大于普通配合比砂率以加大混凝土和易性，而且最好使用机械化施工尽量压缩混凝土运输和灌注的时间，是规避此类断桩的重要方法。同时，在提拔导管时切忌被钢筋笼卡住，假如在混凝土初凝前无法提起导管，则会使得混凝土灌注中断，继而导致断桩。（5）混凝土在灌注过程中孔壁发生坍孔，无法清理，或在清孔时使用的吸泥机清理不干净，会使得灌注中断形成断桩。塌孔原因有以下几点若场地工程地质情况较复杂，施工单位在组织施工时也不够重视，施工者缺乏施工经验，在钻孔过程中没有注意地质变化，没有随变化调整泥浆比重及钻速度，很容易导致护壁不牢靠出现塌孔。清孔必须严格按规范要求进行，在灌注前一定要对孔底沉渣层厚度进行一次测定并复核，泥沙回沉厚度不得超过规定。等到清孔完成后应立即灌注混凝土，灌注混凝土的时间尽量不要拖延太长。在下钢筋笼时最好使其垂直下放，防止钢筋笼在下放时触碰到泥浆护壁层造成在混凝土灌注时出现塌孔现象。同时在灌注时，井壁发生坍塌或出现流砂、软塑状土等都会酿成类泥沙性断桩，此类现象在工程的断桩中占有很大的比重，并且这类断桩由于位置深难以处理，是导致工期延长和造价抬升的重要因素。（6）导管在进场后要立刻做密水性试验，导管无砂眼和法兰盘处密封不严密会使得导管进水，致使导管内压力小于导管外压力，出现导管接口渗漏，泥浆渗入导管，在混凝土内出现夹层，在灌注时混凝土没有下落致使断桩。在灌注混凝土时，有时会出现由于上提导管过快，导致接头部分产生漏水等问题，这样会造成混凝土的离析和流动等质量事故，给桩身上埋下巨大的质量隐患。所以必须严把施工管理关，尽量不让出现泥水进入导管的质量事故。（7）因为导管下口离孔底过远，冲洗液稀释了灌注的混凝土，使得混凝土水灰比变大，导致混凝土桩身与基岩间被没有凝固的混凝土软体填充。若桩身中岩渣沉积成层，混凝土桩身则会被上下分开，由于在灌注混凝土时，导管拔高太多也太快，甚至露出到了混凝土面上，也有可能因停电、等料等突发情况造成夹渣桩身。也有可能处理堵管时，猛提猛插导管使得导管内混凝土没有连续灌注与表面的浮浆、泥土相融合，形成夹泥缩孔导致断桩。6（8）由于其他突发的意外原因（例如机械问题、断电、材料供应不及时等）使得混凝土没能连续灌注，中断的时间过了混凝土初凝时间，导致导管无法被提起，导致断桩。319灌短桩头及桩头质量控制灌注即将完成时，浆渣稠度太大，用测绳探测难以确定浆渣面和混凝土面，或因为测绳上的锤太轻，沉不到混凝土表面上，进行了误测，致使提前拔出导管结束灌注而出现短桩头事故。还有情况是灌注混凝士时，发生了孔壁坍塌却未被发现，测深锤或测深仪探头没有到达混凝土表面，这种情况有时会短灌好几米。对于桩头的质量控制，规范规定去除桩顶浮浆层之后，应确保设计的桩顶标高和桩身混凝土质量。若想保证桩头的质量，一定要控制好最后一次灌注量，确保桩顶不少灌，去除浮浆后显现的桩顶混凝土要达到设计强度，那么灌注混凝土的高度就要超过设计的桩顶标高一些，而且一定注意超灌量不要过大，否则会造成浪费，而超灌量不够，桩质量就不能满足了。尤其指出的是开挖桩头进行质量检测时发现桩顶混凝土里面有泥砂和浮浆类杂质，就会对桩头的质量产生很大影响，必须采取以下的几项控制措施1严格按照设计研究的成孔工艺先彻底清孔，采用合适的水下混凝土灌注工艺，防止钻渣、泥浆被浮起至桩顶处，在桩头形成很厚的浮浆层；2测绳测量时应测准混凝土表面高程；3应制定合理的超灌量，一般取1015M的超灌高度；4清孔的泥浆要符合设计要求，灌注混凝土前，要对孔底泥浆进行取样，在孔底50CM范围内的泥浆比重应125，粘度28S为宜；5在混凝土灌注时候，导管应尽量减少上下活动，同时确保导管下口埋深要达到27M。32钻孔灌注桩的施工质量缺陷的预防与处理钻孔灌注桩在施工时，发生缩径、扩径、断桩等其他质量缺陷是很正常的，但处理一定要仔细耐心，最好把事故消灭在萌芽状态。一旦真的产生了质量缺陷，要对桩体的断桩位置、地质、钻孔成孔情况和当时原始记录加以认真分析，处理后一定要再进行验证。对施工质量缺陷的预防和处理措施一般有以下几条（1）桩基成孔之后，必须检查桩孔插入持力层的深度，土层的强度，沉渣的厚7度，桩孔垂直度等数据一定要符合设计要求，如一项不符合设计要求，就要立即分析解决，在建设单位代表签字确认后，才能灌注混凝土和移动钻机，预防以后提出复查等要求而出现没有必要的浪费。（2）桩基开挖之前要全面检查成桩记录和桩的检验资料，若发现质量上存在争议问题，一定要通知甲方和监理并获得认定后方能施工，预防桩基开挖后再来处理造成不必要的麻烦。（3）要注意事故处理对已完工程质量和后面工程的影响。例如在质量缺陷处理中采取补桩的时候，是不是可能损坏临近桩身混凝土的强度。桩基质量处理方法较多，在处理前要对各个方案要进行论证和技术经济的比较，选择比较安全可靠，经济又合理并且施工简便的方案。以下就是对几种比较常见的钻孔灌注桩施工质量缺陷采取的预防和处理的相关技术措施1、钻孔偏斜控制钻孔垂直度的预防和处理措施主要有以下几点（1）施工场地要压实且要有较高平整度；（2）安装钻机时要严格检查钻机的平整度以及主动钻杆垂直度，在钻进过程中要定时检查主动钻杆垂直度，如若发生偏差应立即调整；（3）定期检查钻头、钻杆和钻杆接头，一旦出现问题应及时维修或更换；（4）如若在软硬土层交界面或倾斜岩面地方钻进，应采用低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应马上回填黏土，冲平后再低速低钻压钻进；（5）在复杂地层钻进，有些时候要在钻杆上加设扶正器；（6）如果质量缺陷是地质构造不均匀造成的，首先分析清晰岩层的走向，然后采用适当的回填材料回填材料一般选片石和黏土、纯碱、锯末等构成的混合物把钻孔回填到计算好的高程处，静置一段时间后再恢复施工。孔中心偏差不大于20CM情况下，静置12小时后才能继续钻孔；孔中心偏差大于20CM的，应视情况静置2小时甚至更长的时间等到地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中，可投入2040MM碎石，回填至稍微高于偏斜处高程。冲击密实后用平底钻头或牙轮。滚刀钻头或平底钢粒钻头进行纠偏，这情况在野外施工过程中很容易碰到，所以施工前要仔细的了解地质构造，充分做好准备，就可有效解决这类问题。82、塌孔与缩径此类现象在工程的断桩中占有很大的比例，而且位置一般较深，不容易处理，是致使工期无限延长及造成经济上大量浪费的重要因素之一。对于这种问题，应采取的相应预防和处理措施为施工现场在埋设灌注桩的钻孔护筒时，坑地与四周要选用最佳含水量的粘土进行分层夯实，要注意保持护筒垂直安装，而且要在护筒的适当高度开孔，护筒内也要保持1015M的水头高度。当地基发现地下水时，要密切观察是否夹有不透水层。如果下层的承压地下水的水头比上层的地下水位高时，一定要保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量和水流方向等要素条件。泥浆的比重一般保持在102108左右，在中断成孔作业过程中，要时刻监视漏水、跑浆的情况。在反循环钻孔法的钻孔施工过程中，钻孔速度不要太快，若孔壁没有形成有效泥浆膜，施工中就易出现孔壁坍塌的质量缺陷事故。成孔速度应视地质情况并参照相应规范来选取，碰到淤泥质等非常软弱的地质，若成孔速度过快，所造的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾类土层若成孔速度过快，可能会产生桩的径向来回摆动，导致孔壁出现坍塌现象，在现场调查中得出，孔内水的向下流动速度超过12M/MIN，在负压的情况下，孔壁极容易发生坍塌现象。为规避此类问题的出现，在施工中施工人员必须严格按施工规范来施工，深入了解设计目的是确保成功施工的关键因素，出现塌孔的桩孔应及时回填，当地层呈现稳定状态后，要适当的停置35天后再进行施工为宜。缩颈也是钻孔灌注桩很常见的施工质量缺陷，其主要是由于桩周土体在桩体灌注过程中产生的膨胀而造成。对于这种情况，要选用优质泥浆，降低失水量。成孔时要加大泵量，同时加快成孔速度，在成孔的这段时间内，孔壁表面会形成泥皮，这样孔壁就不会渗水，也不会引起膨胀。或者可以在导正器外侧焊上一定数量的合金刀片，在钻进或起钻过程起到扫孔作用，也可采用上下反复扫孔的办法，用来扩大孔径，如若没有特别原因，钢筋笼安装后要立即灌注混凝土。3、钢筋笼上浮预防和处理钢筋笼上浮的主要技术措施有9（1）在成孔前，首先必须检查最下部的护筒套管内壁，如若堆积大量粘着物，一定要立即清理。假若确认其有变形，马上进行修补，待成孔结束时，采用张大锤式抓斗，把其反复升降几遍，以去除残余在管内壁上的砂土，保证孔底水平。（2）箍筋与套管内壁之间的距离至少要大于粗骨料最大尺寸的2倍。（3）对钢筋笼加工、组装的精度要注意其质量，防止钢筋笼在运输过程中因碰撞等原因引起的变形，在下放笼时要确保钢筋笼的轴向准确度，不要让钢筋笼自由坠落到井孔中，不能敲打钢筋笼的顶部，在贯入套管时一定要注意不要碰撞到钢筋笼。（4）灌注的混凝土从导管高速流出后会以一定的速度向上顶升，当其甚至也带动钢筋笼上升时，要立即暂停灌注混凝土，并立刻用测量设备准确算出导管埋深和已灌混凝土面的标高，在提升一定高度导管后再进行灌注，上浮现象就会消失。4、导管堵塞对于导管堵塞，在浇筑前对混凝土配合比一定要严格把关，灌注过程随时检查坍落度，在合理范围内尽量的缩短灌注时间，可以在一定程度上减少和避免此类质量缺陷的发生。对导管堵塞的预防和处理措施主要有（1）灌注用的混凝土要拌和均匀，坍落度必须控制在1820CM内，在混凝土进入漏斗前一定要检验混凝土的和易性，一般最好采用拌和站进行混凝土拌合，采用混凝土运输罐车进行混凝土的运送，可避免混凝土拌和不均匀和离析。需要尤其注意的是，在炎热的夏季用罐车运送混凝土时，由于水分蒸发容易导致混凝土失水流动性降低，长时间运输严重时可能会结块。灌注时在漏斗顶部盖上一个5CM5CM的方格筛子，能预防结块的混凝土和砂石料中的粒径大的集料进入导管。（2）在灌注前要细心对相关设备进行检查，做好准备工作，确保混凝土能连续灌注。例如起吊机、混凝土拌和机、备用发电机等要有备用的，一定要从思想上重视，当出现机械故障、停电等故障时一定要有应急方案，否则，这些条件不具备就不可开始施工。（3）假若开始灌注停滞时间太久，而且孔内第一批已初凝导管内又堵塞其他混凝土，此刻的处理措施是马上将导管拔出，用吸泥机把孔内混凝土面层的泥浆和渣土等杂物吸出，并重下导管二次灌注，灌注完成后再把此桩作为断桩进行补强处理或者加桩处理。也可以用长铁杆冲捣导管内混凝土，用吊绳晃动导管使混凝土下落，10假若仍不能使混凝土下落时，则须吊起导管和漏斗内混凝土，上下抖动并用外物敲打导管使混凝土下落，混凝土一旦下落，导管疏通后须迅速把导管恢复原位，预防导管内进水。（4）欲保证桩基施工质量，其关键决定在人这个关键因素上。现场管理和技术人员及施工人员要有很强的责任心，预防为主，要重视施工中的任何环节。（5）选用的集料其级配要好砂采用石子粒径小于30MM的中粗砂，以确保混凝土的流动性。（6）对搅拌时间也要注意，强制式搅拌机每盘料的搅拌时间不得小于90S，确保混凝土要搅拌均匀，假若生产的混凝土和易性较低或者出现了离析，那这批混凝土应回料仓重新拌制。严格把关配合比，水要让搅拌机自动去计量，砂、石集料要严格采用统一大小的人工手推车定量，按配合比设计要求严格进行配制。（7）对于导管埋置深度，一般取27M深，要注意不要因埋的过深而使得导管出现拔不出、卡管现象。（8）混凝土坍落度严格控制在1822CM，确保混凝土流动性，让桩孔内混凝土可以稳定上升。（9）在下导管之前，确保导管的水密性良好，预防导管进水造成混凝土离析。（10）灌注每完成一个阶段，拆除的一节导管要及时进行冲洗其内部残余混凝土，确保导管内壁干净，没有残渣，以降低以后灌注时导管与混凝土间摩阻力。（11）在钢筋笼下井前，应采用井径测量仪或自制的“孔规”测量孔径，确保钻井没有缩径，否则应立即用钻机进行扫孔，再测量直到孔径检测合格，再下钢筋笼。5、导管进水对于导管进水的预防措施和处理措施结合前文两种缺陷，具体如下1对于第一种缺陷，因为第一批混凝土储量不足，让导管进水，要马上将导管拔出。把散落在孔底的混凝土用抓斗弄出来，之后二次下导管并备足首批混凝土，将导管下口与孔底距离控制在半米之内，然后方可进行灌注。2假若出现第二种情况，因为拔脱导管或是测探失误，预防导管内涌入泥水措施是要立即将导管提离混凝土顶高50CM左右。这种措施处理后的桩被超声波检测未发现质量缺陷，但其桩头预留高度要超灌1015M混凝土，防止桩头顶部混11凝土内夹有杂质，导致短桩头。还有一种办法是立即把导管提出桩孔，在导管底部安放防水塞，一般用一块半公分厚的钢板，略大于导管下口的直径且罩住导管，用三层塑料布密封住导管下口，把导管嵌入原灌注混凝土内，在导管上面再加适当重力用来克服泥浆浮力，导管上漏斗内装满混凝土后，提开导管上的漏斗下口，利用混凝土自重惯性将底塞冲开，再继续灌注混凝土。（3）假如出现第三种情况，由于导管接头密实不严或焊缝出现了开裂，导致导管渗水，应根据导管具体进水位置采取恰当的处理措施。若出现距离孔口不远地方应加快灌速，并尽快的将进水管拔出。无论在任何位置都要保持连续灌入混凝土才能预防管内存水导致混凝土发生离析，预防发生卡管事故的发生。6、桩底沉渣量过多对于桩底沉渣量过多的预防和解决措施有应使用测量工具精确测出孔底沉渣厚度，开始须准确测得桩的终孔深度，桩的终孔深度一般用测绳测得。在地层中有粗砂、砾砂及卵石的地方钻孔，有条件时要优先使用泵吸反循环进行清孔。假若使用正循环清孔，前阶段须使用高粘度浓浆清孔，而且要加大泥浆泵的流量，让砂石粒可以稳定地清出孔口。孔底沉渣厚度达到设计要求之后，要把孔内泥浆比重下调到1112，清孔全部过程须专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度任务，发现问题马上对孔内泥浆含砂率及孔底沉渣厚度的改变进行分析，假如发生清孔前期孔口泥浆含砂量太低，捞不到粗砂粒，或者在后期让孔内泥浆密度降低之后，孔底沉渣厚度太厚就说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度有点小，砂粒悬浮在钻井内的泥浆里，没真正达到清孔的目的，施工时应尤其注意。终孔之后，钻头提高距离孔底大概10CM保持慢速空转，循环清孔时间应大于30分钟，清孔时须使用优质泥浆，控制好泥浆比重及粘度。钢筋笼下井要垂直慢速，防止碰撞孔壁，清孔须用二次清孔，清孔时间要以导管内测得的孔底沉渣厚度达到规范要求为止，二次清孔之后须马上灌注混凝土。7、断桩对于断桩我们须从预防与处治两个方面采取措施（1）采取的预防措施须选用初凝时间不早于25小时的水泥，相对于桩身长，桩径大，灌注时间漫长者，可以在第一批混凝土中加入缓凝剂。12材料方面，严格控制材料的质量，确保粗骨料最大粒径不大于导管内径的1/61/8和钢筋间最小净距的1/4，同时也不得大于40MM。细骨料要选择级配良好的中砂，同时还注意剔除细骨料中的大粒径骨料。混凝土拌和之前，要检查水泥是否结块，假若在冬季施工，拌和前须将细集料过筛，预防细集料因冻结成块而导致堵管。混凝土的坍落度须控制在1822CM范围内，混凝土拌和物须有良好的和易性。混凝土运输和灌注过程中，其不要出现离析、泌水现象。尽量的降低实际生产与试验之间存在的偏差，施工过程中要随时对材料含水量进行检测，须做到每车集料都要过磅，控制其重量比，确保用水量和含砂率不会出现大的偏差，还要保证混凝土的和易性和流动性。须严格按规范得要求来清孔，因为孔内沉淀层厚度相对摩擦桩要小于05倍的桩径，对于柱桩一般不大于设计规定，一般选择泥浆的比重在105120内含砂率不大于4，粘度在1720S之间。在灌注前，一定要对孔底沉淀层厚度进行二次测定，若厚度超过规定，要再次进行清孔，可选用灌注导管做吸泥管采用空气吸泥机来清钻孔，也可对孔底进行高压射水或射风35分钟，让沉渣悬浮，再立即灌注混凝土。灌注将完时，若发生混凝土顶升困难，不但要按规范保证漏斗底口高出井孔内水面46M外，在孔内加水稀释泥浆，还要掏出部分沉淀土，拔最后一段导管时，拔管速度须放慢，防止泥浆挤入桩内。（2）处治措施灌注初期的断桩在开灌后，才灌注了几米就因故暂停的，且真的不可以在短时间内恢复灌注的，须立即拔出导管，用气举法吸渣把钻井内还没有凝结的混凝土清除干净。假若断桩时，钻井内已有相当数量的混凝土，采用气举法来吸除的话，护筒底离混凝土面还有相当的距离，对此问题可考虑割去部分钢筋笼，在混凝土强度还较低时采用冲击钻把混凝土连同钢筋一起冲碎清除，碎断后的钢筋可使用电磁铁吸除。此外断桩后假若可以提出钢筋笼，亦可快速的把其提出井外，再使用冲击钻重新钻孔，清孔后方可下钢筋笼，后再立刻重新连续灌注混凝土。内套钢护筒清水接桩在灌注暂停当混凝土面离孔口不足20M时，可使一个比钢筋笼直径小13一点的牙轮钻，从混凝土面钻进1M以用来清除表层混凝土，再制作一个比已拥有的护筒稍小而比钢筋笼直径大一些，尽可能接近设计桩径的钢护筒，把其从外护筒与钢筋笼之间下入孔内，直到混凝土面止。旋喷帷幕法要在桩身周围连续钻孔之后旋喷灌浆，浆和砂土固结后形成一道帷幕，后采用小钻头扫除桩径内1M下的混凝土表层，把泥浆置换作清水，由潜水人员下去把余渣清除干净，末了在清水中第二次灌注水下混凝土，如果钻孔间距离为26M不等，视具体地质情况而定，为稳定起见，要预防冲洗液窜入孔内，并须向孔内回填土才能确保质量。8、桩身夹泥断桩此类质量缺陷大部分都是由其他质量事故引起的次生结果，另外，因为清孔不太彻底，加上灌注时间太长，第一批混凝土已初凝，其流动性降低了，而连续灌注的混凝土冲破顶层继续上升，所以也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，更有甚者全桩均夹有泥浆渣土形成的断桩。9、短桩头其预防和处理办法是1在灌注时一定要注意桩孔是否发生了坍孔的前兆，假若存在坍孔，应按前面说的坍孔办法处理后再续灌。2测深锤标准不可低于规范上说的重力和形状，假若是泥浆的相对密度较大，那么灌注桩一定要取测深锤重力规定值，锤头就是在混凝土坍落度很大时也可沉入混凝土数十公分，测深失误导致的后果仅仅是导管埋入混凝土面的深度比实际的多数十公分。然而第一批混凝土的坍落度在灌注后期可能越来越小，锤头沉入混凝土的深度也会越来越浅，测锤测深还是能准确的。3灌注将近尾声时要加清水稀释泥浆并且运出部分沉淀土，处理该缺陷办法是接长护筒，可在原护筒里面或外面加设护筒，压进到已灌注的混凝土里面，然后再抽水和除渣。亦可接浇普通混凝土，先用高压水将泥渣和松软层冲松，再使用吸泥机把混凝土表面上的泥浆沉渣清除干净，再二次下导管灌注水下混凝土。10、水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题配制的混凝土质量不仅关系到混凝土灌注过程是否顺利，而且还影响着桩身混14凝土质量，欲配制出合格的高质量的混凝土，第一须设计好配合比并做好现场试配工作，使用高标号水泥配制时，须留心混凝土的初、终凝时间与单桩灌注时间的关系，有必要时应添加混凝土缓凝剂。在施工现场须严格控制好配合比尤其是水灰比和搅拌时间，控制好混凝土的和易性和坍落度，预防混凝土在灌注过程发生离析和堵管问题。对于水下灌注混凝土，应注意以下几个方面1水下混凝土的灌注是钻孔桩重要的施工工序，须尤其注意，成孔后应经成孔质量检验合格后，才可以进行灌注工作。2灌注前，须对孔底沉淀层厚度进行二次测定，若厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射35MIN，让沉渣处于悬浮，再马上灌注首批水下混凝土。3剪球、拔栓或开阀后，把首批混凝土灌入孔底后，马上测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，假若符合要求，便可正常灌注，假若发现导管内大量进水，就说明发生了灌注事故，就要按前述事故的处理方法进行缺陷处理。4灌注开始后，须连续不间断地进行施工，中途不得停工。在灌注过程中，注意预防混凝土拌和物从漏斗顶溢出和从漏斗外掉进井内，使得泥浆内含有水泥或其他杂质而变稠流动性降低，导致测深不准确。灌注时，须留心观察管内混凝土下降和孔内水位升降的情况，及时测量井内混凝土面高度，正确计算出导管拆除长度。导管在提升时要确保轴线竖直及位置居中，缓缓提升。假若导管法兰卡挂到钢筋骨架，可试着转动导管，把导管和钢筋骨架分开后，再将其移到钻孔中心。当把导管提升至法兰接头在孔口上有一定高度，便可拆除1节或2节导管根据每节导管长度及工作平台离井口高度而定。这个时候灌注先暂时停止，拿去漏斗，再固定好井口的导管，缓缓放在地上，再连上升降设备，之后松动导管的接头螺栓接头，再把起吊导管用的吊钩连上待卸去的导管上端的吊环，等到螺栓全部拆除之后，吊起待拆的导管，缓慢放倒地上，接着把漏斗重放到导管上，再继续灌注。值得注意的是，在拆除导管时候动作要快，时间最好在15MIN以内，同时还要防止螺栓、橡皮垫等物品等掉入孔中。当然最重要的是要注意安全，对待已拆下的管节要立即清洗干净，整齐放置。5在灌注过程中，当导管内混凝土不充实，夹有空气时，后续混凝土要缓缓连续灌入，不可大体积快速的灌入漏斗和导管，预防在导管内形成高压气囊，把管15节之间的橡皮垫给挤出来，进而导致导管漏水。6当混凝土面上升到钢筋骨架下端时，预防钢筋骨架被混凝土顶托上升，应采取下面几条措施尽力缩短混凝土总的灌注时间，预防顶层混凝土进入钢筋骨架时的混凝土流动性太小，所以一般要掺入缓凝剂、粉煤灰等来增大其流动性；当混凝土面接近和刚进入钢筋骨架时候，须让导管下口位于钢筋笼底口3M以上和1M以下地方，并缓缓灌注混凝土，来减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；在孔内混凝土灌到钢筋骨架内45M以后，合理提升导管，使得导管埋置长度不要过短，来增加骨架在导管下口下面的埋置深度，进而加大混凝土对钢筋骨架的握裹力。7为保证桩头质量，在灌到桩顶设计标高后应超灌一定高度，在灌注结束混凝土凝固后将再此段混凝土清除，超灌高度，应考虑孔深、成孔方法和清孔方法等因素，一般取0510M。在混凝土灌注至接近设计标高时候，值班技术人员应计算还需要的混凝土量，告知拌和站根据需要量来拌制，防止造成浪费。为减少破除桩头的工作量，可在灌注结束混凝土初凝前，挖去多余的桩头，但须保留L020CM，等到后面修凿，用来接浇墩柱或承台。当使用的两半式钢护筒或木护筒若需拆除，要等到混凝土强度达到5MPA后才能拆。8在灌注将近尾声时，限于导管内混凝土面高度减小、超压力降低，但导管外面的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度也就增大，若在此刻发生混凝土顶升困难，可向孔内加水稀释泥浆，同事挖出部分沉淀土，让灌注工作可以稳定进行。在拔出最后一节导管时候，拔管速度要放慢，预防桩顶沉淀的泥浆挤进导管形成泥心。9在灌注混凝土过程中，每根桩须留取不少于两组试件，对桩长大于20M者不少于3组；桩径大、浇筑时间相对较长时，不得少于4组。试件须采用标准养护，强度测试后须出检验报告表。强度达不到要求时，须及时提出报告，及时采取补救措施。10有关混凝土灌注情况，每根桩的灌注时间、孔深、导管埋深、混凝土面至孔口距离、导管拆除以及发生的异常现象等，应有专人进行记录。11、混凝土灌注过程因故中断的处理在混凝土灌注过程中断，采取各种抢救措施后仍然无法恢复正常灌注的时候，可以采用如下方法进行处理16（1）假如刚开灌注不久，孔内混凝土量不多，可拔起导管和吊起钢筋笼，二次钻孔至原孔底，再重新下放钢筋笼和清孔后灌注混凝土。（2）快速拔出导管，清理干净导管内残余混凝土后，再次安装导管和隔水栓，接着按初灌的方法灌注混凝土，等到隔水栓全部排出导管之后，马上把导管插入原混凝土内，然后就能按正常的灌注方法继续灌注混凝土。（3）在混凝土灌注时，因故中断后拔出导管，等到已灌混凝土其强度达到C15后，首先用同级钻头再次钻孔，除去原灌混凝土的浮浆后，再用大小合适的钻头在桩中心钻进3050CM深，完成接口处理工作，之后就能按照新桩的灌注程序灌注混凝土。12、钻孔灌注桩质量缺陷的处理对策当钻孔灌注桩灌注成桩后经检测不合格时，必须采取合理的措施对其进行处理。事故应及时发现及时处理，以免留下长久的隐患。通过对多个有质量缺陷的灌注桩分析后发现，其各种质量事故，都会使得桩身强度的降低，进而达不到设计的受力要求，所以需要作补强处理。对处理措施建设单位应会同主管部门、设计单位及工程监理单位等相关部门共同研究，提出切实可行且经济合理的处理办法。对估计可能出现夹泥断桩的桩，要首先采用地质钻机，钻芯取样，然后再做深入的探查，详细的分析桩的质量。13、缺陷桩的处理方法（1）压入水泥浆补强当灌注好的桩基有下面情况之一时，便可采取压浆补强方法来处理对于柱桩，桩底与基岩之间存在的夹泥大于设计规定值；桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散；取芯率小于95，且桩体有蜂窝、松散、裹浆等情况。（2）对于水泥浆补强法，其施工要点主要有以下几点对需要补强的桩，除用地质钻机钻一个用来取芯的孔外采用无破损深测法探测的桩要钻两个孔，还须再钻一个孔。这两个孔其中一个用做注浆孔，另一个用做出浆孔。这两个孔的孔深均要求达到补强位置以下LM，对于柱桩则应达到基岩。使用高压水泵向一个孔内压入清水，压力一般不要小于0507MPA，目的是把夹泥和松散的混凝土碎渣从另一个孔冲洗出来，注水一直持续到排出清水为止。17用压浆泵从注浆孔压浆，首批压入水灰比为08的纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔底10M以下，密封进浆管周围，防止水泥浆从注浆口冒出，等到孔内原有清水从出浆口压出来以后，再压入水灰比为05的浓水泥浆。为使压入的浆液能充分扩散，压浆时要压一阵停一阵，当浓浆从出浆口排出后，终止压浆，用碎石封填出浆口，并用麻袋堵实。最后压入水灰比为04的水泥浆，并加大灌浆压力至07MPAO8MPA，同时关闭进浆闸，稳压闷浆2025MIN，压浆工作结束。压浆工作结束一段时间，待水泥浆硬化以后，须再做一次钻芯，检查补强效果，若经检验认定合格，那此桩基可交付使用；否则，应重新补桩或协同相关单位研究其它补救措施。（3）原位复桩对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，在对桩孔彻底清理后，可在原位重新灌注成桩。这种处理方法优点是周期长、费用高、难度大、效果好，可视工程的重要性、地质情况、缺陷数量等因素综合考虑后再采用。（4）接桩为保证工程质量，结束混凝土的灌注并提前将导管拔出。确定选择接桩方案，第一，先对桩基进行声测确定缺陷所在的部位；第二，依据设计提供的地质资料确定地下水位，对桩基开挖，采用素混凝土进行护壁，护壁内用钢筋箍圈进行加固。第三，挖至合格处采用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的灌注。（5）扩大承台法出现下面三种情况，使得原有的桩基承台平面尺寸达不到构造要求或基础承载力的要求，就需要扩大桩基承台的面积来处理。桩位偏差大。考虑桩土共同作用，当单桩承载力满足不了设计要求时，需要扩大承台并考虑桩与天然地基共同承担上部结构荷载。桩基质量不均匀，预防独立承台出现不均匀沉降，也可能是为提高抗震能力，可采用将独立的桩基承台连成整块来提高基础整体性，也可设抗震地梁。对于成形的质量缺陷桩，在综合考虑工期、造价等因素后，经设计人员同意，也可采用加桩法来处理。18四、混凝土施工质量缺陷及防治措施混凝土工程质量缺陷有麻面、蜂窝、露筋、裂缝、孔洞、烂边、烂根、气泡、爆模、胀模、错台、挂帘、夹渣、疏松、外形缺陷、外表缺陷、连接部位缺陷等。41麻面麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5。（示例图片）成因分析、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；、浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；、混凝土搅拌时间短，加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成蜂麻面；、混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；、混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面。、振捣过迟，振捣时已有部分凝固；预防措施、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；、混凝土搅拌时间要适宜，一般应为12分钟；、浇筑混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水；、浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层510，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；修补方法混凝土表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采用如下方法、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透；修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不19宜超过1，按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；水泥砂浆的配合比为12或125，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色；修补完成后，用麻袋进行保湿养护。42蜂窝蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5，深度不漏主筋，可能漏箍筋。（示例图）成因分析、模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝；、混凝土塌落度偏小，配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝；、混凝土下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；、混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，和易性差，振捣不密实，造成局部砂浆过少。预防措施、浇筑前检查并嵌填模板拼缝以免浇筑过程中跑浆；、浇筑前浇水湿润模板以免混凝土的水分被模板吸去；、振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣；、混凝土拌制时间应足够、拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2M应设串筒或溜槽浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇115H，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。20修补方法小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净；、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂，按照抹灰工的操作方法用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直；、水泥砂浆的配比为12到13，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量13的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的；、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。43孔洞孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土。成因分析、内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋卡住，下部形成孔洞；混凝土流动性差，或混凝土出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇筑不畅形成孔洞；未按浇筑顺序振捣，有漏振点形成孔洞；没有分层浇筑，或分层过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态形成孔洞；预防措施、可采用小料、大料两种配比的混凝土，前两斗混凝土拌小料，水平分层浇筑，附着式振捣器振捣，其它部位混凝土采用大料按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣；、对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙；、混凝土配合比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求，在混凝土运输、浇筑21的各个环节采取措施保证混凝土不离析；、一次卸料过多避免过多，振捣应密实，不允许出现漏振点；、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。修补方法、修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时；、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平；、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净；、修补用的水泥品种应与原混凝土一致，为减少新旧混凝土之间的空隙，水灰比控制在05以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉；、孔洞周围先抹一层水泥浆，然后用比原混凝土强度高一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝；、对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱，应采用水灰比为0711的水泥浆液体进行压浆补强。必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。压浆孔的位置、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。压浆方法如下在填补的混凝土凝结2D，即相当于强度达到1218N/2后，用压浆机压浆。压力68个大气压，最小为4个。在第一次压浆初凝后，在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完毕23D后切除管子，剩下的管子空隙以砂浆填补。44烂边、烂根“烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。（示例图片）预防措施、接缝处贴橡胶海绵条或土工布止浆，并用钢木压板、橡胶压条止浆；、拼缝两侧的振捣器起振时保持同步。22修补方法漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，永专用灌浆料填塞严实，并捣实。45裂缝混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/51/10。