TS16949五大工具简介

欢迎参加ISO/TS16949内部审计员培训。APQP产品质量预计划FMEA潜在故障模式和结果分析PPAP生产项目审批MSA测量系统分析SPC统计流程控制，产品质量预计划3354APQP(2008版)，advancedproductqualityplannityplanning即，确定客户需求-设计产品和流程-确定产品生产流程-交付产品后服务，预先计划。确保交付的产品质量符合设计要求所需的步骤。这是新产品投入前进行的规划过程，旨在确保顾客对产品的满意。重点：质量问题的早期识别和缺陷预防措施的确定；方法：固定步骤，固定项目，固定格式。4，什么是APQP，固定阶段整个计划流程分为五个阶段。固定项目每个阶段计划项目相对固定。固定格式具有客户规定的文件格式。APQP的优点：降低客户和组织的产品质量计划的复杂性；组织可以更方便地与供应商进行产品质量计划沟通。(附注：此处，“组织”计划适用于使用APQP的单位，APQP的第5阶段，计划产品设计和开发流程设计和开发产品和流程确认反馈以及评估和纠正措施。产品质量计划基本原则：产品质量计划是定义和设置确保产品符合客户要求所需步骤的方法。产品质量计划的目标是促进相关人员之间的沟通，确保所有必要的步骤按时完成。产品质量计划的一些好处：-利用资源满足客户的需要-促进变更的早期识别-防止高级变更-以较低的成本及时提供高质量的产品，8，1，产品质量计划的基本原则，1.13360组织团队：组织进行产品质量计划的第一步是确定APQP项目负责人，建立水平功能团队，确定权限。APQP小组通常由跨部门职能人员组成。1.23360决定范围：确定计划中每个人员的角色和责任；客户确定内部和外部客户客户的要求。确定小组职能和小组成员、应加入小组的人员或分包商以及不需要的人员。产品质量计划基本原则，1.3培训1.4如有必要，客户和供应商参与1.5同步技术同步工程是水平功能团队为共同目的所做的努力并行的活动；1.6控制计划是控制部件和工艺系统的书面说明。单独的控制计划包括样品生产、产品质量计划基本原则：1.7问题解决三个阶段。在计划过程中，团队会遇到产品设计和/或处理流程问题，这些问题使用表示责任和时间进展的矩阵表来构成文档。建议使用多论证的解决方案。在适当的时候，应使用附录b中介绍的分析技术。(基准评估方法、因果图、特性矩阵图、主要路径方法(确定最大时间)、试点设计DOE、质量功能展开QFD、流程流程图)、11、解决问题的基本工具、产品质量计划基本原则3360，1.8产品质量的进度计划小组应首先制定进度计划。考虑产品的类型、复杂性和客户期望。意见一致。作业、时间表和/或其他内容必须列出(适当的话，请参阅关键路由方法，附录b)。每个项目都必须有“开始”和“完成”日期，并记录进度的实际时间点。监控侧重于需要特别注意的部分，以支持项目监控。1.9与进度图表相关的计划(系统分析、完整时间表)项目的成功取决于满足客户需求和期望的时间和价格方式。企划组竭尽全力预防缺陷。推进并行工程。计划小组负责确保(提前期保证)进展与客户进展计划一致或提前。，13，并行工程APQP计划表，产品质量计划进度，概念建议/批准，项目批准，示例，试制，生产，计划和决策项目，产品设计和开发验证，流程设计和开发验证，产品和流程验证，反馈，评估和纠正措施侧重于预防管理的工具、产品设计和流程设计处理、软件设计(如果适用)、17，18，19、第2阶段：设计和开发、输出、设计FMEA设计制造/装配可行性设计设计设计设计设计设计设计审查工程图纸工程规格材料规格图纸和规格更改、产品质量预计划工作组、设计工作组、新设备、工具环和第2阶段：设计和开发，第22，23，24，第3阶段：流程设计和开发，26，27，特性矩阵制造参数和工作位置之间的关系：第28，29，第4阶段：产品和流程确认，第31，32，33，5阶段： 2控制计划不能包含详细的工作指示信息。3控制计划是根据测量系统和控制方法的评价和改进而修订的动态文档。4控制计划对由系统、子系统和组件三个阶段组成的文件进行分层。5控制计划是流程设计的重要组成部分。如果6系列产品生产过程几乎完全相同，则可以形成相同的控制计划。7控制计划的重要输入是当前阶段的流程图和流程FMEA。控制计划方法，开发和实施8管理计划的好处：质量：控制计划方法减少浪费，提高设计、制造和装配中的产品质量。这种结构化方法提供了对产品和流程的全面评估。客户满意度：用于在与客户重要特性相关的流程和产品中利用资源的控制计划。适当地将资源分配给这些重要项目有助于在不影响质量的情况下降低成本。沟通：动态文件，控制计划清晰，传达产品/流程特性、控制方法和特性测量中的更改。控制调度示例，潜在故障模式FMEA(2008版)，potentilfailureandeffectsanalysis潜在故障模式和结果分析，强调避免追求完美的注意事项，FMEA指南，FMEA处理分析活动、考虑和潜在问题是记录跨职能团队的集体知识。FMEA分析不是视为单一事件，而是更重要的是关注产品或组合中的每个元件，尤其是与重要或安全问题相关的元件或程序。实施FMEA必须注意时效性。不是“事后”措施，而是“事前”行动。为了实现最大价值，在实施具有潜在故障模式的产品和流程之前，必须进行FMEA。FMEA提前完成后，产品/流程中的更改将更容易实施，成本也更低。后期变化的危机将减少到最低限度。设计FMEA应在设计早期阶段开始，流程FMEA应在工具和制造设备的开发、采购之前开始。使用fma的三种基本情况：情况1:新设计、新技术或新流程。FMEA范围是完整的设计、技术和流程。案例2:对现有设计和流程的更改FMEA应重点关注设计和流程更改、更改可能产生的交互以及市场获取的历史信息。情况3:使用新环境、地点、应用程序或使用形式的现有设计和流程。FMEA范围应重点关注需要长期努力的新环境、场所、应用程序或使用形式的现有设计和流程，作为产品和流程的风险管理和持续改进的一部分。它对产品和流程的开发起到了补充作用，以便评估潜在的故障模式，并采取适当的措施降低风险。从过去的教训中积累知识，这些知识被收集在FMEA中。通过持续的分析应用，作为下一个项目改进的起点。在进行FMEA时，请注意清晰的说明、简洁的术语和实际影响。这是有效识别和减少风险的关键。42，确定FMEA的范围：在进行FMEA时，团队必须定义项目范围：潜在产品或流程所需的失败潜在结果失败模式的潜在结果当前控制应用风险级别风险降低，以此为基础收集FMEA开发所需的必要信息，43，定义范围：功能模式帧边界图参数也是接口流程图关联矩阵物料清单(BOM)子系统FMEA:子系统内组件之间的所有接口和交互组件FMEA处理组件的故障模式、FMEA基本图表、功能、特征或要求是什么、可能的故障情况以及可能的后果有多严重？原因和发生的可能性？对预防措施发现的当前控制评价？改进建议措施(事前和事后)和完成期限。、风险综合评估、风险重新评估、设计FMEA(DFMEA)开发，D-FMEA侧重于将发送给最终客户(用户)的产品的设计。D-FMEA开发的前提是系统、子系统或组件必须解决的问题：产品和流程的协作，实现接口产品的功能，预计特性对其他组件或系统的影响的功能，其他组件或系统的输入产品功能是否能够防止/检测特定故障模式块(边界图)，用于46，FMEA(DFMEA)设计其他工具和信息资源，如图纸、物料清单(BOM)等，47，FMEA分析-汽车前盖方框图，开关开/关，灯座a，电池b，灯罩安装D，弹簧阴极-f，弹簧阴极-f，弹簧阴极-f分为110个等级，意味着FMEA范围内的相对水平之一越高，影响就越大。发生频率(0)发生频率表示特定原因/机制发生的可能性。这可能会导致设计寿命期间出现故障模式。发生频率在FMEA范围内具有相对意义，而不是绝对值。按项目/汽车分类的事件分为1-10个等级，等级越高，发生频率相对高。DFMEA严重性(s)建议的判断标准、DFMEA发生频率(o)建议的评估标准、53、设计失败模式分析、探测程度指示当前设计控制中列出的最佳探测控制相关级别。是假定失败已经发生，评估现有设计能力检测此失败模式的能力。探测是各个FMEA范围的相对评级。分为110等级，等级越高，探测的可能性越低。级别910:探针可能性低或不可能性级别68:探针可能性小或级别35:探针可能性中或高级别23:探针可能性高；54；设计失败模式分析；设计控制和探针有两个设计控制可以考虑。1.预防控制：消除失败机制的原因或失败模式的发生，或降低发生的可能性：基准研究失败安全设计和材料标准模拟防止类似设计的最佳实践或教训2。探测控制：在产品发布前分析或物理地识别失败原因、失败机制或失败模式的存在。设计研究示例测试验证测试设计验证(模拟研究)可靠性测试使用相似部件的原型，DFMEA建议的探测(d)评估标准，风险顺序数RPN(阈值)，RPN=严重度(s)发生频率(o)探测(d)在单个FMEA范围内RPN使用RPN:具有参考效果，当RPN超过特定阈值(例如超过100)时，可能需要采取措施降低RPN值。正常：通过更改设计以降低严重性级别设计或防止错误设计，消除故障模式、减少发生频率防止错误/防止错误、通过设计验证/设计确认降低检测度级别、57、流程失败模式分析(FMEA)阶段、流程失败模式分析以及流程失败模式分析(也称为FMEA)，可以降低制造流程开发的失败风险确定和评估流程功能和要求：确定和评估产品和流程的潜在失败模式。确定后续流程及其对客户的影响。构建预防/纠正措施的优先级系统PFMEA是动态文件，可对新流程或修改的流程实施进行早期审查和分析。PFMEA的范围是从个别元件到组合的所有制造过程。59，PFMEA的层次结构图：开始，SP1，SP2，开始，弯曲、毛刺、孔错误、破坏、孔浅、孔处理、损坏、脏、太深的表面、粗糙表面、变形、表面一般失败结果可能包括但不限于以下内容：对于最终客户，典型的失败结果为噪音、粗糙、错误的工作、辛苦的工作、无法工作的工作、气味、不稳定、电阻、间歇性工作、外观不良、漏水、报废。如果客户是下一个工序，通常的失败结果是不能拧紧、不能安装、不能钻、不能攻丝、不能连接、不能设置、不能加工表面、工具磨损过度、设备损坏、使操作员陷入危险。工艺故障分析，常见故障原因包括但不限于：扭矩不正确-太大或太小、熔接不正确-电流、时间、压力不正确、计量器不正确、热处理不正确-时间、温度不正确、润滑不良或未润滑、定位器磨损、工具磨损、机器设定不正确。不仅限于需要修改流程和/或设计以降低失败发生的可能性的情况。要降低严重性，必须修改流程和/或设计。使用防止错误的方法降低探测的级别是最优先的。ppfma建议的严重性评估标准，ppfma发生率建议的评估标准，ppfma探测rate建议的评估标准，67，DFMEA与ppfma的关系：dffma，流程流程图，PFMEA，流程控制计划，示例：如果客户在下面不合理地使用了阈值100，则应对RPN为112的属性b采取措施。在此范例中，即使图征b的RPN较高，但即使a的RPN为90且低于临界值，a的严重性层级也为9，因此必须先处理a。使用阈值的另一个问题是没有需要强制措施的RPN值。另外，设置阈值可能会导致