排程与车间作业计划.ppt

screaningndshopfloopschedulingmanagement，工作计划和现场工作计划，排序分类，服务业-主要是人才排序，制造业-主要是加工品设备排序，制造业：主要是实施MRP计划的企业，但流程专业化排序问题的应用和分类从：n工件到1台机器-n/1n工件到2台机器-n/2静态和动态排序、现场作业排序和计划的关系、作业计划和排序的关系、1排序、 顺序决定不同加工品在加工中心的加工顺序的两个工作计划的制定和工作计划的主要问题，不仅是确定各机器上的工件的加工顺序，通常还规定了最早可能的开始时间和结束时间。 但是，一旦工件的加工顺序确定，工作计划也基本确定。 因此，人们经常不区分“排序”和“工作计划”。 作业指示、作业指示或作业指示是向作业中心说明加工优先度的文件，说明作业中心在一周或一期间内完成的生产任务。 说明什么工作完成了，应该在什么时间开始加工，应该在什么时间完成，计划加工时间数是多少，完成后应该传达给哪个工序。 说明哪个工件会到达，什么时候到达，从哪里来。 根据派遣作业指示，现场的调整员、作业中心的作业员一目了然地掌握现在和即将到达的作业。、数量必须完成，工作单的典型格式是：、项目编号、作业中心： 8513名：车床、加工编号、工序编号、数量必须完成，时间准备加工、前工序、下一工序， 加工中的工件、加工完毕的工件、 到达的工作75831 d 97872016209705352535253535253535353535353535353535353535353535353535353535353535353535 353535353535353535353535353535351888 f 9712040409706975352535253525252535252535252525352535253525352525352525252525252535253525253525352535253525252525252525252525253535353535 535353535353535353535353535353535353535353535353535353535 5352535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535 35353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353作业的顺序是调度作业活动、资源使用或设施部署的时间表。 排序的重要性、车间作业排序的目标、车间作业排序的目标是满足交货期极小化、提前期极小化准备时间、成本极小化、在制品库存极大化设备和劳动力的利用(注：最后的目标有争议)。 因为只维持所有设备和员工的忙碌状态可能不是在工序中管理生产的最有效的方法)，作业顺序的优先规则1FCFS (先到顺序):按订单到达的顺序进行加工，2SOT (最短作业时间优先):该规则相当于SPT (最短加工时间)规则。 3Ddate (交货期优先):以最快的交货期最早加工。 作业顺序的优先规则4.STR (剩馀时间最短的优先):剩馀时间是指从到交货期为止的剩馀时间减去加工时间后的差。 RAN (随机排序)的负责人和作业人员通常会选择喜欢的东西进行加工。 6LCFS (稍后优先):此规则经常用作默认规则。 之后的作业指示先放在上面，所以操作员通常先加工上面的作业指示。 n个工作中心的排序、“n个工作个工作中心的问题”或“n/1”，理论上，排序问题的难易度不是工作中心数量的增加，对n的限制必须是确定的有限数量。/n个工作中心的排序问题。 一周初，五位顾客提交了他们的订单。原始数据为：顺序(到达顺序)加工时间/日期，ABCDE，34261，56792，方案1:fcfs规则，方案1:fcfs规则，其处理时间的结果为：加工顺序加工时间交货期34261，5679203=334=772=996=15151=16，合计处理时间=37、9、 订单b、c、d、e延期交货，延期时间分别为1、2、6、14天。 每个订单的平均延迟(0 1 1 2 6 14)/5=4.6天。 方案2:SOT规则，方案2利用SOT (最短作业时间)规则，流时间为：加工顺序加工时间交货日期流时间，ECABD，12346，27569，0=11=2=33=66=1010=16，总流时间=13616 另外，订单e和订单c在交货日期前完成，订单a只延期一天。 每个订单的平均延迟时间为(0 0 1 4 7)/5=2.4天。 方案Ddate规则：加工顺序加工时间交货期处理时间，EABCD，13426，25679，01=11=3=44=882=1010=16，总处理时间=1 4 8 10 16=39 (日)平均处理时间=39/5=7.8日在此情况下方案3使用了Ddate规则，排序结果为方案LCFS规则，加工顺序加工时间交货期流时间，EDCBA，16243，29765， 01=11=6=772=99=1313=16总处理时间=1 7 9 13 16=46 (日)平均处理时间=46/5=9.2日平均延期=4.0天，计划4利用LCFS (后期服务)规则，预计处理时间为：计划5 :计划加工顺序加工时间交货期处理时间，DCAEB，62314， 97520 0 6=66 2=88 3=1111 1=1212 4=16，总流时间=6 8 11 12 16=55 (日)平均流时间=55/5=11日平均延期=5.4天，方案5使用随机规则，排序结果为：方案6:str 加工顺序加工时间交货期流程时间，EABDC，13462， 25697 06=613=44=88=1414=16，总流时间=6 4 8 14 16=43 (日)平均流时间=43/5=8.6日平均延期=3.2日，方案6使用STR (剩馀缓和时间最短)规则，排序结果为：优先调度规则的总完成时间平均完成时间平均延期fcfsssot (SPT ) ddatelcfsrandomstr，503639465343，107.27.89.210.68.6，4.62.42.44.05.43.2，显而易见，在本示例中为s 答案是肯定的。 另外，在数学上，证明了n/1的情况下，等待时间平均和完成时间平均最小，SOT规则也是最佳的。 实际上，这个单纯被称为“排行榜学科整体最重要的概念”，n个工作基地被排名，S.M.Johnson在1954年提出了排名方法，目的是将从最初的工作到最后的工作的全过程时间最小化。 约翰逊规则由下一步组成。 列出每个工作在两个工作中心的工作时间表。如果找到最短工作时间的最短工作时间来自第一个工作中心，则将其排在前面。如果最短工作时间来自第二个工作中心，则把该工作结束。对剩下的工作重复步骤a和b，直到排序完成。 n个作业的两个作业中心的顺序为、iaibi、157、212、382、454、537、644，从矩阵中找到最短加工时间，它出现在m-1中，因此对应的工件(工件2 )将工件2排名第一削减工件2的加工时间。 馀下加工时间中最小的是2，它出现在m-2中，对应的工件(工件3 )应该排在最下位。 削减工件3的加工时间。 按照Johnson算法继续剩馀工件的加工顺序。工件2列第一位2_3、工件5列第二位25_3、工件4列第五位25_43、工件6列第三位256_43、工件1列第四位256143，回答：最佳加工顺序为s=(2，5，6，1，4， 3 )中，例如表所示，对于求出6/2问题的最佳解，n个作业n台作业中心进行排序，多个工件分配给多个作业据点的最简单的问题是“n到n”的这个问题，可以使用分配法。 分配法是线性规划中运输方法的特例。 其目的是使某个效率指标最小化。 分配方法中，适合解决具有n个“事项”被分配给n个“目的地”这一特征的问题的所有事项，只能使用一个必须分配给唯一目的地的标准(例如，最小成本、最大利益或最小完成时间等)。 n个任务n个工作中心被排序，示例的分配方法假定一个调度程序完成五个任务。 每个工作可以在五个工作中心之一进行(n=5)。 完成每项任务的成本如下表所示。 计划员想设计最小成本分配方案(5！=120个可分配的方案)。 表示了各作业中心的加工成本分配矩阵：作业iiiivv，A56473，B64926，E35435，D88555，C49244，n个作业n台作业中心被排序，此问题可以通过分配法解决。 步骤如下： 从每行的数量减去该行的最小数量(这是每行的至少一个0 )，从每行的每列的最小数量减去该列的最小数量(这是每列的至少一个0 )，判定复盖了所有0。如果相同，则工作只在0的位置分配给工作中心如果满足以上要求的线的数量小于n，则进行到步骤4并描绘出尽可能少的线，使得这些线可以穿过所有的0 (这些线可能与步骤3中的线相同)。 从没有被这些线复盖的数量中减去最小的数量，将最小的数量加到线交点位置的数量上，然后重复步骤3。n个作业n台作业中心的排序、分配矩阵的求解过程、步骤1 :行减行至行最小数、作业中心、作业iiiiiiivv、A22250、B30103、C15021、D54332、E01212、步骤2 :列减列最小B30103、C15021、D32110、E01212、n个作业n台作业中心的排序、分配矩阵的求解过程、步骤3 :应用线检测器复盖所有0的线数为4，要求的是5，所以步骤4、作业中心、作业I C15021，D32110，E01212，步骤4 :从未被复盖的数量中减去该最小数量，并将该最小数量添加到直线的交点上。 在步骤3中描绘的线中，未被垄断的数量为1，作业中心为A11240、B30203、C04011、D21100、E01313、n个作业n台作业中心的顺序，分配矩阵的求解过程，最佳方案为“线检查”，作业中心，作业A11240/3 B30/4204、C0/440/211、D2110/50、E0/31313、最佳分配数及其成本是：、作业I为E$3作业ii、C$2作业iv、D$5作业v、A$3总成本$。 现场作业控制的内容和意义、现场作业控制(shopfloorcontrol )、目的：在执行生产作业的过程中控制不偏离MPS/MRP计划-发生偏差时，采取措施，纠正偏差，无法纠正的情况下，反馈到计划层：执行生产作业内容： -加工设备完整，控制人员上班-控制在工作中心加工加工品的工序中加工-稳定物流，控制投入和生产工作量-控制加工成本，结算订单，完成库存交易。通常的调度措施，在需要压缩生产周期的情况下，串行改平行作业通过使依次作业中的下一工序的并行时间q为负值来实现，依次作业、并行顺序作业、作业中心1作业中心2作业中心3、qsrmqsrm、前置时间， QSRM，作业中心1，QSRM，工作中心2，QSRM，工作中心3，前置时间，Q=矩阵时间S=准备时间R=加工时间M=输送时间，常用调度措施，加工单位将原来的一张加工单位的数量分成几次，用几张加工单位完成加工周期每批的数量可以不同。 只有在几个工作中心能做同样的工作时，才能采用加工单次或分割。 各组工作中心需要准备时间，准备时间增加了。 此外，可能需要一些工艺设备，成本也增加。 一个工程完成一个工作中心，下一个工程由两个不同的工作中心加工，然后另一个工作中心完成第三工程。 压缩队列、等待和传输时间。 有设定和按系统设定的比率压缩两种处理方式。 代替工序，或者改变工序。 加班筹措人员。 在查询报告和SFC系统中，通用软件提供的通用查询报告分为以下几类： 因为这些报告超出了手动管理统计报告的概念，所以不能简单地称为统计报告。 物料和能力可用性报表根据处理单上的物料数量和时间，自动显示所需物料和能力，并在有不足时自动提交、发放、不足或例外、部分完成、未结算完成， 在结算完成等工序状态报告中说明需求量、完成量、废弃量、运输量，同时说明材料和工时的消耗和所产生的成本，将甘特图、甘特图称为作业进展计划，有