机加车间6S培训

,Welling广东威灵电机制造有限公司,家用电机制造部机加车间,机加车间6S现场管理培训,6S的发展,5S起源于日本，指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。,1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”活动，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。有的企业还加上节约（save）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持（shikoku）等形成所谓的6S、7S、10S。,整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKTSU）素养（SHTISUKE）安全（SAFETY）,6S基本内容,6S内容简语,整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：形成制度，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯；安全：安全操作，生命第一。,6S是现代企业管理的基础,推行6S的目的对于企业来说：6S是一种态度，是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。对于管理人员来说：6S是基本的能力，是衡量干部管理现场能力高底的重要指标。对于员工来说：6S是每天必须的工作，不是忙时忘记,闲时做一做的事，更不是额外的负担。,企业只有全面推行6S，才能提升管理水平！,整理的推进重点,目的腾出空间防止误用,定义：区分要与不要的物品，将必需品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需的物品。,“要”与“不要”物品的判定标准1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。,2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。,关联性,时间性,缺乏整理而产生的浪费空间的浪费零件或产品因过期不能使用造成资金浪费场所狭窄，物品不断移动的工时浪费管理非必需物品的场地和人力浪费库存管理及盘点时间的浪费,如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样就造成浪费，并形成恶性循环。,你意识到了吗？,整顿的推进重点,将必需物品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。即寻找时间为零，放回时间为零。,含义,目的：工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。,缺乏整顿而产生的浪费寻找时间的浪费停止和等待的浪费认为没有而多余购买的浪费计划变更而产生的浪费交货期延迟而产生的浪费,请注意：整顿研究的是怎样可立即取得物品及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。,整顿的推行要领：彻底地进行整理；确定放置场所；规定放置方法（定点、定类、定量）；进行标识。,实战技巧1、作业台的整理整顿；2、生产线的整理整顿；3、工具、夹具类整顿；4、刀具、模具类的整顿；5、油脂试剂类的管理；6、整顿的水平：,整顿的水平：,三、6S推进重点3,整理的推进重点整顿的推进重点清扫的推进重点清洁的推进重点安全的推进重点素养的推进重点,清扫的推进重点,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得干净无尘。,目的,保持良好的工作情绪；稳定品质；达到零故障、零损耗,含义,推行要领：以身作则；人人参与；自己动手；清扫就是点检；防止污染源。,灰尘的影响：灰尘附着氧化锈蚀松动脱落部件变形断裂故障清扫就是对环境和设备的维护和点检。,三、6S推进重点4,整理的推进重点整顿的推进重点清扫的推进重点清洁的推进重点安全的推进重点素养的推进重点,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,目的,成为惯例；是标准化的基础；企业文化开始形成,含义,清洁的推进重点,清洁实施步骤,第一步：对推进人员进行教育；第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品；第三步：向作业者进行确认说明；第四步：撤走各岗位的非必需品；第五步：整顿规定必需品的摆放场所；第六步：规定摆放方法；第七步：进行标识；第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。,清洁的实战技巧,清洁是通过检查整理、整顿、清扫（即3S）实施的彻底程度来判断其水平和程度的，一般制定检查表来进行具体检查。举例货架清洁。,对于规定了的事情，大家都按照要求去执行，并养成一种习惯。,目的,让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才,含义,素养的推进重点,特别说明：6S最终为了提高员工的素质，员工素质的高低，只能通过行为来判断；所以素养是通过外在的行为规范来引导的。,清除隐患，排除险情，预防事故的发生。,目的,保障员工的人身安全和生产的正常运行；减少经济损失。,含义,安全的推进重点,特别说明：安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福和人性化管理要求。,日本工厂现场图片,悬挂式的吊绳管理,整顿（分类定点定类管理）,不用再怕放不整齐了,工具柜绝不完全封闭（暴露于全民的视野之下才是管理之道）,倾斜式的物料架设计，方便察看与拿取,常用,备用,6S的效用1、6S是最佳推销员（Sales）被客户称赞为干净整洁的工厂、客户对这样的工厂有信心。整洁明朗的环境，使大家工作时心情舒畅,6S的效用2、6S是节约家（Saving）降低很多不必要的材料、工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省宝贵的时间。降低工时，提高效率,6S的效用3、6S对安全有保障（Safety）宽广明亮，视野开阔的工作场所，物流一目了然遵守堆积限制，危险处一目了然走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅,6S的效用4、6S是标准化的推动者（Standardization）规范现场作业程序大家都正确的按照规定执行任务程序稳定，带来品质稳定，成本也安定,6S的效用5、6S创造令人满意的工作场所（Satisfaction）明亮、清洁的工作场所员工动手做改善、有成就感能造就现场全体人员进行改善的气氛,6S最终目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。,红牌作战，指的是在工厂内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿的目的。系6S推行手法之一。,红牌作战实施要点用挑剔的眼光看象“魔鬼”一样严厉地贴持续进行特点:持续改善,1、6S是管理之根本，是基础。2、各部门责任领导是6S工作的第一责任人。3、正负激励同时进行。,良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。,6S开展两大原则分享,（一）自我管理的原则,“6S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“6S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“6S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每