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第六届数控铣床一般编程指令数控镗削铣床编程中应注意的几个问题1 .确定安全高度对于铣床加工，起点和终点必须离开加工零件上表面安全高度。 保证工具在停止的状态下，不与加工零件和夹具碰撞。 在安全高度位置，工具中心(或前端)所在的平面也称为安全面。、工件的顶面、2 .进刀、进刀方式的确定，对铣削加工、刀具切入工件的方式，不仅影响加工质量，也直接关系到加工的安全。 选择一般方法、结束位置不太重要的位置，将工具沿零件的切线方向接近、结束，以免产生刀具痕迹。 在二维轮廓加工中，请尽量避免从侧面、沿切线方向、接近、接近、接近、不接近。、零件面、生地面、G01进刀线(G42修正)、起点(G40 )、G42修正、G01进刀线(G42取消)、进刀点(G40 )是刀具半径、G00、G01、空白面： HNC-21M系统g代码在NC镗削机上的应用，一、关于坐标和坐标系的指令(1)，绝对值编程G90和增量编程G91格式： g90gx-y-z-g91gx-y-z-，注意：铣床程序如果纸张尺寸从一定的标准开始计时，用绝对的方法编程是很方便的。 如果纸张大小是以轮廓顶点之间的间距来指定的，增量编程会很有用。 关系单位的设定(1)尺寸单位为g20，g21，G2格式： G20G21G22说明： G20 :英寸系输入方式g1 :公制输入方式G2 :脉冲当量输入方式。 3种方式中，线性轴、旋转轴的尺寸单位如表所示，3种方式中，线性轴、旋转轴的尺寸单位如表所示，(2)进给速度单位的设定G94、G95形式： G94F_； G95F_； 说明： G94 :每分钟进给G95 :每分钟进给。 G94是每分钟进给量，f以后的数值直接指定刀具的每分钟进给量。 相对于直线轴，f的单位在G20/G21/G22的设定下为mm/min、in/min或脉冲当量/min的旋转轴时，f的单位为度/min或脉冲当量/min。 G95是每进给一次，即主轴每转一周的工具的进给量。 f的单位以G20/G21/G22的设定为mm/r、in/r或脉冲当量/r。 只有在主轴上安装了编码器时，此功能才能使用。 可以通过机床操作面板的开关对进给速度应用倍率调节，倍率值从5%到140%，间隔为10%。 更详细的情况请参照机床制造商的相关说明书。 注意：某些命令(如螺纹切削)不能使用放大率。 /刀具从原点依次移动到1、2、3点时，用G90、G91指令进行编程。 编程时设定工件坐标系有2种设定方法。1 .使用g92的方法：通过程序指令，用接在g92之后的数值设定工件坐标系的G54G59的方法：通过用MDI功能设定6个工件坐标系的程序指令G54G59，选择使用哪个工件坐标系。(1)、工件坐标系设定G92格式： G92X_Y_Z_X、y、z是工件坐标系中当前刀具部位的坐标。 G92命令通过设置刀具起点相对于创建的工件坐标原点的位置来创建坐标系。 创建此坐标系后，之后的绝对值指令坐标位置成为该工件坐标系的坐标值。 说明： G92设定加工坐标系，G92XX2YY2ZZ2将工件原点设定在距刀具起点X=-X2，Y=-Y2，Z=-Z2的位置。 0g 92 X10 y 15z 5建立m30，G92 (或G50 )坐标系进程，1、返回机床零获取机床坐标系2、对刀仪，工件上的某点坐标3 .刀具开始位置坐标4 .计算手动状态，将机床移动到开始位置坐标5，通过程序，将g92x - 的双曲正切值。 的双曲正切值。 G92X10Y20。 的双曲正切值。 的双曲正切值。 m30，1，坐标显示方式为“机床坐标”，刀具切削右端面，此时的机床坐标X02 .刀具切削上端面，计算此时的机床坐标Y03 .初始位置坐标： a=X0 d/2 30b=Y0 d/2 154，直到y坐标显示为(a，b )为止4 .在程序中使用G92X-Y-Z-创建坐标，运行该程序仅创建工件坐标系，刀具不运动。 刀尖与程序开始点重叠。 G92指令是非模态指令，通常放在一个零件程序的第一段。 使用G92制作工件坐标系的问题是，如果刀具的初始点的位置变化，工件坐标系原点也变化的解决方法：程序结束后，将工具返回初始位置，(2)，工件坐标系选择G54-G59、G54生成过程，1，进行机床零回归来制作机床坐标系2，工具取得工件上的某点的机床坐标3、计算工件坐标系原点位于机床坐标系的坐标4、打开G54-G59零偏移页，输入计算出的坐标5、在程序中使用工件坐标系。 0G54。 的双曲正切值。 的双曲正切值。 M30、说明、1、G54G59是系统中预设的6个坐标系，可根据需要进行选择。 2 .运行此命令时，所有坐标值中指定的坐标尺寸都是所选工件加工坐标系中的位置。 16号工件的加工坐标系以MDI方式设定。 3、通过G54G59预设制作的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可以用MDI方式输入，系统自动存储。 4 .使用这个组的指令前，必须首先返回基准点。 5、G54G59是模态指令，可以互相注销，G54是启动默认代码。 例如图3.11所示，用G54和G59选择工件坐标系的指令编程：要求刀具从当前点(任意点)移动到a点，进而从a点移动到b点。 注意：使用此组命令前，请以MDI方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。 在上例中，选择机床坐标系，(3)，G53-机床坐标系编程格式： G53G90XYZ； G53指令将刀具快速定位在机床坐标系的指定位置，公式中的x、y、z之后的值是机床坐标系的坐标值。 例如： G53X-100Y-100Z-20G53是非模态命令，仅在当前段中有效。 (4)、G52-局部坐标系设定编程格式： G52XYZ； 公式中x、y、z后的值是局部原点相对于工件原点的坐标值。 几个坐标系指令的应用例如图所示，沿着来自A-B-C-D的路线走，如下所示，将N01G54G90G01X30.0Y40.0迅速移动到G54的a点N02G59，将G59从当前的工件坐标系N03G01X30.0Y30.0移动到G59的b点N02G59 当前的工件坐标系G59中进行编程以将本地坐标系G52N05G01G90X35.0Y20.0移动到G52的c点N06G，53X35.0Y35.0是G53 (机床坐标系)的d点2，坐标平面选择，坐标平面选择G17G18G19，G17XY 坐标平面选择命令用于选择圆弧插值的平面和刀具补偿平面。 G17、G18和G19是模式功能，可以相互注销，G17是默认值。 三、基准点控制命令、(1)、自动复位基准点g8形式： G28X_Y_Z_其中，x、y、z是指定的中间点位置。 说明：执行g8指令后，各轴首先以G00的速度移动到程序指令的中间点位置，然后自动返回基准点。 在使用中多区分使用XY和z。 首先在G28Z .中退刀回到z轴基准点的位置，然后在G28X.Y .中返回XY方向的基准点。 在G90的情况下，在指定点的工件坐标系中的坐标G91中，以从指令点的起点起的位移量，必须在G28指令前向机床通电后(手动)返回基准点。 使用g8指令时，有必要事先取消刀具补偿。 g8是非模态指令。 基准点控制指令(G29 )、(2)，自动从基准点返回G29形式： G29X_Y_Z其中，x、y、z是指令的定位终点位置。 五、基本编程指令，1，高速定位指令G00格式： G00X_Y_Z_中，x、y、z为高速定位终点，G90中终点在工件坐标系中的坐标G91的情况下，终点相对于起点的位移量。 (空间折线移动)，30，30，80，说明： 1，G00一般用于加工前的快进定位和加工后的快退。 2、为了避免干扰，通常的做法是三轴联动不难。 一般来说，移动一个轴，然后在另外两个轴构成的面内联动。 例如，接近时，首先在安全高度z上移动(联动) x、y轴，将z轴降低到工件附近。提刀时，提高z轴，然后移动X-Y轴。 3、G00指定刀具以各轴对工件预先设定的速度，从当前位置快速移动到段指令的定位目标点。 4，G00指令下的快速进给速度根据机床参数“快速进给速度”按各轴进行设定，不能用f规定。 5，G00通常用于加工前的快速定位和加工后的快速退刀。 快速进给速度可以通过面板的一键调整旋钮进行修正。 注意：执行G00指令时，各轴以各自的速度移动，因此不能保证各轴同时到达终点，因此连动直线轴的合成轨迹不一定是直线。 作业人员必须注意不要让工具碰撞工件。 常用的方法是将z轴移动到安全的高度，执行G00指令。 另外，直线插值指令(G01 )、2、直线进给指令G01格式： G01X_Y_Z_F_中，x、y、z为终点，G90时终点的工件坐标系中的坐标G91的情况下，终点相对于起点的位移量。 说明： (1)G01指令工具从现在位置联动，以段中的f指令规定的合成进给速度，以合成的直线轨迹移动到段指定的终点。 (2)实际进给速度等于指令速度f和进给速度修正倍率的积。 (3)G01和f都是模态代码，如果后续段不改变加工的线型和进给速度，这些代码就写不出来。 (4)G01可以通过G00、G02、G03或g3的功能注销。 指令形式：圆弧插值指令，3，圆弧进给指令G02:顺时针圆弧插值g 0:逆时针圆弧插值，说明： G02 :顺时针圆弧插值(图3.18所示) G03 :逆时针圆弧插值(图3.18所示) x，y， z :圆弧终点，G90的情况下圆弧终点在工件坐标系中的坐标G91的情况下圆弧终点相对于圆弧起点的位移量I，j， k :相对于圆弧起点的中心偏移值(等于中心坐标减去圆弧起点的坐标，如图3.19所示)在G90/G91时增加指定r :圆弧半径，圆弧中心角小于180时r为正值，否则r为负例如，使用G02对图3.20所示的劣化电弧a和优先电弧b进行编程。 使用G02/G03对图3.21所示的全圆进行编程。 注意： (1)顺时针或逆时针方向是从垂直于有圆弧的平面的坐标轴的正方向观察的旋转方向(2)全圆编程时不能使用r，只能使用I、j、k的(3)r和I、j、k同时组装时，r是有效的。 5)G02/G03实现空间螺旋进给格式： g 17 g 02 (g 03 ) x.y.r.z.f .或g 18 g 02 (g 在g03指令格式的程序的后部追加与加工平面垂直的第三轴移动指令，在圆弧进给的同时进行第三轴方向的进给，其合成轨迹是空间螺旋的x、y、z是投影圆弧的终点，第三坐标是与所选平面垂直的轴的终点，下图所示的轨迹， g 91 g 17 g 03 x-30.0 y 30.0 r 30.0 z 10.0 f 100或： G90G17G03X0Y30.0R30.0Z10.0F100，(6)休止功能G04G04指令形式： G04X_或G94G04P_； 指定命令G04将下一段的执行延迟设定的时间，对于地址p不能使用小数点以下的值。 否则，小数点后的部分将被忽略。 编程规格如下： G04X500； 暂停时间=0.5secG04X5000； 暂停时间=5.0secG04X5.0； 暂停时间=5.0secG04P5000； 暂停时间=5.0secG04P12.345； 暂停时间=0.012sec，r刀具ArB图刀具半径修正，3，刀具半径修正指令，-15，-15，c (50，50 )，d (10，50 )，b (50，10 )，a OAN020X50； ABN030Y50； BCN040X10； CDN050Y10； DAN060X-15Y-15； AO、(-15，15 )，c (50，50 )，d (10，50 )，b (50，10 )，a和实际的要求尺寸的刀具半径的值不同：(-15，15 )，c (50，50 )，d (10，50 )，b (50，10 )，a (10，10 )，o )，因此，在程序制作中必须考虑刀具半径的要素。 例如，根据刀具中心轨迹制作程序，进行复杂的计算，如果刀具磨削或更换新的刀具，刀具直径就会变化，必须重新制作程序。 (1)刀具半径修正G41，G42，G40格式：x，y，z值是生成修正直线段的终点坐标值. d是刀具修正号码的地址，用D00D99指定，用于调用存储器内的刀具半径修正的值。 指令的要点说明： G41口径左补正，G42口径右补正。 刀补位置的左右，应该在沿着编程轨迹前进的方向上判断。 G40取消小刀的补充。 创建铣刀、铣刀和刀具半径补偿：刀具以进给速度从起点(在零件轮廓和零件坯件外，靠近加工零件轮廓进刀点的刀具位置)靠近工件。 刀具半径补偿方向由G41或G42确定。 创建刀具半径左修正的步骤如下：定义步骤N10G90G92X-10Y-10Z0； 原点、开始点坐标为(-10，- 10，0 ) n 20 s 900 m 03； 启动主轴m30gb17g01g41x0d01； 建立刀具半径左修正，刀具半径偏移寄存器编号D01N40Y50； 定义第一个零件轮廓，并检索存储在D01号刀具半径偏移寄存器中的刀具半径值。x，y，50，50，-10，-10，刀具半径补偿的取消：刀具退出工件，返回退刀点，取消半径补偿。 终点类似于起点，必须在零件外形和零件空白外，靠近加工零件外形的起点，可以与起点相同也可以不同。 取消、刀具半径补偿的步骤如下：