品质人员培训资料.ppt

优秀品质员培训,质量检验工作的职能质量检验员的基本要求质量检验方式与基本类型质量的工作方式与技巧,品质人员的岗位,IQC：IQC是进料检验员FQC：FQC是最终检验员IPQC：IPQC是制程（过程）检验员QA：是品质稽核员QE:品质工程,优秀品质员任职要求,品质业务与工作职责品质员任职资格要求优秀品质员必备才能优秀品质员工作细节,一.质量检验工作的职能,检验的质量职能:就是严格把关，反馈数据、预防、监督和保证出厂产品的质量、促进产品质量的提高。具体有三项职能：保证的职能预防的职能报告的职能,保证的职能,就是把关的职能。通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，并决定产品或产品批次是否接收；保证“不合格的原材料不投产、不合格半成品不转入下工序、不合格的成品不出厂”。,预防的职能,检验获得的信息和数据，为质量控制提供依据；进而为发现生产过程中质量问题的所在通过检验能及时早发现问题，并找出原因及时排除，预防减少不良品的产生,报告的职能,把在检验工作中搜集的数据情况做好记录，进行分析和评价，并及时地向上级或有关部门报告，为改进设计、提高质量、加强管理提供必要的质量信息和依据,保证、预防、报告职能是密不可分的统一体,产品制造：事先预防综合分析重视质量做好检验,质量管理,人人搞好本职工作，人人关心质量，用最经济的手段生产用户最满意的产品。,质量检验的重要性检验三项职能中最重要的职能,把关的职能最基本的职（能）责根据质量标准要求（三不原则）不接收不良品不生产不良品不流出不良品,质量检验的重要性,目前不少企业质量管理、检验工作的基础十分薄弱：（表现在）检验机构不健全检验手段比较落后标准化工作尚不完善检验力量相当薄弱等等,二.品质员的基本要求,品质部门所需员工的基本要求:职能技能管理技能协调技能,职能技能,指掌握和管理各种品质技术的才能，它是以所在岗位的具体环境要求来决定的。,管理技能,品质人员有管理科学的知识，并能将其付诸实践。如怎样组织人力、物力进行卓有成效的品质活动，如何成功地制定品质工作计划，如何为实现品质目标而工作等。,协调技能,品质人员不仅要具备独立工作管理的技能，还具有与其它员工配合相互协调的技能。如：与生产管理人员、销售管理人员的配合，各品质工作环节间的配等,品质控制手段,品质检验可靠性试验工序质量控制,三.质量检验的方式与基本类型,质量检验的主要任务：是鉴别产品或零部件、外购物料等的质量水平，确定其符合程度或能否接收,产品检验的方法,包括外观检验、尺寸检验、结构性检验、特性检验品质检验是品质控制最常用，也是最基本的手段,质量检验的方式（分类）,检验的数量特征划分：全数检验抽样检验按检验的质量特性划分：计数检验计量检验,全数检验对待检产品批次100%地逐一进行检验,缺点：工作量大、周期长、成本高、人员设备较多，难以适应现代化大生产要求；受检个体太多，标准降低、检验项目减少，削弱检验工作的质量保证程度；鉴别受各种因素影响差错不可避免，问题更突出，错漏检客观存在；全数检验的结果并不像人们想象中的可靠；不能适用破坏性检验费用昂贵的检验项目；批量大，但出现不合格品不会引起严重后果的产品，全数检验在经济上得不偿失,全数检验用于下列场所,精度较高的产品和零部件对后续工序影响较大的质量项目质量不太稳定的工序需要对不合格交验批次100%重检及筛选的场合,抽样检验,是按照数理统计原理预先设计的抽样方案，从待检总体（待检产品或一个生产过程等）取得一个随机样本，对样本中一个体逐一进行检验，获得质量特性值的样本统计值，并和相应标准比较，从而对总体质量作出判断（接受或拒收、受控或失控等）,抽样检验的缺点,在判断为合格的总体中，会混杂一些不合格品；或反之抽样检验的结论是对整批产品而言，因此错判造成的损失往往很大，抽样方案可以减少和控制错判风险，但绝对不能避免。适用于全数检验不必要的、不经济或无法实施的场合，应用非常广。,质量检验的方式（分类）,按抽样方案的制定原理划分：标准型抽样方案：保护生产、使用方利益，预先限制生产方风险的大小而定的抽样方案。挑选型抽样方案：是对经检验判为合格的批，只要替换样本中的不合格品；而对于经检验判为拒收的批，必须全检，并将所有不合格品全替换成合格品调整型抽样方案：由一组方案（正常方案、加严方案和放宽方案）和一转移规则组成，根据过去的检验资料及时调整方案的宽严，控制质量波动，并刺激供应商主动、积极地不断改进质量（适用于连续批产品）,调整型抽样方案,正常检验转为加严检验。采用一般检查水平抽检，合格率降低，则应由正常检验转为加严检验（样本大n不变，合格判定数Ac变小）。例：初次交货，初次检验批连续5批有2批不合格（或小于），生产过程不稳定或中断，检查人员或主管认为或其它条件证明有必要恢复下一步正常检查,调整型抽样方案,加严检验转为正常检验：采用加严方案时，连续5批抽检合格，则转为正常检验正常检验转为放宽检验：连续批检验合格发现检验质量稳定，下述四个条件全部满足，正常检验方案转为放宽方案连续10批正常检查初检合格，从这连续10批中抽取的样本所含的不合格数，或每百单位缺陷数满足规定的放宽检查界限数以内，生产过程稳定，检查人员或主管同意，或用户提出需求，可转为放宽检查,调整型抽样方案,放宽检验转为正常检验（以下任一条件满足即可转）：出现一批不合格，一批为附加条件合格生产过程不稳定或中断，：检查人员或主管认为或其它条件证明有必要恢复正常检查加严检查转为暂停检查：从加严开始，连续不断10批停留在加严检查时，由加严检查转为暂停检查,按抽样的程序分类一次抽样方案二次抽样方案多次抽样方案,一次抽样检验二次抽样检验多次抽样检验,质量检验的工作流程,抽样检验的工作流程开始确定检验目的确定供应要求和批量确定生产力的过程能力和使用方的需求选择合适的抽检方案实施抽检方案根据质量历史调整检验严格度实施校核检验分析检验结果结束,按检验质量特性值特征划分计数检验计量检验,计数检验：适用于质量特性值为计点值（缺陷数）或计件值（不合格品数）的场合计量检验：适用于质量特性值为计量（强度、尺寸等）的场合,按检验方法特征划分理化检验感官检验,理化检验：应用物理或化学的方法，依靠量具仪器及设备装置等对受检物进行检验；精度高、误差小。感官检验：依靠人的感觉器官对质量特性、特征作出评价和判断，依赖检验员的经验。,质量检验的基本类型进料检验工序检验成品检验,进料检验（IQC）：对外购物料（原材料、辅料、外购件、外协件及配件等入库前的接受）的质量验证检验程序：按规定的检查内容、方法、数量严格检查（专职质检员）进料检验分首件（批）样品检验和成批进料检验,进料检验首件（批）样品检验,首件（批）样品检验是需方对共方提供的样品的鉴定检验认可，有代表性，进料比较基准。适用于：供方首次交货供方产品设计或结构有重大变化供方产品生产工艺有重大变化,进料检验成批进料检验,成批进料检验是对按购销合同的规定供方持续性后继供货的正常检验根据供方提供的质量证明文件实施核对性的检查两种检验方法：分类检验法接受抽样检验,成批进料检验（检验方法）1分类检验法2接受抽样检验法,分类检验法：外购物料按其质量特性的重要性和可能发生缺陷的严重性分A、B、C三类A类：关键严格全项检查B类：重要对必要的质量特性全检或抽检C类：一般可凭供货质量证明文件验收，或作少量项目的抽检,成批进料检验（检验方法）,接受抽样检验对正常的大批量进料，可根据双方商定的检验水平及抽样方案，实行抽样检验,工序检验（IPQC）,目的在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格流入下工序检验在制品是否达到规定质量要求，检定影响质量的主要工序因素（5MIE），判定生产过程是否处于受控状态意义：并不是单纯剔出不合格品，还应看到工序检验在质量控制和质量改进的积极作用,工序检验的三种形式首件检验巡回检验末件检验,首件检验：指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换活及换工装、调整设备等工序条件后加工的第一个工件。大批量生产“首件”指一定数量的样品首检制度是一项迟早发现问题，防止系统性质量因素导致产品成批报废的有效措施,首检三检制,*操作者自检，再由班组长或质量员复检，最后由检验员专检；首检是否合格，应由专职检验员认可并打上规定的质量标记，做好首件检验记录无论如何，首件未经检验合格，不得继续加工或作业检验人员必须对首件的错漏检所造成的后果负责,巡回检验,要求检验员在生产现场对制造工序进行巡回质量检验，检验员应按照检验指导书规定的检验频次和数量进行（记录），工序质量控制点是巡回检验的重点，检验员必须把检验结果标志在工序控制图上巡回检验对检验员提出了较高的素质要求，检验员应发挥职能作用的检验方式,巡回检验,检验员应积极主动帮助工人树立“质量第一”的思想意识，分析质量原因提高操作技术。巡回检验发现工序问题时不能有情面观念，要严格把关。要和操作工人一起找出工序异常原因，采取有效纠正措施，恢复工序受控状态；必须对上次巡回检验后到本次巡回检验前所有加工工件全部重检或筛选，防止不合格品流入下道工序或用户。,末件检验,指主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，批量加工完成后，对最后加工的一件或几件进行检查验证的活动目的是为下批生产做好生产技术准备，保证下批生产时较好的生产技术状态末件检验由检验员和操作人员共同进行，检验合格后双方应在“末件检验卡”上签字,成品检验（OQC）,成品检验：是考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段；必须严格按照程序和规定进行，禁止不合格零件投入装配，只有在程序中规定的各项活动园满完成，有关数据、文件齐备并得认可后，产品才能准许发出。成品检验需要模拟产品的客户使用条件和运用方法，合同条件下由客户及指定的第三方对产品进行验收，必要时供方应向客户提供有关质量记录,成品检验（OQC）,成品质量的完工检验有两种：成品验收和成品质量审核（客户参与和认可）成品检验可以是全数检验或抽样检验，视产品特点及工序检验的情况而定,质量检验的工作流程,一.抽样检验的工作流程开始确定检验目的确定供应要求和批量确定生产力的过程能力和使用方的需求选择合适的抽检方案实施抽检方案根据质量历史调整检验严格度实施校核检验分析检验结果结束,二.入库送检的工作流程开始样品送检准备检验不合格执行检验合格发出退货不合格品分析表处理退货批量办理入库结束,一次抽样检验的工作流程开始随机抽取一个样本n检查统计不合格品数(d)dAc进行判定dRe批合格批不合格结束,二次抽样检验的工作流程开始检查大小为n1样本检查统计不合格品数(d1)d1A1进行判定d1R1A1d1R1继续检查大小为n2样本检查统计不合格品数(d2)d1d2A2进行判定d1d2R2批合格批不合格结束,样件检验的工作流程开始提供样件检验、报告审核否决通过提出意见小批量试产完善样品审核否决通过对样品进行检验审核否决通过批量生产记录归档结束,出货送检的工作流程开始出货送检物管开出库单仓库部门安排出货通知检验员检验不合格执行检验合格发出退货批量是否需测试否不良品分析表是制造部处理退货批量测试不合格依测量规范执行合格出货结束,返工处理的工作流程开始质量异常合格品保留不合格品处理纠正评估生产排制单制造单位返工作业生产线返工出厂检验不合格合格制造部门入库结束,不合格品控制,不合格品：凡是不符合产品质量标准（或规格）的产品统称为不合格品废品：不能按规定要求使用或不能经济地进行返修的不合格品返修品：经返工或修理能达到原定或新定（处理过程中临时制定的）技术标准的不合格品超差处理品：某些特性不符合规定要求，但能满足适用性要求，经质量部门的关人员功指定人员审批同意超差使用的不合格品,不合格品管理的工作流程开始上工序鉴定合格不合格标示隔离处理记录下工序结束,报废品处理的工作流程开始待报废品有价值估算返工成本无价值返工处理检验不合格报废品合格入库结束,不合格品现象分析的工作流程开始不合格现象发生不合格项目描述分析产生原因应急对策制定/实施纠正措施效果验证否决通过下工序结束,质量处罚的工作流程开始出现质量事故明确质量责任开出质量处罚通知单审核否决通过发出处罚通知单接受处罚结束,预防措施的工作流程开始搜集、分析资料分析产生原因提出预防措施实施预防措施效果验证否决通过结案/标准化管理评审结束,不合格品的处理程序,四.检验工作方法与技巧,品质需要拓展空间：天天和生产部车间的人吵架，你说这个不行他说为什么，说出的理由一个个被否认，没完没了，但只要你说OK，保管啥事没有。说起来吵的是工作，但次数多了，会由量变引起质变，慢慢的你会变成不受欢迎的人，日复一日你开展工作时，问题还没出口，内心先打退堂鼓。,品管工作,工作最难的就是路越走越窄，越窄越难走，所以一开始需要拓展你的空间，尤其在品管工作全员参与水平较低的企业难度更大。,拓展空间的手段,寻求上级的支持准确定位自己把握工作尺度寻求相关方的理解信用为本，友善从事,品管工作受到的包围,不合格对策改善纠正NG品管工作供应商责任者生产部、车间工程技术顾客生产任务工程成本,和生产部处好关系是你的一项本领,品管部与生产部的关系示意图品管部前后工序关系顾客关系生产部朋友关系与生产部建立友好的合作伙伴关系不仅使你的生存空间大大扩展，更有利于品管举措的实施。,内容主要包括,明确我们之间一致的目的，不同的岗位做事方式要尽可能程序化、文件化并全面理解像朋友一样往来，掌握更多的实际信息确保品管政策的透明度品质管理无儿戏，有要求就要追踪落实。规定是死的，而人是活的，别忘了条条大路通罗马。对于违反品管规定事件决不手软。,把供应商当作合作伙伴共同搞好品质,对于材料或部品的品质问题，供应商比你更深刻有认识，融洽沟通处成伙伴关系，会使你的知识面越来越宽和解决品质问题有无穷帮助作为伙伴，他们知道你的要求，你了解他的难处作为伙伴，必要时为你超额服务，挽回你的意外失误。,把供应商当作合作伙伴共同搞好品质,努力帮扶愿意与你为伍的供应商适当加压对你不屑一顾的供应商对于屡次违反品质规定的供应商不要抱有任何幻想世界无限广阔，不要在一棵树上吊死伙伴关系的根本就是共同发展,进料品质管理要点和技巧,进料检验是抽检，可能会包含有未发现的不合格品，真正的不合格品率是生产退还的不良品数量的比率供应商是材料或部品的制造专家，真正能读懂得深刻不良原因的是他自己有些供应商为了减少退货的几率，他掌握了你的生产计划，故意赶在正要生产的时候送货过来,进料品质管理要点和技巧,不要试图检验部品的所有指标，确认供应商的检查成绩单可能更有效果审核供应商是一种方式，重要的是通过审核获得良好的交流和沟通要建立机制有效地控制发给供应商的图纸和资料，因为他们不能识别是否有更改或过期应该检查所有需要投入生产的物料，包括试用的,制程品质管理的要点和技巧,巡回检查可能是IPQC最有效的作业方式让制程符合标准容易，确认标准是否有效则难多汽车的最高时速是180公里，但跑到190公里可能也不会翻车，管理制（度）程同理统计计算要选择适合的计量单位，如无特别要求可用国际标准制,制程品质管理的要点和技巧,FQC其实是一道必须的作业工序制程中的任何可疑品都应按不良品或未检品处理制程审核的效果是要让违反制程规定的责任者感到恐慌,品质保证的要点和技巧,合格质量水平（AQL）并不是唯一的抽样检验标准发行的CAR（纠正措施要求单）一定要验证实施结果品质检讨会议的记录很重要，但确认其实结果更重要从某种意义上说，让步不是降低本品次要求，而是对品质要求的另一种解释产品审查并不仅仅是对产品的全面检验，而是对产品生命力的鞭策,出货品质管理的要点和技巧,有许多公司的成品检验（OQC）是由QA人员兼职的也有由第三方执行出货检查的情况实践证明，DOCKCHECK（码头检查）是一个不可缺省的环节作好出货报告是实现产品追溯的根本保证在最后的关头发现门题并不是坏事，总比让顾客发现好的多,制程检验是关键制程品管,高效的制程巡回检查,是产品制造过程中，用巡回的方式定时检查和确认各参数、作业变更、使用的标准等是否符合要求，并记录状态和加以控制的检验作业方式，简称IPQC巡回检查：指定时的按项目分别轮流检查制程：指的是产品制造过程制程巡回检查方式的特点：管理项目多、使用人员少、效果明显，所以效率高,设置IPQC的因素,主要来自于公司现场的实际需要和相关面对产品工艺的要求内容：生产自动化程度。程度越低，IPQC需要管理的项目越多公司管理制度。越不正规，IPQC的必要性越大人员水平素质。越差，IPQC要求越严,设置IPQC的因素（续）,生产工程变异的因素。产品品质越不稳定，IPQC的巡回时间间隔越要缩短顾客的要求。顾客对制程审核的要求是IPQC的工作重点最高管理者的要求。最高管理者的要求是IPQC的工作方向其它方面的要求,制程巡回检查,检验误差有几种类型,技术性误差粗心大意误差程序性误差明知故犯性误差,发现检验员检验误差的方法有：,重复检验循环检验复合检验改变检验条件建立标准品,技术性误差,是指由于检验员缺乏检验技能而造成的误差造成技术性误差的原因有几个方面：缺乏必要的技术性知识、生产和加工工艺知识，对生产中易出现的重要问题不了解检验技术不熟练，不能熟练掌握经常使用的检测设备、测试工具缺乏检验经验,技术性误差的防止措施,按照检验员技术考核标准，选择适合检验工作的人员来担任检验员组织检验员技术业务学习,不断提高技术水平，使之胜任检验工作经常对检验员进行技术考核及工作质量考核,合格者才可以从事检验工作对有生理缺陷与技术水平低的不宜做检验工作的专职检验员，可调离做其它工作经常总结与推广检验工作经验，提高检验人员的工作水平；对厂内出现的典型错检、漏检问题，组织检验人员进行讨论分析，找