5 S 基 本 概 念

1,5S基本概念,1.1一般整理整頓的定義1.2日本整理整頓的定義:5S1.35S的族譜1.45S的重心:修身1.4.15S的三大架構1.5企業必須推動5S的理由1.65S的效益(一):特性要因分析1.75S的效益(二):各5S的效益1.85S的效益(三):5個S的效果1.95S的效益(四):可顯示企業7大浪費1.105S的效益(五):對經營的效益1.115S與其他管理技巧的關係,Albert,2,1.1一般整理整頓的定義,整理整頓是塑造良好工作環境的一種手法。所謂工作環境包括:工廠週邊、外圍。廠房建築的本身。辦公室。空地、馬路。機器、設備及其配備工作場所。庫存場地。工廠照明。通風。溫度。濕度。等等所有廠內外有形設施與無形條件的總稱。因此，整理整頓則是將上列工作環境設法整理清潔，使一切物品都能排列整濟，井然有序，讓在裏面工作的員工都能感受到明朗愉快的氣氛，從而改變氣質，提高效率。,david:,david:,Albert,3,1.2日本整理整頓的定義:5S,平心而論，日本企業在推動整理整頓活動時，比較具體而實在。他們很乾脆地將整理整頓剖成五個字詞，同時給它們下了非常明確的定義，讓員工不但一聽就懂，而且能做;這五個字詞都是以S為開頭的日文羅馬拼音，故簡稱5S。茲簡述如下:整理(SEIRI).在工作現場，區分需要與不需要的東西。保留需要的東西。撤除不需要的東西。整頓(SEITON).將需要的東西加以定位置放，並且保持在需要時立即取出的狀態。定位之後，要明確標示。用完之後，要物歸原位。清掃(SEISO).將不需要的東西加以排除，丟棄，以保持工作場所無垃圾、無汙穢之狀態。勤於擦拭機器設備。勤於維護工作場所。清潔(SEIKETSU).維持清掃過後的場區及環境之整潔美觀，使工作的人覺得乾淨、衛生而產生無比的幹勁。現場時刻得保持美觀狀態。維持前3S之效果。修身(SHITSUKE).透過進行上述4S之活動，讓每一位同仁養成良好習慣，並且遵守規定、規則，使做到以廠為家，以廠為校之地步。改造人性提升道德5S活動是日本企業提升品質的有力工具，也是實施豐田式管理，或完全生產運動(TPM:TotalProductiveMotion)的最基本的工作。頁次:2,Albert,4,5S關連圖,Albert,5,1.35S的族譜,5S活動是日本企業所喊出來的口號，也是道地導源於日本的活動，但是，在早期(約1955年左右)日本也僅止於推行整理、整頓2S而已，後來因水準的提升及管理的需要，才增設其餘3S，而成為目前的5S整體架構，使其重點從原來的整備、安全，擴及於衛生、效率、品質與成本方面。有些企業，根據5S所衍生出來的類似活動，成效斐然，約略說明如下，可稱為5S的族譜:3S:在台灣彰化有家公司僅推行整理、整頓、清掃3S活動，據說成效亦佳。4S:很多企業在強調地、物、面時，則只推行整理、整頓、清掃、清潔。5S:(略)6S:不同企業，有不同的強調重點，但其歸類大致如下:(1)5S+SAFETY(安全)(2)5S+SHIUKANKA(習慣化)此即(5+1)(3)4S+SAHO(禮節)+SHIUKANKA(習慣化)7S:有下列兩種架構:(1)5S+SAFETY(安全)+SERVICE(服務)(2)5S+SHIKKARI(認真)+SHIKOKU(不懈),Albert,6,5S的族譜,Albert,7,8S:在此，特別介紹日本會田公司的8S管理法則:公司名稱:日本會田工程有限公司(AidaEngineeringLtd.)。主要產品:中大型自動沖床(從25TON4000TON)市場範圍:全球約45個國家在日本中、小型沖床市場佔有率:90%，為日本的No.1年營業額:4000億日幣。員工人員:1000多人。會田公司除了在現場推動5S活動之外，還自行從5S中再衍生出3S，而成為8S法則。其3S含義如下:Speed(追求效率、速度)Simple(簡化工作程序)Software(加強軟體設計)會田公司的經營者認為，在日益競爭的市場上，產品的品質必須不斷的精益求精。產品的品質提高，除了要加強設計以外，更需要完善的生產管理來配合。因此，在現場的從業人員，除了要遵行5S的管理法則外，更要秉持該公司的經營理念在工作崗位上，追求更高的工作效率。但工作效率的提高並不代表要加班或工作量加倍，而是透過全員參與、貢獻智慧、加強軟體設計、改善工作方法、簡化生產作業流程，如此一來，才能有效提高工作效率。,Albert,8,會田公司8S法則策略圖解:,Albert,9,1.45S的重心:修身,整理、整頓、清掃、清潔的對象是地、物。修身的對象則是人。而人是企業最重要的資源，所謂企者止於人也，在經營企業中，人的問題處置得宜，則天下太平，指日可待也。在5S活動中，我們不厭其煩地指導員工做整理、整頓、清掃、清潔，其目的，並不在於僅希望他們將東西擺好，設備擦乾淨而已，最主要的，還是在於透過這些細鎖、單調的動作中，潛移默化，改變氣質，使他們養成良好的習慣，進而能依照既定的事項(廠規、標準)來行動，變成一個真正有人質的正向員工。這個道理，就像:練拳:要先站馬步。當兵:要先學立正一樣。若基本動作沒有做好，就很難達到更高的水準。有個故事，可以當作引證:一位上小學的小女孩，每次回家進門，都沒有把鞋子擺齊放好，媽媽經常為了此事，罵她、打她，但，都沒有效果，於是這位母親便採納一位朋友的建議，去文具店買了粉筆。她在門口的一角按照她女兒的鞋子，描繪出一雙鞋形，她告訴女兒:在進門之後請把妳的鞋子放在粉筆畫出的圖形上面，好嗎?這件事使這個小女孩覺得很有趣。以後她便規規矩矩，一點不差地把自已的那雙小鞋子放在粉筆劃出的鞋底圖形上。偶而有親友進門不小心把那雙鞋子碰歪了，這個小女孩還會立刻把它們移正。大約過了一個星期以後粉筆的痕跡逐漸消失了。但是小女孩鞋子不亂擺的習慣，卻逐漸形成了(也就是說，養成了好習慣)。總之，5S活動是一種品性提高，道德提升的人性教育運動，它的最終目的在於修身，更在於人。,Albert,10,5S重心口訣:,4S1qualify(先從4s塑造人質)1q2qualify(有了人質，才有品質)*註:(1)qualify:格調、水準(人的品質)(2)quality:品質、規格(物的品質),*5S推進層次表解:,Albert,11,1.5S的三大架構,Albert,12,1.5企業必須推動5S的理由,根據日本安全衛生管理專家加藤多慶夫先生的說明，5S不良會產生下列結果:影響員工工作情緒。造成職業傷害、災難。減少設備精度及使用壽命。標示不清而造成誤用。阻礙生產效率。影響工作或產品品質。因此，企業必須推動5S的理由如下:(1)為了提供一個舒適的工作環境。(2)為了提供一個安全的職業場所。(3)為了提升全體員工的工作情緒。(4)為了提高現場的工作效率。(5)為了穩定產品的品質水準。(6)為了增加設備的使用壽命。(7)為了塑造良好的公司形象。(8)為了創造一個能讓親友參觀的廠房。,Albert,13,推動5S是為了.,Albert,14,1.65S的效益(一),筆者曾在某家公司導入5S活動，在推行到廠內5S之定位劃線大致就緒，已有初步成效之時，利用某次幹部教育訓練的機會，要求該公司幹部用腦力激盪法，探討5S之效益。結果得出下列要項，並作成特性要因圖，如下頁。節省尋找時間。擴大廠房的效用。在異常時，可以一目了然。減少公傷、災害。騰出多餘空間，作為新增設備用。降低機器故障。提高機器稼動率。廠房比較亮麗。心情比較愉快。對公司較有認同感。感覺公司比較有制度。外賓來參觀，覺得很有面子。減少品質不良。降低物料報廢。使走道暢通。感覺工作場所氣氛比較好。地板不再亂放東西。,Albert,15,5S的效益特性要因圖:,Albert,16,1.75S的效益(二),Albert,17,1.85S的效益(三),根據經濟部中小企業處編印之第46號叢書日本5S手冊及其檢核表在第三章中敘述5S的效用，很技巧地也提出有5個“S”的效用，茲轉述如下:(1)Sales(公司最佳的推銷員)會有很多人來工廠觀摩。可贏得客戶的讚美。潔淨的工廠，將引起顧客訂貨的意願。(2)Saving(降低成本的節儉家)節省工作場所工具、用品、原材料之控制與管理。縮短準備時間。(3)Safety(貢獻安全的守護神)危險點之防制與警告。工作場所一目了然。沒有過份的堆積，走道暢通。(4)Standardization(標準共識的推動者)員工正確地執行所決定的事情。任何事情均有軌跡可循。品質、生產穩定。(5)Satisfaction(滿意職場的創造者)現場沒有異常與爭執。組織氣候良好。工作現場是一個和樂的大家庭。,Albert,18,1.95S的效益(四),企業生產的要素有人員(Man)、材料(Material)、設備(Machine)以及方法(Method)簡稱4M。在4M的投入生產轉換過程中，如果運用或配置不當則會產生下列三不之現象:不合理。不均一。不節省。而此三不之不良現象若發生在企業當中，又會引發豐田式管理所謂的七大浪費:製造過多的浪費。待工、待料的浪費。搬運的浪費。加工本身的浪費。庫存的浪費。動作的浪費。製造不良的浪費。豐田式七大浪費，會導致企業管理失效，成本增加，最終的結果會使企業失去競爭力量，而走上關閉的途徑。5S的功用，就像放大鏡一樣，會將以上三不現象及七大浪費徹底明朗化，使其原形畢露，讓吾人可以適時地合理化而加以排除、清掃。,Albert,19,1.105S的效益(五),企業，必須追求永續經營。而要永續經營，必須不斷地創造利潤。創造利潤，則有賴強化內部的管理，才能賺取真正利潤。因此，企業在其內部必須展開下列六大基本管理項目:P:生產力(Productivity)Q:品質力(Quality)C:成本力(Cost)D:交期力(Delivery)M:士氣力(Morale)S:安全力(Safety)以提供下列“服務”:P:產品(Product)Q:品質(Quality)C:成本(Cost)D:交貨(Delivery)S:安穩(Safety)亦即，企業針對客戶以比較低的成本(C)，製造出高品質(Q)的產品(P)，然後很安穩(S)地送交(D)到客戶的手上。企業在提供了上列最佳的“服務”之後，必能讓客戶在品質(Q)、報價(C)及交貨(D)上均能獲致滿足而感到滿意。如此對企業下單，如此，則企業利潤必能大增，想不繼續經營也難。在此條企業永續經營的坦途中，5S所扮演的則為落實工廠的管理項目與提升服務水準。,Albert,20,1.115S與其他管理技巧的關係,5S與STD(標準化)標準化是整理整頓的先決條件整理之區分，要與不要，必須明訂基準，才能執行。整頓之定位，即是設定物品置放地點標準之工作。5S之修身期望員工養成良好習慣，能依規定做事，依作業標準生產，此規定、作業標準即標準化之產物。5S整理整頓競賽辦法是規範所有各單位參加5S活動之遵行事項，而此辦法則是標準化體系中之事務類規定。5S與合理化整理整頓是合理化手法之一整理整頓是處理有關合理化對象中之有關人、地、物三大部份。參考次頁解說。,Albert,21,Albert,22,5S與I.E工作改善,工作改善與整理整頓有相輔相成之效果在IE工作改善的整體系統圖中(參閱下頁)，5S的位置與5W1H質詢同步，亦即在質詢現有流程及作業當中，可同時考現場配置，有無做好4S。在5S活動改善中，如部到障礙，可著IE改善手法來共同克服之。5S與動作經營原則動作經營原則計三大類22條，參閱下頁。第二大類，從9-16條，屬於工作場所之工具，物料之擺放原則，均為整理整頓之重點。,Albert,23,工作改善與整理整頓之相輔相成,Albert,24,動作經濟原則與整理整頓之母子關係:,有關動作經濟原則之內容如下:(一)關於人體之運用:1.雙手應同時開始並同時完成其動作。2.除規定休息時間外，雙手不應同時空閒。3.雙臂之動作應對稱，反向並同時為之。4.手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥。5.物體之運動量應盡可能利用之，但如需用肌力制止時，則應將其減至最小度。6.連續之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳。7.彈道式之運動，較受限制或受控制之運動輕快確實。8.動作應儘可能使其輕鬆自然之節奏，因節奏能使動作流利及自發。(二)關於操作場所佈置:9.工具物料應置放於固定處所。10.工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處。11.零件物料之供給，應利用其重量至工作者手邊。12.運送方法應盡可能利用之。13.工具物料應依會最佳之工作順序排列。14.應有適當之照明設備，使視覺滿意舒適。15.工作檯及椅之高度，應使工作者坐立適宜。16.工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好姿勢。(三)關於工作設備:17.儘量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替之。18.可能時，應將兩種工具合併為之。19.工具物料應儘可能以放在工作位置。20.手指分別工作時，其各個負荷按其本能，予以分工。21.手之設計，儘可能使與手之接觸面增大。22.機器上槓桿、十字摃及手輪之位置，應能使工作者極少變動其姿勢，且能利用機械之最大能力。,Albert,25,5S與P.L(工廠佈置)(物流規劃亦同)工廠置是工廠整理整頓的全盤佈局工廠佈置原則如下:(1)綜合原則。(2)最短距離原則。(3)流程化原則。(4)立體原則(空間利用原則)。(5)安全及滿足感的原則。(6)彈性原則。工廠佈置之所有原則與技巧，在5S活動中予以全盤運用，尤其要特別注意空間利用原則。5S與M.H(物料搬運)物料搬運對整理整頓有加強效果物料搬運的原則如下:(1)搬運減少原則。(2)物料移動流程原則。(3)搬運方法選定原則。(4)非人化搬運原則。(5)物料接收運送及儲存原則。(6)單位負載原則。(7)搬運設備選定原則。物料搬運之搬運活性係數分析可用在整頓定位過程