APQP-新08版ppt课件

.,产品质量先期策划AdvancedProductQualityPlanning（APQP）,课程培训内容纲要,一、产品质量先期策划的概述和基本原则二、产品质量策划循环图三、产品质量策划责任矩阵图四、APQP第一个阶段：计划和确定项目五、APQP第二个阶段：产品设计和开发六、APQP第三个阶段：过程设计和开发七、APQP第四个阶段：产品和过程确认八、APQP第五个阶段：反馈、评定和纠正措施,1、“APQP”的概念：指AdvancedProductQualityPlanning（产品质量先期策划）的英文简称。A(Advanced)先期的P(Product)产品Q(Quality)质量P(Planning)策划2、“APQP”的定义：用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化、系统化的方法。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(1/20),3、APQP理解要点：结构化、系统化的一种方法，持续改进的一种工具；APQP是一个重要的顾客导向过程（COP,系统子系统零部件），而不仅仅是一个事项，确保使产品满足顾客的需要和期望；团队/小组的努力（多方论证小组是重要方法）；从产品的概念提出/批准、产品设计和开发、制造过程设计和开发、试生产到批量生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；不断采取防错措施，以降低产品风险；引导资源，预防缺陷，降低成本、持续改进；制定必要的程序、标准和控制方法；顾客要求（特别是顾客特殊要求，包括特殊特性）是重要的输入；控制计划是重要的输出；有效的产品质量策划依赖于企业高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。制定并实施开发计划时间进度表。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(2/20),4、APQP的来源：APQP的前身是美国福特汽车公司的AQP(AdvancedQualityPlanning)。编辑APQP&CP(ControlPlan控制计划)的时候，为了调合美国三大汽车厂及卡车厂本身的APQP需求，以福特汽车公司的Mr.MikeMazur为主的团队/小组，在福特汽车公司的AQP基础上，参考各汽车厂的特色和要求，撰写编制了APQPandControlPlan(产品质量先期策划和控制计划)。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(3/20),一、产品质量先期策划的概述和基本原则(4/20),6、APQP的目的：确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。7、APQP实施的时机和范围：新产品；更改的产品。8、APQP的目标：促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成；顾客对新产品的确认准时率和交付准时率为100；。使产品质量问题最小或没有；使产品投入的质量风险降低至最低。9、APQP的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免试生产或试生产之后的晚期更改；以最低的成本按时提供优质合格的产品；减少与顾客在产品质量策划方面的复杂性；可易于将其作为与供应商在产品质量策划需求上的沟通。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(5/20),一、产品质量先期策划的概述和基本原则(6/20),10、APQP的组织结构多方论证小组：在产品项目的最早阶段，为促进产品质量先期策划和对其工作所涉及的每一个人的联系，以确保产品质量先期策划所要求的工作按时完成；企业必须针对每一个新产品质量先期策划工作建立多方论证小组，多方论证小组的组建由技术部门主管负责，经管理者代表批准后，由管理者代表指派和任命多方论证小组组长（在产品质量先期策划循环中，多方论证小组组长可由小组成员轮流担任），多方论证小组组长一般由技术部门主管担任。企业多方论证小组成员一般包括：技术、生产/制造、材料控制、质量、销售/市场、现场服务；必要时，可视实际的工作需要包括顾客或顾客方面的代表（如：公司总经理指派和任命的“顾客代表”）和/或供应商。在每一个新产品质量先期策划各阶段中，多方论证小组必须对各阶段的计划和执行工作的结果进行审查和评估，以确保产品开发顺利进行；审查和评估的方式可以定期召开会议或以其它合理的方式进行，小组与小组间的联系程度可视需要解决的问题的数量来决定。“多方论证方法”的概念和定义：指一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。多方认证的方法是试图把所有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程。术语“多方论证”与术语“横向协调”是同义词。某些部门可以要求召集会议。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(7/20),多方论证小组的职责和权限：确定顾客要求和需求及期望；确定顾客内部和外部；确定小组成员每一部门代表方的角色和职责及工作；确定过程所需的工艺文件和作业程序及方法；新产品设计和/或开发全过程之各阶段工作审查；对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；产品开发过程中相关问题之澄清及解决；确定产品成本、设计和/或开发进度、交付（提交）时间及其它必须考虑的限制条件；决定所设计和/或开发及交付（提交）的产品是否需要顾客或分承包方协助；特殊特性的开发和最终确定；潜在失效模式及后果分析的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施；控制计划的开发和评审。,7.3.1.1多方论证方法组织必须采用多方论证的方法进行产品实现的准备工作，包括：特殊特性的开发/最终确定和监视，潜在失效模式及后果分析（FMEAs）的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施，和控制计划的开发和评审。注:典型的多方论证方法包括组织的设计、制造、工程、质量、生产和其他适当的人员。,7.3设计和开发,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(8/20),11、APQP中需确定的范围：在产品项目的最早阶段，对多方论证小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，多方论证小组必须召开会议，至少：选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)；确定每一代表方的角色和职责；确定顾客内部和外部；确定顾客的要求(可利用质量功能展开QFD方法)；确定小组职能及小组成员，哪些个人或供应商应被列入到小组，哪些可以不需要；理解顾客的期望，如：设计、试验次数等；对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；确定成本、进度和必须考虑的限制条件；确定所需的来自于顾客的帮助；确定文件化过程或方法。,12、APQP的工具和技能培训需求：产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能（如：质量功能展开QFD、试验设计DOE等）。在未正式实施和执行新产品质量先期策划工作之前，为确保产品质量先期策划工作的顺利进行，凡被列为多方论证小组的成员均必须接受培训（培训的内容包括：APQP/CP、FMEA、PPAP、MSA、SPC、了解顾客的需求、全部满足顾客需求和期望的开发技能等），其培训的方式可由企业视其实际的工作需要决定内部培训或外部培训；但均需保存其培训的记录，以便日后追溯。产品设计和开发人员必须熟悉和掌握以下适用的工具和技能要求：A）、几何尺寸和公差（GD&T）；B）、质量功能展开（QFD）；C）、制造设计（DFM）/装配设计（DFA）；D）、价值工程（VE）；E）、试验设计（DOE）；F）、失效模式及后果分析（DFMEA/PFMEA等）；G）、有限元分析（FEA）；H）、实体造型；I）、仿真技术；J）、计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）；K）、可靠性工程计划。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(9/20),“试验设计（DOE）”的概念和定义：一种用于控制过程输入以便更好地理解对过程输出影响的试验技术。指有计划地在某种条件下进行实验从而去获得能预测某种现象的统计资料，并且通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规则的一种有效方法。一项设计的试验是一个试验或试验序列，试验中根据描述的设计矩阵系统化地改变潜在影响过程的变量。所关注的反应在以下几种情况下评价：1)、在试验的变量中，确定显著影响的变量；2)、把变量等级所代表的整个范围的影响进行定量；3)、对过程中发生作用的原因系统的特性有一个更好的了解；4)、对影响和相互关系/作用进行比较。在产品/过程开发循环的早期采用试验设计（DOE）这种技术可以导致：1)、改善过程结果；2)、减少围绕公差值或目标值得变差性；3)、节省开发时间；4)、降低总成本。试验设计的代表性方法包括“传统方法”和“田口方法”。,“质量功能展开（QualityFunctionDeployment,简称QFD）”的概念和定义：是一种将顾客呼声转化为技术要求和操作条款，并将所转化的信息，以文件形式列在矩阵表中的系统化、结构化的方法和程序，用这种方法把顾客的要求转化为产品每一个阶段（开发和生产）适当的技术要求。是用来辅助产品开发利用设计的一种工具，是一种直观的、强有力的计划方法，就是把形成质量的各功能按各个阶段、步骤（包括研究与开发、工艺设计、加工制造、市场开发、销售等）详细地予以展开。QFD重点放在最重要的项目上，并提供将目标准确地在选定区域，以提高竞争优势的方法。对于特定产品，QFD技术可以用作质量策划过程的一个组成部分，特别是QFD第一阶段产品策划将顾客的要求（即顾客呼声）转化为相应的控制特性或设计要求。QFD提供了将通用的顾客要求转化为规定的最终产品和过程控制特性的方法。QFD的作用：1)、质量展开：将顾客的要求转化为产品设计要求；2)、功能展开：将设计要求转化为合适的部件、过程和生产要求。QFD的好处：1)、增加保证满足顾客的呼声的保证；2)、减少由于工程知识引起的更改的数量；3)、识别相冲突的设计要求；4)、将各种公司的活动集中于以顾客为主的目标上；5)、缩短产品的开发周期；6)、减少工程、制造和服务的成本；7)、改进产品和服务的质量。,“制造设计/装配设计（DFM/DFA）”的概念和定义：是一种优化设计功能、制造性、易于装配之间关系所设计的同步工程过程。改进装配和制造的设计是一个重要的步骤。应及早与工厂代表在设计过程上进行协商以评审部件或系统，并对特定的装配和制造要求提供输入。具体尺寸公差应在相似过程的基础上确定。该设计将有助于明确所要求的装置和所需的任何过程更改。“有限元分析（FEA）”的概念和定义：一种模拟复杂结构的技术。当该数学模型在已知载荷条件下时，便可以确定结构的位移（变位）。“几何尺寸与公差（GD&T）”的概念和定义：几何尺寸与公差是在工程图样上用以确定零件特征和关系的一套规则和标准符号。CD&T描述零件特征（代替卡迪坐标关系）的几何关系、产品全功能的最大公差。“实体造型”的概念和定义：一种把体积物理性质加到产品设计中的几何CAD技术，它能自动进行几何与物理性质分析。“价值工程”的概念和定义：一种有计划的解决问题的、有计划的、清单式的方法，它集中于具体的产品设计合过程设计特性上。如当价值分析用于提高生产开始后的价值时，价值工程则用于在支付设施和工装费用之前使价值达到最大值。“仿真技术”的概念和定义：用一不同的、不相似的系统模拟某一个系统部分或全部行为特征的实践作法。“可靠性”的概念和定义：某项产品在某一观测点上，在规定的环境和工作负荷条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(10/20),13、“同步工程”在APQP中的运用：同步工程是多方论证小组为一共同目的而进行的努力的程序，同步进行产品和制造过程设计和开发工作，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本。同步工程的目的是尽早促进优质产品的引入，使高质量产品早日实现生产。产品质量策划小组要确保其它领域小组的计划和执行活动支持共同目标。“同步工程（SimultaneousEngineering，亦称同步技术或并行工程）”的概念和定义：一种为确保可制造性并节省时间，通过使用多方论证小组，同步地设计产品和该产品制造过程的方法。同步工程的支持性技术举例：网络技术和数据交换等相关技术；DFX技术；CAX技术；质量功能展开（QFD）；此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA分析和统计过程控制（SPC）等技术。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(11/20),14、“控制计划”在APQP中的运用：控制计划是APQP工作中重要的输出，控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：样件在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；如顾客有要求时，公司必须编制样件控制计划。试生产在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。生产在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。控制计划是质量策划过程的一个重要阶段，是对控制零件和过程的体系的全面策划；一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同原料生产出来的一组和一个系列的产品。控制计划是一份动态文件，它在整个产品寿命周期中得到保持和使用，并随着测量系统和控制方法的评价和改进对其进行修订，以确保按顾客的要求制造出优质的产品。当发生下述情况时，多方认证小组必须重新评审和更新控制计划：产品更改；过程（工序）更改；过程（工序）不稳定过程（工序）能力不足；检验方法、频次等修改。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(12/20),15、APQP中的“关键路径法”：关键路径法可以是Pert图或甘特（Gant）表，在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务，同时以细线表示需并进行的任务子项；它表明了要求在预期的最长时间内完成任务的时间顺序。它可以提供以下有价值和重要的信息：各项任务之间的相互关系；对问题的及早预测；责任的识别；资源识别、分配和平衡。7.3.4.1监控在设计和开发特殊阶段的衡量准则必须被规定、分析，并以概要结果的形式报告，作为管理评审的输入。注:适当时，这些衡量准则包括质量风险、成本、提前期、关键路径和其它事项。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(13/20),16、APQP中问题的解决：在策划过程中，APQP的过程师解决问题的过程，多方论证小组将遇到些产品设计/或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。在困难的情况下，建议使用多方论证的解决方法。在适当的情况下，解决问题的常用分析技术方法应使用APQP手册附录B中所述的分析技术，如：因果图、关键路径法、防错、试验设计（DOE）、可制造性和装配设计、设计验证计划和报告、过程流程图、质量功能展开(QFD)、系统失效模式及后果分析（SFMEA）。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(14/20),17、APQP中的产品质量开发进度计划：产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定产品开发进度计划。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得意见一致。一个组织良好的进度图应列出任务、安排和/或其它事项(适当时可用关键路径法)。同时，图中还对策划小组提供了跟踪进展和制定会议日程的统一格式。为了便于报告状况，每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。有效的状况报告使监控焦点集中于要求特别注意的项目，以起到支持项目监测的作用。18、APQP中与时间进度图表有关的计划（1/3）：任何项目的成功都有赖于以及时和价有所值的方式满足顾客的需要和期望。产品质量策划进度图表和产品质量策划循环要求APQP策划小组尽其全力预防缺陷。缺陷预防由产品和制造工程同步进行的同步工程来推进。APQP策划小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望。产品质量策划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(15/20),18、APQP中产品质量策划进度图表（2/3）：,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(16/20),18、APQP中常使用的一种产品质量策划时间进度图表甘特图（3/3）：,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(17/20),19、APQP与防错：整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务交付到顾客时产生问题的风险至最低，这是APQP的核心。“防错”的概念和定义：为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。防错是一种消除错误的技术，通常称之为“防止失效”。防错应作为控制重复性任务或行为的预防性技术，该技术用来减少顾客的顾虑。采用的防错方法一般有：如，改进工艺、制作固定或专用工装、采用报警装置、目标管理、看板管理、颜色管理等。,7.3.3.1产品设计输出补充产品设计输出必须以能根据产品设计输入的要求进行验证和确认的方式来表示，产品设计输出必须包括：设计FMEA，可靠性结果，产品特殊特性，规范，适当时，产品防错，产品定义，包括图样或数学数据，产品设计评审结果，和适用时，诊断指南。,7.3设计和开发,7.3设计和开发,7.3.2.2制造过程设计输入组织必须对制造过程设计输入要求进行识别、形成文件并进行评审，包括：产品设计输出数据，生产率、过程能力及成本目标，顾客要求，如果有，和以往的开发经验。注:制造过程设计包括防错方法的使用，其程度与问题的重要性和所存在风险的程度相适应。,7.3.3.2制造过程设计输出制造过程设计输出必须以能根据制造过程设计输入的要求进行验证和确认的方式来表示。制造过程设计输出必须包括：规范和图纸，制造过程流程图/车间平面布置图，制造过程FMEAs，控制计划(见7.5.1.1)，作业指导书，过程批准接收准则，有关质量、可靠性、可维护性及可测量性的数据，适当时，防错活动的结果，和产品/制造过程不合格的快速探测和反馈方法。,7.3设计和开发,8.5.2.1解决问题组织必须有一个规定的解决问题的过程，以识别和消除根本原因。若有顾客规定的解决问题的方式，则组织必须采用此规定的方式。8.5.2.2防错组织必须在纠正措施的过程中使用防错方法。8.5.2.3纠正措施影响组织必须将已采取的纠正措施和实施的控制应用于其它类似的过程和产品中，以消除不合格原因。,8.5改进,20、APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(18/20),21、“过程分析（乌龟图）”在APQP中的运用：过程分析（乌龟图）工作表注：“APQP过程分析（乌龟图）”表中的具体和详细内容的填写请见附件一。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(19/20),产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图）工作表,22、“过程方法”在APQP中的运用：过程方法审核工作表注：“APQP过程方法审核工作”表中的具体和详细内容的填写请见附件二。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(20/20),“APQP”过程方法审核工作表,二、产品质量策划循环图,产品质量策划循环是一典型计划图，各个不同的阶段按次序排列以表示为实施所述功能的有序进度，产品质量策划的目的在于强调：前期策划：循环的前三个阶段为产品/过程确认中的前期产品质量策划；实施行动：循环的第四个阶段为输出评价阶段，其重要性表现在两个功能上，一是决定顾客是否满意；二是支持追求持续改进。将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境追求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现。,设计仅限服务组织责任制造如热处理、贮存、运输等确定范围计划和确定（第1章）产品设计和开发（第2章）可行性（2.13）过程设计和开发（第3章）产品和过程确认（第4章）反馈、评定和纠正措施（第5章）控制计划方法论（第6章）注：产品设计责任如果组织有权制定新的或修改现有的发送给顾客的产品图纸/规范，则此组织具有产品设计责任。顾客对具有产品设计责任的组织，其产品的批准并不改变组织具有产品设计责任的状态。,三、产品质量策划责任矩阵图,四、APQP第一个阶段：计划和确定项目,.,第一阶段:计划和确定项目,本阶段的主要工作任务：本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解（即：已经十分清楚）。用于本阶段过程的输入和输出，企业可以根据产品过程和顾客的需要和期望而变化。,输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划营销策略产品过程基准数据产品过程设想产品可靠性研究顾客输入,第一阶段：计划和确定项目的输入和输出,输出设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品/过程特殊特性初始清单产品保证计划管理者支持,练习题一：请写出APQP第一阶段的“过程分析（乌龟图）工作表”,1.1确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.1顾客的呼声,“顾客的呼声”包括来自内部/外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。以下各段提供了收集这种信息的一些方法：“顾客的呼声”的概念和定义：顾客积极和消极两方面的反馈，包括顾客的好恶、问题和建议。A)、市场研究产品质量策划小组可能需要获取反映顾客呼声的市场研究资料和信息。以下来源有助于识别顾客关注的事项/需求，并将这些关注事项转变为产品和过程特性：对顾客的采访；顾客意见征询与调查；市场测试和定位报告；新产品质量和可靠性研究；竞争产品质量的研究；运行情况良好(TGR：ThingsGoneRight)报告。,1.1确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.1顾客的呼声,B)、保修记录和质量信息为了评审在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，小组应制定一份以往顾客所关注问题/需要的清单，这些问题应考虑作为设计的补充要求并应包括在对顾客需要的分析中。以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注问题/需要，并优选出适当的解决方案，如：运行情况不良(TGW：ThingsGoneWrong)报告；保修报告；能力指数；供方工厂内部质量报告；问题解决报告；顾客工厂退货和拒收；现场退货产品分析。,1.1确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.1顾客的呼声,C)、小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何各种信息来源，如：来自更高层体系或过去质量功能开发（QFD）项目的输入；媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等；顾客的信件和建议；运行情况良好（TGR）/运行情况不良（TGW）报告；销售商意见；车队负责人的意见；现场服务报告；利用指定的顾客代理所作的内部评价；道路行驶体验；管理者的意见或指示；由内部顾客报告的问题和议题；政府的要求和法规；合同评审。,顾客业务计划和营销策略将成为组织产品质量计划的设定框架。可将顾客业务计划中限制性要求施加给小组（诸如：进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源）而影响其执行方向。营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者。新产品设计和开发项目/任务应包括在组织的年度（短期）业务计划中。,1.1确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.2业务计划营销策略,基准确定(参见附录B)将为建立产品过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为：识别合适的基准；了解企业目前现有状况和基准之间产生差距的原因；制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划；,1.1确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.3产品过程基准数据,“基准确定（BenchMarking）”的概念和定义：是一种识别比较标准的系统方法，它为确定研究对象的（产品和过程）可度量的性能目标（如：产品的性能水平、质量可靠性、服务水平和价格等）以及建立产品设计和过程设计的概念提供输入（包括提供有关改进业务过程和工作程序的概念），并通过调查来识别竞争对手的水平，以及如何达到该性能的调研基础上对世界级和最高级水平的识别。基准确定（BenchMarking）由施乐公司首创，其核心是“知己知彼”和“好中求好”。基准确定应成为开发、超越对比的公司能力的新设计和过程的阶石。,设想产品具有哪些特性、哪些设计和过程概念。这些设想包括：技术革新、先进的材料、可靠性评估和新技术，所有这些都应用作输入。,1.1确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.4产品过程设想,这一类型数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性耐久性试验的结果。可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间性要求。“可靠性”的概念和定义：某项产品在某一观测点上，在规定的环境和工作负荷条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。常用的可靠性指标包括：可靠度、平均寿命、失效率等。可靠度：系统在规定的时间内，完成规定任务的概率。平均寿命：对于不可修复系统，指系统失效前的平均工作时间。失效率：系统在工作到t时刻后单位时间内发生失效的概率。可靠性指标示例：在设定时间周期内修理和更换零件的频率。长期可靠性和耐久性试验的结果。,1.1确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.5产品可靠性研究,什么是可靠度？T时刻仍然完好的产品数量可靠度R(t)被观测产品的总数可靠度是用完成规定功能的概率来表示。置信区间：当被观测的产品数量有限时，所计算得到的R(t)有一定误差，因此要给出其置信区间。例如：某产品置信度为90的可靠度置信区间是：0.780.92。,产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息。注意“后续顾客”与“最终顾客”的区别。此外，后续产品顾客可能已经进行了部分或全部前面已提到的评审和研究。顾客和/或组织应使用这些输入以开发和制定统一的衡量顾客满意的方法。,1.1确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.6顾客输入,总结：新产品设计和开发任务的来源：1、根据市场和/或顾客的产品设计或开发需求信息，由经营科主导相关部门协助收集来自公司内部和/或外部顾客的抱怨、建议、资料和信息等对有市场开发潜力的新产品项目进行设计和/或开发（即：顾客采购订单）。2、按照国家产品政策、顾客经营计划和营销战略及公司长远发展规划，通过对顾客的采访，市场信息的分析，调查了解市场实际的需求和潜在需要，同时征求顾客的限制性要求（如：进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等）和意见来确立新产品的开发方向，进行新产品项目开发；营销战略主要用来确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者（即：市场调研报告）。3、公司高阶管理层下达的新产品设计和开发任务（即：公司高层管理者下达的新产品设计和开发指标）。,1.1确定新产品设计和开发任务来源,技术部门从顾客方或相关渠道索取新产品项目设计和/或开发的相关资料（如：订单、报价单、样品、产品图纸、产品标准、产品规范、电话或口头要求的相应记录等）进行新产品制造可行性和风险分析及评估。“可行性”的概念和定义：对过程、设计、程序或计划能否在所要求的时间范围内成功完成的确定。7.2.2.2组织制造可行性组织在合同评审过程中，必须对所涉及产品的制造可行性进行研究、确认并形成文件，包括进行风险分析。,1.2新产品制造可行性和风险分析,财务部门在接收到技术部门的“新产品制造可行性和风险分析报告”后对其进行新产品成本核算报价作业。新产品成本核算报价的具体工作由财务部门依成本核算报价管理程序进行作业。7.2.2.2组织制造可行性组织在合同评审过程中，必须对所涉及产品的制造可行性进行研究、确认并形成文件，包括进行风险分析。,1.3新产品成本核算报价,销售部门在接到技术部门的“新产品制造可行性报告”和财务部门的“成本核算报价表”后，召集多方论证小组对需开发的新产品项目进行顾客需求确认（即：合同评审，如：产品成本、报价、图纸要求、产品质量要求、提交给顾客批准的时间进度/日期、工程/技术参数、交付的数量、包装要求、运输方式和其它相关要求等），以便让其知悉和作好相关生产准备工作。对确定为设计和开发的新产品项目的顾客需求确认（即：合同评审）的具体工作由销售部门主导、召集技术部门、质量部门、生产部门、采购部门依顾客需求管理程序进行作业。,1.4顾客需求确定（即：合同评审）,7.2与顾客有关的过程,注1:交付后的活动包括作为顾客合同或采购订单一部分所提供的任何售后产品服务。注2：此要求包括废品回收再利用、对环境的影响以及根据组织对产品和制造过程所掌握知识的结果所识别的特性(见7.3.2.3）。注3：条款c)的符合性包括所有适用的政府、安全和环境法规，适用于材料的获取、贮存、搬运、回收再利用、销毁或最终废弃。,组织必须确定：a)顾客规定的要求，包括对交付及交付后活动的要求，b）顾客虽然没有明示，但规定的用途或已知的预期用途所必需的要求，c)与产品有关的法律法规要求，和d)组织确定的任何附加要求。,7.2.1与产品有关的要求的确定,组织必须评审与产品有关的要求。评审必须在组织向顾客作出提供产品的承诺之前进行（如：提交标书、接受合同或订单及接受合同或订单的更改），并必须确保：a)产品要求得到规定，b)与以前表述不一致的合同或订单的要求已予解决，和c)组织有能力满足规定的要求。评审结果及评审所引起的措施的记录必须予保持（见4.2.4)。若顾客提供的要求没有形成文件，组织在接收顾客要求前必须对顾客要求进行确认。,7.2.1.1顾客指定的特殊特性组织必须遵守在特殊特性的选择、文件化和控制方面证明与顾客要求相一致。7.2.2与产品有关的要求的评审,7.2与顾客有关的过程,若产品要求发生变更，组织必须确保相关文件得到修改，并确保相关人员知道已变更的要求。注：在某些情况下，如网上销售，对每一个订单进行正式的评审可能是不实际的。而代之对有关的产品信息，如产品目录、产品广告内容等进行评审。,7.2.2.1与产品有关的要求的评审补充放弃7.2.2中要求的正式评审（见注）必须得到顾客的授权。,7.2与顾客有关的过程,技术部门在完成对新产品制造可行性评估报告后和销售部门在完成新产品的顾客需求确认（即：合同评审）经顾客确认、批准后，由技术部门填写“新产品设计和开发立项申请单”，经管理者代表审查、总经理核准后，将其通知相关部门，以便让其知悉和作好相关生产准备工作。,1.5新产品设计和开发立项,技术部门在接到总经理核准的“新产品设计和开发立项申请单”后，应组织参与新产品项目开发的相关部门及时将顾客或相关渠道索取到的新产品项目开发的相关资料进行吸收和消化，并在产品和过程技术及工艺方面进行初步确认，且在五天内完成以下相关任务的确认工作。产品和过程技术及工艺方面初步确认的内容包括：A）、技术要求或顾客要求是否已经明确，技术上有什么难度，能否解决；B）、关键工序能否保证；C）、技术要求上是否还存在含糊不清、互相矛盾和不够清楚的地方。产品和过程技术及工艺方面初步确认如存在问题未能解决需要进一步与顾客沟通和协商时，由销售部门负责向顾客进行反馈和联系。,1.6确定新产品设计和开发任务,技术部门主管根据新产品开发的实际工作需要组建多方论证小组，并确定多方论证小组组长和小组成员及职责将其记录于“多方论证小组成员及职责表”中，同时确定小组的范围和小组成员的职能，然后将其呈报管理者代表审查核准。建议将所有多方论证小组成员的姓名、电话号码、和地址都包括在所附的分配表中，以便因工作需要时能随时将其召集在一起进行开会讨论和评审。企业多方论证小组成员一般包括：技术、生产/制造、材料控制、质量、销售/市场、现场服务；必要时，可视实际的工作需要包括顾客或顾客方面的代表（如：公司总经理指派和任命的“顾客代表”）和/或供应商。在每一个新产品质量先期策划各阶段中，多方论证小组必须对各阶段的计划和执行工作的结果进行审查和评估，以确保产品开发顺利进行；审查和评估的方式可以定期召开会议或以其它合理的方式进行，小组与小组间的联系程度可视需要解决的问题的数量来决定。“多方论证方法”的概念和定义：指一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。多方认证的方法是试图把所有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程。术语“多方论证”与术语“横向协调”是同义词。某些部门可以要求召集会议。,1.7组建多方论证小组,7.3.1.1多方论证方法组织必须采用多方论证的方法进行产品实现的准备工作，包括：特殊特性的开发/最终确定和监视，潜在失效模式及后果分析（FMEAs）的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施，和控制计划的开发和评审。注:典型的多方论证方法包括组织的设计、制造、工程、质量、生产和其他适当的人员。,7.3设计和开发,多方论证小组组长根据顾客要求和/或新产品项目开发的工作需要结合公司实际的生产状况编制“新产品APQP开发进度计划”（计划的内容应包括开发的各项工作和任务、负责部门、负责人员、起始时间、预计完成日期、实际完成日期、所需建立和保存的资料等），经管理者代表审查核准后，将其通知和分发至多方论证小组成员，由多方论证小组按核准后的计划进行。“进度计划”的概念和定义：将使产品满足顾客需要和期望的任务、分配、事件和进度列出的计划。,1.8编制新产品APQP开发进度计划,7.3设计和开发,多方论证小组组长在编制“新产品项目APQP开发进度计划”后，召集多方论证小组成员针对产品的名称、规格/型号、尺寸、功能、性能、材料、可靠性、产品使用寿命、耐久性和可维修性目标、时间性和成本的目标、产品制造可行性报告、设计任务书、顾客所提供的图纸/图面、样品和/或技术文件和资料、合同评审的结果、国家/政府的标准和法令法规、或来自市场调研的信息/资料/结果、顾客提供的图纸/图面/样件和/或技术文件和资料所设计的初始图纸/图面（即：测绘草图）、顾客的要求（如：特殊特性、标识、可追溯性和包装、顾客指定的供应商名单等）、或利用计算机CAD/CAE辅助系统所进行的产品设计/工程和分析的相关数据、以往类似产品的相关资料/信息、竞争对手分析、供应商反馈及其他相关来源获取的信息推广应用于当前或未来有相似性质的项目等按设计和开发控制程序进行产品设计输入评审，并将产品设计输入评审的结果记录于“设计评审记录表”中。“设计输入”的概念和定义：指所要设计的产品在计划和确定项目阶段所确定的顾客的需求和期望。且应尽可能将所有要求定量化，并在产品设计和开发任务书等文件中明确规定。,1.9新产品设计输入及其评审,注：此要求中包括特殊特性(见7.2.1.1)。,必须确定于产品要求有关的输入，并保持记录(见4.2.4)。这些输入必须包括：a)功能和性能要求，b)适用的法律法规要求，c)适用时，以前类似设计提供的信息，和d)设计和开发所必需的其他要求。必须对这些输入进行评审，以确保输入是充分与适宜的。要求必须完整、清楚，并且不能自相矛盾。,7.3.2设计和开发输入,7.3设计和开发,7.3.2.1产品设计输入组织必须对产品设计输入要求进行识别、形成文件并进行评审，包括以下内容：顾客要求（合同评审），如特殊特性(见7.3.2.3)、标识、可追溯性和包装，信息的利用：组织必须有一个过程，将从以往设计项目、竞争对手分析、供方反馈、内部输入、市场数据和其他相关资源中获得的信息推广应用于现在或未来有相似性质的项目，和产品质量、寿命、可靠性、耐久性、可维护性、时间计划和成本的目标。,7.3设计和开发,设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持,第一阶段：计划和确定项目的输出(作为第二阶段：产品设计和开发的输入),设计目标就是将顾客的呼声转化为初步（意向性）和可度量的设计任务。正确选择设计目标能确保“顾客的呼声”不会在以后的设计活动中消失。设计目标应考虑产品单位成本、技术要求、安装设备、消费群体、顾客安装设备的特殊要求。基于可靠性研究的可维修性和可更换性。确定产品设计目标可使用质量功能展开（QFD）等工具。例如：自行车的设计目标：1)、骑车行驶至少3000小时无需保养。2)、设计寿命为骑行10000小时。3)、适合于99.5%成年男子骑用，并舒适、便利等等。,1.10确定新产品设计目标,可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上建立起来的。顾客需要和期望的例子可以是：无安全问题和可维修性。有些可靠性基准可以是：竞争者产品的可靠性、顾客（消费者）的报告或在一规定时间周期内的修理频率。总的可靠性目标应用可靠度和置信区间来表示。质量目标是基于持续改进为基础的，诸如：零件/百万(PPM)、缺陷水平或废品降低率。“维修性”的概念和定义：某个失效的系统能在规定的间隔或停工期内恢复操作的概率。“每百万零件不合格数（PPM）”的概念和定义：是指一种根据实际的有缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。缺陷单位的定义因顾客而异（如所有贮存的，发现为次品的，所有在箱子中的）。,1.11确定新产品可靠性和质量目标,可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间性要求。“可靠性”的概念和定义：某项产品在某一观测点上，在规定的环境和工作负荷条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。常用的可靠性指标包括：可靠度、平均寿命、失效率等。可靠度：系统在规定的时间内，完成规定任务的概率。平局寿命：对于不可修复系统，指系统失效前的平均工作时间。失效率：系统在工作到t时刻后单位时间内发生失效的概率。可靠性指标示例：在设定时间周期内修理和更换零件的频率。长期可靠性和耐久性试验的结果。,什么是可靠度？T时刻仍然完好的产品数量可靠度R(t)被观测产品的总数可靠度是用完成规定功能的概率来表示。置信区间：当被观测的产品数量有限时，所计算得到的R(t)有一定误差，因此要给出其置信区间。例如：某产品置信度为90的可靠度置信区间是：0.780.92。用威布尔概率表示零件可靠度与置信区间。,多方论证小组在产品过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期供应商名单。为了识别初始特定产品过程特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程。“初始材料清单”的概念和定义：在设计和图样文件发放之前完成的初始材料清单。“材料清单”的概念和定义：制造产品所需的所有零件/材料的总清单。,1.12确定新产品初始材料清单,应使用过程流程图来描述预期的制造过程。预期的制造过程应从初始材料清单和产品过程设想发展而来。“初始过程流程图”的概念和定义：指对某一产品预期的制造过程的早期描述。“过程流程图”的概念和定义：为描述和编制有序或相关工作活动的直观方法。它为策划、开发活动和制造过程提供了交流和分析工具。由于质量保证的一个目标是消除缺陷并提高制造和装配过程的效率，因此在先期产品质量计划中就应在过程流程图中反映减少缺陷和提供效率的质量目标，包括对所涉及的控制和资源予以说明。这些过程流程图应用来识别改进，找出重要或关键的产品和过程特性，并将它们写入以后制定的控制计划中。,1.13确定新产品初始过程流程图,除了由组织根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出的特殊产品和过程特性的初始清单，这一清单制定基于（但不限于）以下方面：基于顾客需要和期望分析的产品设想；可靠性目标要求的确定；从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。“特殊特性”的概念和定义：可能影响安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程的产品特性或制造过程参数。即：指由顾客指定的产品和过程特性，包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性，和/或由公司通过产品和过程的了解选出的特性。,1.14确定产品和过程特殊特性的初始清单,7.2.1.1顾客指定的特殊特性组织必须遵守在特殊特性的选择、文件化和控制方面证明与顾客要求相一致。7.3.2.3特殊特性组织必须识别特殊特性(见7.3.3d)，并且在控制计划中包括所有的特殊特性，与顾客规定的定义和符号相一致，和识别过程控制文件，包括图样、FMEAs、控制计划及作业指导书，必须标明顾客的特殊特性符号，或组织的等效符号或记号，以包括对特殊特性有影响的那些过程步骤。注：特殊特性可包括产品特性和过程参数。,产品保证计划是将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所作的努力程度取决于顾客的需要、期望和要求。APQP手册对制定产品保证计划的方法不作规定，产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施，但不限于以下措施：概述项目要求；确定可靠性、耐久性和分配目标和或要求；评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素；进行失效模式分析(FMA)(参见附录H)；制定初始工程标准要求。产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。“产品保证计划”的概念和定义：指产品质量计划的一部分，它是一种以预防为主的管理工具，涉及到产品设计、过程设计以及必要的应用软件设计。,1.15编制产品保证计划,FMEA与FMA的区别1）、“失效模式分析（FMA）”的概念和定义：失效模式分析（FailureModeAnalysis:简称FMA）：指用来分析当前和以往过程的失效模式数据，以防止这些失效模式将来再发生的正式的结构化的程序。FMA是一种事后的纠正行为。2）、FMEA潜在的失效模式及后果分析，是“事前的预防措施”。关键词：潜在的失效还没有发生可能发生但不一定会发生“核心”集中于：预防处理预计的失效，其原因及后果/影响主要工作：风险评估潜在失效模式的后果影响FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期3）、FMA失效模式分析，是“事后的纠正措施”。关键词：失效已实际发生100%既成事实“核心”集中于：诊断处理已知的失效FMA在生产或范围内实施，指引的是开发和生产,产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告（报告的内容必须包括：质量风险、开发成本、准备时间/前置期、关键路径等）给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和或要求帮助，这种新情况报告是正式的，留有提问和解答的机会。产品质量策划小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要求和/或关注问题已写入文件并列入解决的目标来保持管理者的支持。管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。7.3.4.1监控在设计和开发特殊阶段的衡量准则必须被规定、分析，并以概要结果的形式报告，作为管理评审的输入。注:适当时，这些衡量准则包括质量风险、成本、提前期、关键路径和其它事