个人建议总结报告

精品文档个人建议总结报告.陈总您好!我叫张涛，现暂待职于二作业区，主要工作职责：负责日常安全操作、设备点检、卫生以及人员劳动纪律等工作。同时利用工作之余学习工艺流程，掌握各工艺技术参数和竖炉操作热工制度，并积极学习设备构造，设备工作原理以及日常操作的注意事项等。通过四个多月的学习生产实践，对公司工艺流程，各种技术参数及设备状况有一定的掌握和认识。现简要总结如下我公司主要生产产品为球团矿，主要原料为铁精矿（国混矿、乌克兰矿、木龙沟矿）和粘结剂膨润土以一定配比混合，经配料、烘干、润磨、造球、筛分、焙烧等工艺工序，经输送皮带传送物料，通过高炉煤气和转炉煤气提供热量，得到球团矿成品生产工艺过程。附属工序有水泵冷却和四大风机。涉及到得大型设备有：烘干机、润磨机、造球盘、圆辊筛、竖炉等，以及引风机、煤压机、助燃风机、冷却风机等。冷却系统有：I期的汽包循环以及软水、热水循环水泵；II期水泵房。配料工艺目的：为了获得化学成份稳定、机械强度高，冶金性能符合高炉冶炼要求的球团矿，并使混合料具有良好的成球性能和生球焙烧性能，就必须对各种铁精矿和添加剂进行准确配料。配料要求1 配料比稳定，无频繁变化；2 严格遵守配料比进行配料；3 下料量在波动范围内（铁精矿下料量小于上料量的5%，膨润土小于1%）；4 配料仓中应保持1/32/3的料位，保证下料量稳定，不许出现断料、缺料等现象；配料比值的确定：根据实际生产情况，以及铁精矿和膨润土的物理化学性能（铁精矿的粒度和水分，膨润土的胶质价、膨胀容、粒度、水分等）测定来确定配比值。我公司原料配比值一般为：木龙沟矿5%，乌克兰矿20%，国混矿70%75%，膨润土1.02.0%。主要现状问题：矿粉混合和取样。矿粉必须严格区分国混矿、木龙沟矿和除尘灰。否则配料就失去本身的意义，所谓的配比就只是个形式，直接将影响膨润土单耗和生球质量，进而影响成品球团矿质量。取样分析过于形式化。料场的矿粉杂而多，应该提前一天去取样，且取样点不少于十个点，化验结果必须做出曲线取水分平均值，为第二天用矿提供行之有效的理论依据，具备实在意义的参考价值。同样的道理。其它取样点取化验样分析时，必须取多个样（五个以上）进行分析，取其平均值。烘干工艺目的：由于球团矿生产原料铁精矿的水份往往要高于造球所需的适宜水份，铁精矿水份一般波动范围912%。水份过高的话导致生球粒度偏大且强度差，为保证铁精矿在造球时达到适宜的水份要求，提高生球质量，满足竖炉焙烧要求，因此要将原料混匀并烘干。烘干设备：回转式烘干筒、烟气炉、排烟装置三部分组成。规格：300020000，处理能力150t/h，筒体斜度45，烘干温度700800。烘干原理：采用逆流式干燥混合料的机理。将热气体引到圆筒烘干机中，通过筒体内扬料板的提升作用，使物料和热气体充分接触后进行对流换热，从而使物料中的一部分水份蒸发被烟气带走来达到干燥的目的。烘干物料的同时混合料在烘干机中还起到混合均匀的作用。混料原理混合料进入圆筒内，随着圆筒的转动，在导料板、扬料板以及物料和筒体本身、气流等产生的摩擦力，加上筒体本身转动引起的离心力等所有力的作用下，混合料附着在筒壁随着回转方向向上运动，提升到一定高度，由于自身的重力作用下，又落在筒底，并沿着筒体倾斜方向向出料端运动。如此反复运动，使物料中的各种成份、水份、粒度、温度等分布均匀，继而达到混匀物料的目的。烘干工艺要求：原料水份要求为：70.3，粒度要求：70以上。主要现状问题：烘干温度和扬料板磨损严重。烘干温度应该根据原料水分的化验结果而确定范围值，岗位人员及时和化验人员联系，控制烘干温度，达到控制好原料水分的目的。定期检修烘干扬料板。为防止烘干扬料板磨损严重导致因设备问题影响工艺技术参数。润磨工艺目的：通过对铁精矿和膨润土混合料的润磨，使混合料比表面积，细度增加，颗粒形状组成得到改善，进一步混合原料，提高了混合料的成球性能和生球强度，降低膨润土用量，降低竖炉烟气粉尘含量，改善生产环境。润磨设备：润磨机。规格：35006200，最大钢球装载量45t，转速16 rad/min，排料口数量12个，润磨时间8min，处理能力50t。润磨机工作原理由于润磨机本身的不断旋转，将筒体内的钢球带到一定的高度，由于钢球本身的自重对物料产生冲击，由于钢球在筒体内径向的公转和本身的自转，物料在钢球和筒体之间、钢球和钢球之间受到打、压、挤、捣等摩擦力，由于受到强有力的混捏作用物料释放热量，而达到提高粒度和降低水份的目的。润磨工艺要求：混合物料水份70.5，粒度-200目80以上。主要现状问题：润磨篦子容易粘料。定期要求岗位人员清理篦子。减少进料量和出料量的差量。可提高达到产量的目的。造球工艺造球是将细磨物料在造球盘中被水湿润，借助机械力的作用而滚动成球的过程。原理：细磨物料随着圆盘造球机的转动和水份的加入，受到毛细力和机械力的作用下而成球，长大成为合格的生球。由于造球盘有一定的倾斜角，造球盘在运转过程中做有规律的圆周运动，母球、成长球和合格生球分别沿着各自不同的轨迹运动，因而产生了自动分级作用，将合格的生球自盘内排出。物料在成球过程中遵循“滴水成球，雾水长大，无水紧密”的机理。主要分为三个阶段：母球形成阶段、母球长大阶段、生球密实压紧阶段。母球形成阶段细磨物料进入造球后，通过加入一定量的滴状水，使得细磨铁精矿在机械力的作用下运动，而产生毛细压力，将铁精矿颗粒聚集在一起形成母球。此时的母球由于空气间隙，毛细孔直径较大，结合不紧，强度较低。母球长大阶段先前形成的母球在机械力的作用下不断滚动，相互碰撞、挤压，使颗粒彼此接近，把空隙中的空气和水份挤压出来，母球的外表被挤出来的水润湿，又不段的粘上新料，从而使母球不断长大，形成生球，而且强度逐渐增大。生球紧密压紧阶段单靠毛细力形成的生球强度不高，在成球长大过程中，生球在机械力的作用下不断滚动、挤压使颗粒以最紧密的方式排列起来，其间隙进一步缩小，排出的毛细水形成薄膜水，使生球的强度大大增加，达到竖炉焙烧要求。造球主要设备：造球盘、减速机、圈齿、刮刀和润滑系统：稀油站。规格参数：圆盘直径6000，圆盘边高700，倾斜角44，转速78.2rad/min，处理能力65t/h。在造球盘内装有刮刀。刮刀有：主刮刀，副刮刀，固定顶部刮刀。主要作用为：清除盘底、盘边和立轴的粘料，同时还起到导料、分区和排料的目的，提高造球盘的生产力和生球质量。我公司造球盘底部料衬为鱼鳞网板和小圆钢的盘底，作业时物料填充于孔穴中，起到保护盘底不被磨损的作用。影响造球生球质量的因素1 原料的自然性质、粒度和粒度的组成（粒度、水份及粘结剂膨润土的物化性能）；2 造球盘的工艺参数（造球盘的直径、倾斜角、边高、转速）；3 进料量；4 加水方式和加水量。造球工艺要求：生球粒度8090以上，落下强度大于5次/个，生球水份8.00.5。主要现状问题：岗位经验操作主义严重，没有实际的科学理论依据。实验求证合格生球质量的工艺参数。造球盘各参数关系：转速、倾斜角、进料量、滴水和雾水量、原料水分等参数之间的关系。进而可达到控制膨润土单耗。设备改进建议。滴水处加流量计，控制水量。生球筛选目的：为了满足竖炉焙烧要求，改善竖炉料柱的透气性，减少竖炉焙烧粉尘含量，提高成品球团矿的质量。我公司采用辊筛筛选生球，间隙为68mm，倾斜角为13，将不合格的生球返回3#皮带重新造球，使得竖炉焙烧生球粒度比较均匀。同时通过生球在辊筛上的挤压提高了生球强度。生产现状问题：6#送料皮带上的生球出现形状大小，强度程度不等的现象，直接影响竖炉焙烧，使其料柱透气性变差，影响竖炉焙烧和冷却时间。建议：通过对辊筛角度和辊筛转速的试验分析，找出不同辊筛角度下的辊筛最佳速度值竖炉焙烧工艺竖炉焙烧工艺有：干燥带、预热带、焙烧带、均热带和冷却带五个区域。主要构造有：除尘系统、布料小车、烘干床、篦子、小水梁（肩梁），导风墙、大水梁（腰梁）、齿辊、电振卸料机、链板、成品仓等部分组成，附属的有煤压站，空压站，稀油泵，水泵房等。烘干床的作用1 为生球的干燥创造了大风量、中风量、薄料层及动料层的干燥条件，增大生球干燥面积，实现了均匀薄料层，热气流干燥的目的；2 杜绝了生球在没有相对的运动的下降过程中相互粘结成块，同时改善了料柱透气性，为炉料的顺行创造条件；3 将干燥带和预热带明显分开，有利于稳定竖炉操作。大、小水梁起到冷却作用，同时大水梁还有支撑导风墙的作用。导风墙的作用1 改善球团矿的焙烧过程；2 减少了冷却风对焙烧带的干扰，提高了冷却效果；3 有利于燃烧室工作；4 为竖炉焙烧提供氧化气氛竖炉焙烧过程是生产中最复杂的工序，伴随着许多的物理化学变化，在此过程中对球团矿的冶金性质（强度、气孔度、还原性等）有很大的影响。生球在竖炉内经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却五个阶段，根据物料、设备以及实际生产情况，每个阶段的温度制度、焙烧时间、气氛均不同。磁铁矿氧化机理磁铁矿的氧化是从表层向中心推进。从200开始氧化，分为两个阶段:（1）200时，(放热)（2）400时，（晶型转变）磁铁矿氧化的意义1 结构变化。磁铁矿氧化为赤铁矿伴随晶格结构的变化；2 磁铁矿的氧化是一个放热过程。氧化过程放出的热能几乎相当于焙烧球团矿总热能耗的一半；3 氧化不充分时会产生通信裂纹。若磁铁矿氧化不充分，则在球团中心有剩余的磁铁矿，进入高温带焙烧后，由于温度升高，氧的分压降低，更不利于磁铁矿的氧化。此时磁铁矿与脉石（SiO2）反应，生成低熔点的化合物，在球团矿内部出现液态渣相，冷却时收缩，出现裂纹进而影响球团矿的强度，恶化其还原性。烘炉步骤：木柴烘炉（400以下，烘炉时间38小时，升温速度大约每小时10），低压煤气（46kPa）烘炉（400，烘炉时间16小时，不升温；400600，烘炉时间14小时，升温速度大约为每小时15；600，烘炉时间16小时，不升温；600800，烘炉时间14小时，升温速度大约为每小时15；800，烘炉时间16小时，不升温），高压煤气烘炉（8001000，烘炉时间10小时，升温速度大约为每小时20；1050生产，烘炉时间27小时，升温速度大约为每小时50）。烘炉过程一般为：57天。正常炉况标志1烘床上炉料活跃，透气性好，无粘料现象，烘干速度快，料面处于蠕动状态，下料均匀平衡，料面无陷落停滞现象，排料温度低（500）而温差小；2燃烧室、炉身、助燃风、冷却风压力低而且稳定，煤气、助燃风、冷却风流量高；3燃烧室温度一致，炉篦温度一致、炉身各带温度稳定，燃烧室压力稳定，同一水平料面温差小；4成品球团矿理化性能稳定，颜色表里一致。竖炉生产常见故障征兆及处理措施成品球欠烧征兆：排出的球团矿呈红褐色，抗压强度、转鼓强度指数均不合格，烘干效果差，烘干速度变慢，燃烧室压力升高。处理措施1 降低排矿速度，减少生球入炉量；2 增加冷却风和废气量，提高生球的干燥效果；3 上述措施后成品球仍然普遍欠烧时，应提高燃烧室温度（一个周期可以提高2040），八小时后再观察成品球的焙烧情况再确定是否再次提高燃烧室温度。成品球过烧征兆：炉身各点温度严重混乱，炉口出现下料不均，局部料层不动或下料速度太快，形成管道，排出的球团矿粘结成块，熔块增多。处理措施1提高生球强度，在确保生球烘干的前提下适当的增加生球入炉量；2若生球供不应求，可适当的减少冷却风和废气量；3上述措施若不见效时，可将燃烧室压力降低2050，还不见效可请示进行休风停炉排料处理。生、熟球混杂，强度相差悬殊征兆：炉料下行不均匀，炉身各点温度不稳定且相差很大。处理措施1提高生球强度，减少粉尘入炉以改善料柱透气性；2调整排矿齿绲的运转频率改善炉内炉料的运动状态，可以采取“坐料”等手段，以松散炉内料柱，使炉料下料均匀；3调整各燃烧室烧嘴助燃风和煤气流量，使之燃烧状况一致。生球干燥速度严重缓慢征兆1 烘干床干燥效果差，有湿料粘结；2 生球入炉下料不顺，局部出现粉尘喷吹等现象；3 炉内料柱透气性变差，燃烧室压力升高，废气量、冷却风量减少。处理措施1 提高生球质量，减少生球入炉量，降低排料速度；2 增加冷却风和废气量，提高烘干床干燥温度；3 清除烘床上炉篦上的粘料。烘干床废气温度过高征兆1 烘床上炉篦温度超过750，炉面上有亮火现象；2 生球爆裂现象严重，炉料大部分干燥太快；3 布料小车皮带有被烧烤冒烟的现象。处理措施1 逐渐增加生球量和排矿速度；2 如长时间生球量不足，可适当减少冷却风量和废气量。炉料偏行或局部不下料征兆1 烘床料面紊乱，时有湿料或明火出现；2 炉身各带温度波动幅度大，记录曲线紊乱；3 竖炉排矿口温差大；4 排出的球团矿常见生熟不均，而且伴随有粘块；5 两个燃烧室压力相差较大，波动频繁，冷却风、废气量及压力也随之波动。处理措施1将料速度快的部位的废气温度提高2040，同时加大废气量；排料速度慢的部位的废气温度降低50100，同时相应的减少废气量；2 提高生球质量，减少生球入炉量；3 上述措施如果不见效，可采取间断排料或坐料的方法进行处理。塌料或炉口喷火征兆1 炉口粉尘增多，局部有尘雾现象；2 料面下塌，烘床局部或大部分空料（塌料前，燃烧室压力逐渐升高，废气量和冷却风量减少，塌料后，燃烧室压力急剧下降）。处理措施1 提高生球质量，加强生球干燥效果，提高布料作业的均匀性；2 严格控制炉温，使竖炉各个温度带的温度接近；3 塌料较深时，不得补加生球，应以熟球来填补料，以调节炉况。炉内结块征兆1 开始出现偏料、塌料、局部不下料，大部分不下料现象出现；2 炉况严失常；3 热工参数严重紊乱失常。处理措施1 加强原料管理，改善原料条件；2 提高生球质量，严格焙烧操作制度，减少温度波动，保证炉内氧化气氛；3 加强布料操作禁止湿料入炉，坚持用熟球调节炉况；4 提高设备作业率，避免频繁休风停炉；5 上述措施仍不见效，可进行停炉排料处理结块。排完后，加熟球恢复生产。竖炉焙烧工艺要求：烟罩温度：I期100150，II期200以下，烘干床温度500，燃烧室温度105020，燃烧室压力：I期16kpa，II期12 kpa燃烧室煤气流量和助燃风流量小于12000m3/h，焙烧温度10501100（依据进料量、煤气及助燃风而定），排矿口温度小于500，煤气压力24kpa，助燃风压力22kpa，空煤比1.11.3：1，冷却风压力25kpa。球团矿生产主要技术经济指标：日作业率(%)、利用系数（t/m2.h）、台时产量(t/h)、膨润土