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GB T2828 1 2003标准的理解与实施 第一章概论 1 1统计抽样检验概述1 1 1什么是统计抽样检验抽样检验是利用从批或过程中随机抽取的样本 对批或过程的质量进行检验 质量管理的历史演变 统计抽样检验是相对于全数检验提出的 可分3个阶段 1 质量检验 20世纪初时采用 全数检验 工业不发达 产出量小 军工业推动了检验手段的研究工作 随工业技术的革新 产出量成倍增加 全数检验已不适合 并且针对破坏性检验 流程性材料亦不适合 如炮弹和啤酒 2 统计质量控制 20世纪40年代提出 是以数理统计为基础的抽样检验 可针对产品和过程 a 过程 分析过程是否具有能力 一般是QA的工作范畴 b 产品 判断合格与否 由QC实现 并普遍采用GB T2828 1 2003 计数调整型抽样检验方案 3 全面质量管理 20世纪60年代提出 加入了许多科学管理方法 如TQM ISO TPM 6 并认为统计质量控制是不可缺少的部分 产品的分类 1 有下述四种通用的产品类别 服务 如运输 软件 如计算机程序 硬件 如发动机机械零件 流程性材料 特点是工序间连贯 程均匀性 如润滑油 许多产品由不同类别的产品构成 这种产品称为服务 软件 硬件或流程性材料取决于其主导成分 例如 外供产品 汽车 是由硬件 如轮胎 流程性材料 如燃料 冷却液 软件 如 发动机控制软件 驾驶员手册 和服务 如 销售人员所做的操作说明 所组成 注2 服务是在供方 3 3 6 和顾客 3 3 5 接触面上需要完成的至少一项活动的结果 并且通常是无形的 服务的提供可涉及 例如 在顾客提供的有形产品 如维修的汽车 上所完成的活动 在顾客提供的无形产品 如退税准备所需的收入说明 上所完成的活动 无形产品的交付 如知识的传授 为顾客创造氛围 如在宾馆和饭店 软件由信息组成 通常是无形产品并可以方法 记录或程序 3 4 5 的形式存在 硬件通常是有形产品 其量具有计数的特性 3 5 1 流程性材料通常是有形产品 其量具有连续的特性 硬件和流程性材料经常被称之为货物 注3 质量保证 3 2 11 主要关注预期的产品 QA与QC 质量保证的由来 在50年代 美国的军方在全国提出了质量保证要求 后来成为Micshofutcdantup9858A标准 作为对军火质量的要求 因为按常规的质量检验方式 发现军火质量有问题时 退货重新生产已为时太晚 定义 QC QualityControl 质量控制 质量管理的一部分 致力于满足质量要求 QA QualityAssurance 质量保证 质量管理的一部分 致力于提供能满足质量要求会得到满足和信任 区别与联系 QC 为了达到规定的质量要求而展开的一系列活动 主要关注的是过程的结果 产品 一般以质量检验为主要活动 QA 主要关注预期的产品 必须有效地实施质量控制 在此基础上才能提供质量保证 1 1 2统计抽样检验的特性 基本特性 科学性 经济性和必要性科学性 不同与那些过时的 不科学的检验方法 经济性 只需从批中抽取很少一部分产品进行检验必要性 现代化生产的特点是产量大 速度快统计抽样检验虽然有很多优点 但也有一些不足 统计抽样检验流程 抽样检验可分为 1 经验 百分比抽样 批量不同时 相同质量可能有不同的判断结果 2 统计抽样检验 N批产品 n样本 d不合格品 随机抽取 全检 4 3 2 1 0 批产品合格 批产品不合格 d AC d Re 比较 判断准则 Ac Re N Ac Re用数理统计的方法来确定 不足 批产品合格中可能包括不合格品 反之批产品不合格中可能包括合格品 全检不能被否定 全检仍适用于价值较大 后果影响严重的产品 如热水器 汽车等 1 1 3统计抽样检验的发展历程 统计抽样检验方法始于本世纪二十年代1949年 美国国防部JAN STD 1051950年 美国国防部MIL STD 105A1957年 美国国防部颁布了计量抽样标准 MIL STD 4141958年 MIL STD 105A被MIL STD 105B取代1961年 美国军用标准MIL STD 105C取代MIL STD 105B JIN是陆军和海军标准 MIL是美国军标 美国贝尔实验室技术员 道吉 和 罗米格 是创造者 在1929年发表 一种抽样方法 1941年被实际应用 并修改为 一次抽样和二次抽样检查表 针对计数产品 休哈特在1924年提出控制图理论 SPC 在四十年代得到应用 1949年 首次将计数调整型的 一次抽样和二次抽样检查表 作为标准 1 1 3统计抽样检验的发展历程 1960 1962年 由美 英 加三国抽样专家共同组成ABC工作组 在全面修订105C的基础上研制出一个适合三这个国家军品和民品抽样检验标准 在这三个国家给予不同的代号 美国 MIL STD 105D加拿大 105 GP 1 民 CA G115 军 英国 BS 9001 民 GEF 131 A 军 1973年 MIL STD 105D被IEC 国际电工委员会 采用 命名为IEC410 1974年ISO 国际标准委员会 命名为ISO2859 我国已发布了23项统计抽样检验国家标准 主要有GB T2828 计数型 和GB T6378 计量型 等 GB T2828 1981年发布GB T6378 1986年发布 1 1 4统计抽样检验的分类 1 1 4 1按统计抽样检验的目的的分类预防性抽样检验 过程抽样检验 SPC 验收性抽样检验 抽样检验过程 监督抽样检验 第三方 政府主管部门 行业主管部门如质量技术监督局的抽样检查 爆光 1 1 4 2按单位产品的质量特征分类计数抽样检验 计件 针对整体 计点 一般适用产品外观 如布匹上的瑕疵计量抽样检验 有具体的物理量 9 9 10 0 1 1 4 3按工序流程分类IQC IPQC 可再分 首检 巡检 转序检验 FQC OQC 驻厂QC1 1 4 4按检验人责任分类 专检 自检 互检1 1 4 5按检验场所分类 工序专检和线上检验 外发检验 库存检验 客处检验 1 1 4统计检验的分类 1 1 4 6按抽取样本的次数分类一次抽样检验 只做一次抽样的检验 二次抽样检验 最多抽样两次的检验 多次抽样检验 最多5次抽样的检验 序贯抽样检验 事先不规定抽样次数 每次只抽一个单位产品 即样本量为1 据累积不合格品数判定批合格 不合格还是继续抽样时适用 针对价格昂贵 件数少的产品可使用 1 1 4 7按是否调整抽样检验方案分类调整型抽样方案特点 有转移规则 正常 加严 放宽 一组抽样方案 一次 二次 多次 充分利用产品的质量历史信息来调整 可降低检验成本非调整型抽样方案特点 只有一个方案 无转移规则 1 2计数抽样检验的基本原理 1 2 1计数抽样检验方案抽样方案是一组特定的规则 用于对批进行检验 判定 计数抽样方案包括样本量n 判定数组Ac和Re 在计数抽样检验中 根据抽样方案对批作出判定以前允许抽取样本的个数 分为一次 二次 多次和序贯等各种类型的抽样方案 GB T2828 1是计数的一次 二次 多次的抽样方案 不包括序贯 1 2 1 1一次抽样方案 简记为 nAc Re 从批中抽取n个单位产品 对样品逐个进行检验 发现d个不合格品 若d Ac 接收该批 若d Re 拒绝该批 Re Ac 1 1 2 1 2二次抽样方案 简记为 n1 n2Ac1 Re1 Ac2 Re2 1 2 1 3多次抽样方案 与二次抽样方案类似 Re2 Ac2 1 抽取和检验样本量为n1的第一样本 若d1 Ac1 接收 若Ac1 d1 Re1 若d1 R1 不接收 抽取和检验样本量为n2的第二个样本 若d1 d2 Ac2 接收 若d1 d2 Re2 不接收 1 2 2计数抽样检验方案的OC曲线 1 2 2 1OC曲线的概念设采用抽样方案 nAc Re 进行抽样检验 用Pa p 表示当批不合格率为p时抽样方案的接收概率 Pa p P X d 称所给定的函数Pa p 为抽样方案 nAc Re 的抽检特性函数 简称OC函数 曲线称为抽样方案的抽检特性曲线 简称OC曲线 也称接收概率曲线 每个抽样方案 都有它特定的OC曲线 Ac d 0 接收可能性的大小 1 2 2 1OC曲线的概念 设N 批量抽样方案为 nAc ReP 产品不合格品率当P 0时 肯定接收当P 1时 肯定不接收当0 p 1时 可能接收也可能不接收X 表示抽取n件产品可能发现的不合格品数Pa p P X Ac 当X 随机变量 服从超几何分布 P X x Pa p P x CDxCN Dn x CNn N 批量n 抽样量D np 批中不合格数X 样本中抽到不合格品数 x可等于0 1 2 D 1 2 2 2OC函数的计算 对于无放回抽样 X服从超几何分布 公式见上页 例 N 50 D 3 n 5 Ac 1 p 6 求其接收概率 答 Pa p p x 1 p x 0 p x 1 0 724 0 253 0 98有放回抽样 X服从二项分布 Pa p p X x Cnxpx 1 p n xn N 0 1 p 批中不合格品率n 样本量X 样本中抽到不合格品数 x 0 1 2 n C30C475 C505 C505 C31C474 Cnk n k n k 二项分布 当批量很大时 把不返回抽样看作返回抽样 可以重复试验 并且每次独立 如N 500 n 50 利用超几何分布很难计算 所以提出二项式分布 例 N 300 n 20 Ac 1 p 1 求接收概率 答 Pa p p x Ac p x 0 p x 1 C200 0 01 0 1 0 01 20 0 C201 0 01 1 1 0 01 20 1 98 泊松分布 当n 10 p 0 1时产品批的单位产品所含平均不合格数为 抽样样本为n 若样本的不合格数x x 0 1 2 0 出现的概率为泊松分布 P X x e 当p为每百单元产品不合格数时一定要采用泊松分布 x x np 计数抽样包括 1 计点 不合格数 泊松分布2 计件 不合格品数 超几何分布 或 二项式分布 泊松分布 例 N 1000 n 80 Ac 1 p 1 求接收概率 答 np 80 0 01 8Pa p p x Ac Pa 0 01 p x 1 p x 0 p x 1 e 8 e 8 e 8 1 0 8 80 9 80 0 81 1 泊松分布 例 有钢球10万个 进行外观检验 方案 n 100 Ac 15 p 10 求接收概率 np 100 10 10Pa p p x Ac Pa p p x 15 p x 0 p x 1 p x 15 e 10 e 10 e 10 0 951 100 0 101 1 1015 15 1 2 2 3OC曲线的分类 0 P 10 Pa p 1当p1 p2时 有Pa p1 Pa p2 接收概率是P的函数 当P大时接收概率小 所以引出OC曲线 p Pa p 也称L p 1 1 1 2 2 3Oc曲线计算 如已知N 1000 n 50 Ac 1 可根据二项式分布计算 Pa p p x Ac x是抽取50件发现的不合格品数 p x 0 p x 1 C500p0 1 p 50 C501p1 1 p 49 50 1 50 0 每个抽样方案都有特定的OC曲线 OC曲线L P 是随批质量P变化的曲线 形象地表示一个抽样方案对一个产品批质量的判别能力 特点 0 P 1 0 L P 1 曲线总是单调下降 PL P 抽样方案越严格 曲线越往下移 固定n Ac越小 方案越严格 固定Ac n越大 方案越严格 错误的观点 Ac 0的方案最严格 最让人放心 N 1000 n 100 Ac 0 N 1000 n 170 Ac 1 N 1000 n 240 Ac 2 p L P Pa P 焦点B时P 2 2 L P 0 1 0 1 0 022 三条OC曲线交点于B P 2 2 L P 0 1 P只要变化比0 稍大 L P 迅速减小 对生产方不利 相对L P 增加相对较大 所以 方案有利于保护生产方 1 2 2 3 2抽样方案的辩识率 抽样方案的辨别力是指对于高质量产品以低概率拒收 以保护生产方 和对于低质量产品以高概率拒收 以保护使用方 的综合能力 常用辨别率OR定量地衡量某个抽样方案的辨别力 OR P0 10 P0 95 接收概率为0 1时所对应的质量水平 接收概率为0 95时所对应的质量水平 例 A抽样方案ORAB抽样方案ORB假定ORA ORB则A方案的辨别力高于B方案的辨别力 1 2 2 3 3抽样风险 如N 1000 n 50 Ac 1 对应OC曲线如下 0 1 0 005 P L P 0 9739 0 0337 高质量的产品批 批质量为0 005的接收概率为0 9739 犯错概率为 1 0 9739 0 0261 第一类错误 称作 生产方风险 低质量的产品批 批质量为0 1的接收概率为0 0337 犯错概率为 0 0337 第二类错误 称作 使用方风险 任何抽样检验都有 和 两类错误 制定抽样方案时要兼顾双方的利益 1 2 2 3 3抽样风险 只要采用抽检 这有四种可能的判定 a 从使用方考虑 什么样质量的产品会造成重大损失而不能接收的 这个不能接收的质量 批质量或过程平均 下界可作为P1值 b 当用上法无法确定P1值时 一般取P1 K P0作为参考值 K 4 5 10 1 Pa p0 0是生产方承担的最大风险 Pa p1 0是使用方承担的最大风险 常用 0和 0来比较不同方案之间的优劣 0和 0常写成 和 1 Pa p0 Pa p1 1 2 2 3 3抽样风险 如果用P0表示较好的质量水平 P1代表不能容忍的质量水平 L P P0 P1 P P P0 以很高的概率接收P P1 以很低的概率接收P1比P0过小 往往增加n 抽样量 检验成本增加 P1比P0过大 会导致放松对质量的要求 对使用方不利 对生产方也有压力 P0 P1综合考虑因素 生产能力 制造成本 产品不合格时对使用方的影响 对出产品质量的要求 检验成本 1 n Ac p0 p1 是考虑抽样方案的思想 制定时要同时满足 L p0 1 L p1 1 2 2 3 3抽样风险 例 N 200 0 05 0 10 P0 0 025 P1 0 10 N P 批中不合格数 N P0 200 0 025 5N P1 200 0 10 20利用超几何分布 L 0 025 Pa 0 025 1 0 025L 0 10 Pa 0 10 0 10 A d 0 C5dC195n d C200n A d 0 C20dC180n d C200n 1 2 2 3 4参数N n Ac对OC曲线的影响 1 批量N对OC曲线的影响2 样本量n对OC曲线的影响3 接收数Ac对OC曲线的影响 N增加 n Ac不变 OC曲线将变的平缓 使用方风险增加 N不变 n增加或Ac减少 OC曲线将变的急剧下降 生产方风险增加 1 3计数调整型抽样检验概述 1 3 1计数调整型抽样检验的分类三种类型 1 可以调整宽严程度的检验2 可以调整检验水平的检验3 可以选择抽样检验 全数检验或免检的检验 特别适用于选择供方的购进检验宽严程度分为 1 正常2 加严3 放宽 增加检验量或减少一般的使用分为 特殊检验水平 S 1 S 2 S 3 S 4 全检适用范围 1 批量太小 失去抽检意义2 检验手续简单 不至于浪费大量人力 经费3 不允许不良品存在 该不良品对使用有致命影响4 工程能力不足 无法保证品质时5 为了解该批的实际质量状况免检适用范围 1 生产过程稳定 对后续生产无影响2 国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入3 长期检验证明质量优良 使用信誉高的产品 双方认可生产方的检验结果 不再进行进料检验免检并非放弃检验 应加强生产方过程质量的监督 如有异常 免检将被取消 1 3 2计数调整型抽样检验的基本思想和主要观点 1 3 2 1基本思想根据产品质量变化情况 适当地根据转移规则对抽样方案的宽严程度进行调整 为使用方和生产方提供适当的保护 把抽样检验和质量变化联系在一起形成了一个动态过程 检验状态 四种 正常 放宽 加严 暂停转移规则 从一种检验状态转移到另一种检验状态的规定 抽样系统 抽样方案和抽样程序的集合 GB T2828 1 2003是按批量N 检验水平IL 接收质量限AQL检索的抽样系统 包括四种检验状态以及6个转移规则 1 4GB T2828 1简介 1 4 1GB T2828 1的发展历程1 4 1 1GB T2828 1987的历史概况调整型抽样标准的先驱 美国军用标准MIL STD 105 使用方立场 1974年 ISO对105D作了一些编辑上的修改后正式推荐为ISO标准 并命名为ISO 2859 1978年第四机械工业部标准SJ1288 78 电子产品 1981年发布了GB T2828 1981年版 试行版 1987年发布了GB T2828 1987年版 正式版 JISE 9015 日 在1973年发布 研究了10年 日本站在生产方的立场 1 4 1 2GB T2828 1987的修订 ISO对ISO2859的研究和修订工作一直没有中断 1985年发布ISO2859 2 第一版 GB T15239 1994 孤立批计数 1989年发布ISO2859 1 第一版 计数调整型1991年发布ISO2859 3 第一版 GB T13263 19911999年发布ISO2859 4 第一版 1999年发布的ISO2859 1 1999是ISO2859 1的第二版 它与GB T2828 1987相比较发生了很多变化 GB T2828 1987的修订依据以下原则 等同采用国际标准ISO2859 1 1999的原则 坚持按系列制定标准的原则 与其他相关标准协调的原则 突出实用性 可操作性的原则我国采用两种方法同国际接轨 MOD 修改采用 IDT 等同采用 GB T2828 1987 使用了16年 一般标准5 7年 GB T2828 1 2003于2003 03 01日开始实施 1 4 2GB T2828 1 2003概述 1 4 2 1适用范围最终产品零部件和原材料操作在制品库存品维修操作数据或记录管理程序在技术规范 合同 检验规程以及其他文件中都可引用该标准 也可适用于厂内各部门之间的半成品验收检验 1 4 2 2特点保证长期的质量确定了不合格批的处理方法批量和样本量有一定关系生产方风险不固定有一次 二次和五次等三中不同次数的抽样方案有7个检验水平 26个AQL值和17个样本量AQL值和样本量均采用优先数主表结构简单匀称 使用方便可调整宽严程度 1 4 2 2特点 p L p P0AQL p1 是先站在生产方的立场来制定 用加严保护使用方 当一贯比AQL好时 使用放宽严格度来鼓励生产方 调整严格度来实现 GB T2828 1的特点 1 主要适用于连续批的检验 也可适用于孤立批 连续批 待检批可利用最近已检批可提供的质量信息 连续递交的检验批 孤立批 脱离已生产或者汇集的批系统不属于当前检验批系列的批 孤立批的情况有 从连续稳定生产的供应商处采购一批或少数几批产品的验收 质量波动大的批 单件生产或新产品小批试制产品的验收 2 把AQL作为检索工具AQL 接收质量限 当一个连续系列批被递交验收抽样时 可允许的最差过程平均质量 是允许的生产方过程平均的最大值 AQL的表示方法 用不合格品百分数 计件 用每百单位产品不合格数 计点 1 4 2 3结构 文字说明 合法的依据 样本量字码表 表1批量 检验水平 样本量代码 抽样方案 主表2 4 抽样方案的特性 表6 10 抽样方案 辅助主表11 抽样计划的抽检特性 表12 附录 1 4 2 4 1基本差别新标准的编排方式符合GB T1 1 2000的要求新标准的技术内容与ISO2859 1 1999完全一致新标准对一些名词术语做了必要的调整 1 4 2 4与GB T2828 1 1987的差别 1 4 2 4 2主要区别 1 适用范围 主要适用于 单不限于 下列检验 最终产品 零部件和原材料 操作 在制品 库存品 维修操作 数据或记录 管理程序 主要适用于连续批的检验 也可使用本标准的抽样方案进行孤立批的检验 2 术语符合 AQL接收质量限 Ac接收数 Re拒收数 3 转移规则 变化较大 4 主要表和图5 增加了提示性附录 附录A GB T2828系列标准简介国家已颁布的统计抽样检验标准有22个2001年开始进行重新修订 将其中某些标准归入GB T2828计数抽样检验程序系列已颁布的和正在修改的GB T2828系列如下 GB T2828系列标准简介 已颁布的和正在修改的GB T2828系列如下 GB2828新旧版本差异 概括 将合格质量水平改为接收质量限增加可用于孤立批检验的内容改变从正常检验到放宽检验的转移规则在满足有关要求的情况下 允许以跳批抽样替代放宽检验增加供选择的分数接收数一次抽样方案编号 旧 GB2828 87新 GB T2828 1 2003组成 旧 单个标准新 一族标准 原标准仅为第一部分 GB2828新旧版本差异 名称旧 逐批检查计数抽样程序及抽样表 适用于连续批的检查 Samplingproceduresandtablesforlot by lotinspectionbyattributes新 计数抽样检验程序第一部分 按接收质量限 AQL 检索的逐批检验抽样计划SamplingproceduresforinspectionbyattributesPart1 Samplingschemesindexedacceptancequalitylimit AQL forlot by lotinspection名词术语 由41条 28条新增3 1 6缺陷3 1 12负责部门3 1 23转移得分3 1 28极限质量 3 1 8 样本 不合格品百分数3 1 10 样本 每百单位产品不合格数3 1 24接收得分3 1 27使用方风险质量 GB2828新旧版本差异 名词术语 取消原2 1 18批质量的术语取消 批合格 的概念 代之为 接收批 因此 原2 1 38批合格概率被取消 在符号和缩略语中出现 接收概率 取消原2 1 35特宽检查 将不合格的批次重新检查判定 名词术语 原 检查 的概念已全部替换为 检验 并且检验对象也由单一产品扩展到过程和服务原2 1 16每百单位产品不合格品数 3 1 9 总体或批 不合格品百分数 原GB2828 87术语 2 1 18批质量 相当于3 1 9或3 1 11 单个提交检查批的质量 用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示 2 1 35特宽检查由放宽检查判为不合格的批 重新进行判断时所进行的检查 称为特宽检查 名词术语 原2 1 28 抽样程序 的概念已演变为 3 1 18抽样计划和3 1 19抽样系统原2 1 20合格质量水平 AcceptanceQualityLevel 的概念已演变为 3 1 26接收质量限 AcceptanceQualityLimit 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 1检验为确定产品或服务的各特征是否合格 测定 检查 试验或度量产品或服务的一种或多种特性 并且与规定要求进行比较的活动 2 1 1检验的目的1 鉴定被检验对象是否符合技术要求 保证检验验收的产品达到规定的质量水平 2 提供有关质量信息 以便及时采取措施改进 提高产品质量 2 1 2检验方式1 全数检验2 统计抽样检验3 其他的抽样检验 百分比 2 2单位产品可单独描述和考察的事物 1 自然形成 如笔 2 可根据检验需要人为划分 如水 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 3质量特征是单位产品所具有的可以按照产品图纸 技术条件或其他特定的要求进行检验的一些特征 2 4一致性 组成产品批的需要 1 按同一产品图 技术条件组织生产 2 原材料 工艺规程 生产线或装配线及其他影响产品质量的主要生产条件相同或基本相同 3 生产时间相近或处于连续状态 或符合规定要求 2 5不合格与不合格品2 5 1不合格及其类别不满足规范的要求称为不合格 A类不合格为严重不合格 B类不合格的重要性位居其次 所谓致命不合格是导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重的不利影响的不合格 不合格的分类应恰当 尤其要当心不应 低划 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 5 2不合格品及其类别具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品 某个不合格品存在致命 严重和轻三种不合格 即按最严重的计为致命不合格 GB T2828 1就是采用这种划分方法 A类不合格 认为最被关注B类不合格 关注程度比A低C类不合格 关注程度比A和B低比原规定有修改 因为同一产品 对于不同客户或在不同行业 关注程度可能不同 A类不合格品 包括1个或1个以上A类不合格 可能有B类和 或 C类不合格的产品 B类不合格品 包括1个或1个以上B类不合格 K可能有C类不合格 但不包含A类不合格C类不合格品 包括1个或1个以上C类不合格 不包含A B类不合格 不合格数 不合格品数 2 5不合格与不合格品 例 某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验 发现5个产品有A类不合格 4个产品有B类不合格 2个产品有A B类不合格 3个产品有A B C类不合格 5个产品有C类不合格 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 6检验批每个批 应尽可能由在基本相同的阶段和一致的条件下制造的产品组成 批中包含的单位产品总数称为批量 批量以符号N表示 2 7批的质量以不合格品百分数或每百万单位产品不合格数表示 2 7 1 总体或批 不合格品百分数及其点估计值总体或批中不合格品数除以总体量或批量 再乘以100 即100P 100D N式中 P为不合格品率 D为总体或批中的不合格品数 N为总体量或批量 总体或批 不合格品百分数的估计值 100 检验批 同型号 同种类 同等级 基本相同的生产条件 时间组成的单位产品 样本中的不合格品数 样本量 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 7 2 总体或批 每百单位产品不合格数及其点估计值总体或批中的不合格数除以总体量或批量再乘上100 即 100P 100D N 总体或批 每百单位产品不合格数的点估计值 100值得注意的是 每百单位产品不合格数及其点估计值有可能超过1002 8样本量和样本 样本需能代表批的水平 应采用随机抽样 在抽样检验中 取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组单位产品称为样本 样本中单位产品的数量称为样本量 通常以n表示 2 9随机抽样 随便抽样 样本必须代表批2 9 1基本概念随机抽样 就是保证在抽取样本过程中 排除一切主观意向 使批中的每个单位产品都有同等被抽区的机会的一种抽样方法 样本中不合格数 样本数 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 9 2简单随机抽样就是按照规定的样本量n从批中抽取样本时 使批中含有n个单位产品所有可能的组合 都是同等的被抽取的机会的一种抽样方法 2 9 3用随机抽样数表抽样 这是实施随机抽样最常用的一种方法 特点是首先对批的每个产品进行编号 分组 再随机抽取 2 9 4利用扑克牌抽样如a 1 10 b 1 10 混合均匀 再随机抽取 2 9 5近似随机抽样把所有的产品展开摆放 随意分组 再随机抽取 2 9 6分层随机抽样先分层 每一层用随机抽样表抽取 如按班组分层 根据产量按比例抽样2 9 7周期系统抽样按一定的周期 不能带有缺陷有周期性的产品 如N 20000 n 315 周期 20000 315 63 即每个63个抽一个 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 10抽样检验的类型2 10 1计数和计量抽样检验计数抽样检验 就是关于规定的一个或一组要求 或者仅将产品划分为合格或不合格 或者仅计算产品不合格数的检验 计量抽样检验 对单位产品的质量特征 必须用某种与之对应的连续量 例如 时间 重量 长度等 实际测量 然后根据统计计算结果 例如 均值 标准差或其他统计量等 是否符合规定的接收判定值或接收准则 对批进行判定 计量抽样检验 对每个特性值都要有一个抽样方案 且要符合正态分布 实施时较为困难 适用于军工业 破坏性产品 QS TS中规定对重要的质量特性 特殊特性 形成过程的能力进行监控 即符合 也是要抽取n个样本 测的某个特性的量化值x1 x2 x3 xn 正态分布 然后计算X 样本均值 和样本标准差s X xis xi X 2 1 2 1 n 1 n 1 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 10 2连续和逐批抽样检验连续抽样检验 就是按生产顺序 变生产边连续提交检验 不要求组批 逐批抽样检验 就是把单位产品组合成批 逐批抽取随机样本进行检验判定 2 10 3连续批和孤立批抽样检验连续批的抽样检验是一种对所提交的一系列批的产品的检验 GB T2828 1是为主要适用于连续批而设计的 检验有时可针对一些孤立批 包括少数的孤立批或生产完成后暂时贮存的批 对孤立批的检验应按GB T2828 1的12 6的规定进行 GB T15239 1994是适用于孤立批的检验标准 2 10 4内部和外部检验内部检验 就是生产单位对自己生产的产品所进行的检验 这些检验可以在生产过程中或者在产品提交以前进行 外部检验 主要由采购方或采购方代表组织实施 GB T2828 1主要适用于外部检验 也可用于内部检验 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 10 5调整型与非调整型抽样检验调整型抽样检验的主要特点 这是有一组与批的质量紧密联系的转移规则和严格程度不同的抽样方案 能根据质量变化的情况适时改变方案的严格程度 能以较小的样本量 取得比较满意的抽样效果 具有比较广泛的用途 GB T2828 1提供了这种类型的抽样检验 非调整型抽样方案 不能根据产品质量变化情况 调整抽样方案的严格程度 标准型和挑选型就是这种类型的抽样检验 跳批抽样检验 是调整型抽样检验中的另一种形式 2 11检验水平检验水平规定了批量与样本量之间的关系 GB T2828 1的表1给出了三个一般检验水平 分别是水平 还有四个特殊检验水平 分别是S 1 S 2 S 3 S 4 水平 是最常用的样本量随检验水平的提高或批量的增大而增大这种关系 都不是按一定比例增大的 是根据实际需要确定的 主要考虑的是抽样风险和检验费用 检验水平用IL表示 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 11检验水平相同N下分别采用 水平n的大致比例关系 没有特殊规定 一般选择 辨别能力 S 1 S 2 S 3 S4一般检查水平 特殊检查水平IL 检验水平 选择的原则 1 没有特别规定时 首先采用一般检验水平 2 比较检验费用 若单个样品的检验费用为a 判批不合格时处理一个样品的费用为b 检验水平选择应遵循 a b选择检验水平 a b选择检验水平 a b选择检验水平 2GB T2828 1 2003的基本概念 IL 检验水平 选择的原则 c 为保证AQL 使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去 宜选择高的检验水平 d 检查费用 包括人力 物力 时间等 较低时 选用高的检验水平 e 产品质量不稳定 波动大时 选用高的检验水平 f 破坏性检验或严重降低产品性能的检验 选用低的检验水平 g 检验费用高时 选用低的检验水平 h 产品质量稳定 差异小时 选用低的检验水平 i 历史资料不多或缺乏的试制品 为安全起见 检验水平必须选择高些 间断生产的产品 检验水平选择的要高些 检验水平 的选用条件 a 即使降低判断的准确性 对客户使用该产品并无明显影响 b 单位产品的价格较低 c 产品生产过程比较稳定 随机因素影响较小 d 各个交检批之间的质量状况波动不大 e 交检批内的质量比较均匀 f 产品批不合格时 带来的危险性较小 2GB T2828 1 2003的基本概念 检验水平 的选用条件 a 需方在产品的使用上有特殊要求 b 单位产品的价格较高 c 产品的质量在生产过程中易受随机因素的影响 d 各个交检批之间的质量状况有较大波动 e 交检批之间的质量存在着较大的差别 f 产品批不合格时 平均处理费用远超过检查费用 g 对于质量状况把握不大的新产品 特殊检验水平的选用条件 a 检验费用极高 b 贵重产品的破坏性检验的场合c 宁愿增加对批质量误判的危险性 也要尽可能减少样本 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 12过程平均过程平均是所提交一系列批的平均质量 不包括重新提交的批 过程平均的计算公式为 P 100 di ni式中 di 第i批样本中发生的不合格品数 或不合格数 ni 第i批抽取的样本量 i 1 2 m m 批数一般取m 10 20 或更大一些 m越大 估计值越精确 如果只需了解最近一个时期的生产状况 可取m 5 P 100 m i 1 m i 1 d1 d2 dm n1 n2 nm 不合格品数之和 样本量之和 过程平均与生产情况有关 与检验方法无关 是生产方和使用方确定AQL的重要因素 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 13接收质量限 AQL 2 13 1意义和作用接收质量限 是当一个连续系列批被提交验收抽样时 可允许的最差过程平均质量水平 以符号AQL表示 在GB T2828 1中 接收质量限被作为一个检索工具 2 13 2应该注意的问题给出AQL值 并不意味着生产方有权提供已知的不合格品 无论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品 都应该逐个剔除 当以不合格品百分数表示质量水平时 AQL值应不超过10 不合格品 当以每百单位不合格数表示质量水平时 可使用的AQL值最高可达1000个不合格 2 13 3AQL的规定在规定AQL时 必须知道AQL表明了生产中所要求的质量 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 13 4优先AQL值GB T2828 1表中给出的AQL值称为优先的AQL系列 当指定的对某一产品进行检验的AQL是这些优先的AQL当中之一时 就可以使用这些表 R5优先系列 5 10 1 585 即以1 585作为公比 26个AQL之间采用的公比为1 585a AQL在制定时以产品为核心 并与产品的质量特性的重要程度有关 1 重要程度 AQL A类 AQL B类 AQL C类 2 检验项目 AQL 少 AQL 多 3 AQL 军用产品 AQL 民用产品 4 AQL 电器性能 AQL 机械性能 AQL 外观 b AQL是对生产方过程质量提出的要求 一定要符合过程平均P 也可按国内相同行业的过程平均 0 4 0 65 1 0 1 5 2 5 4 0 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 14抽样方案2 14 1定义和用途抽样方案是一组特定是规则 用于对批进行检验 判定 它包括样本量n和判定数Ac和Re 在抽样检验过程中 根据抽样方案对批作出判定以前允许抽取样本的个数 分为一次 二次 多次和序贯等各种类型的抽样方案 2 14 2一次抽样方案一次抽样方案用三个数来描述 样本量 接收数和拒收数 简记为 nAc Re 2 14 3二次抽样方案由两个样本和判定数组组成 简记为 n1 n2 Ac1 Re1 Ac2 Re2 2 14 4多次抽样方案由一个样本和判定数组组成 并规定n1 n2 n5 0 25n n是与之等效的一次抽样方案的样本量 2 14 5一次 二次和多次抽样方案的等效性按照GB T2828 1的设计要求 具有同一字码 AQL值和严格性相同的正常 加严检验的二次 多次和一次抽样方案 都具有基本相同的抽查特性函数值 OC曲线也非常接近 因而具有同等的抽查效果 2GB T2828 1 2003的基本概念 3种抽样方案类型的比较1 只要AQL和检验水平相同 产品批的判断能力基本上是相同的 2 产品批的质量明显的优或劣 与AQL相比 时 二次抽样比一次抽样检查个数要小的多 且五次抽样比二次抽样的检验个数还要少 平均样本量 ASN 与抽样次数的关系如图 n 一次 0 25n 0 50n 0 75n 平均样本量 np 二次 多次 Ac 随不合格率的变化 二次和多次要随P变化而变化 抽样方案类型的选择 1 平均样本量 一次 二次 多次2 检验费用 一次 二次 多次3 检验的管理 一次简单 批合格与否的误判危险性小 二次抽样方法复杂 检验员须经专门培训 4 心理效果 即使OC曲线相同 合格判定机会越大 心理上越满意 从此意义上讲 二次 多次比一次抽样心理效果要好 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 15检验的严格性GB T2828 1规定了三种严格程度不同的抽样方案 可以根据实际情况 分别两种或三种严格程度不同的抽样方案 a 正常和加严检验抽样方案 b 正常 加严和放宽检验抽样方案 2 15 1正常检验正常检验是防止当质量水平优于AQL时生产方不被接收的批的比例过高 2 15 2加严检验加严检验必须是强制性的 保护使用方 在同一抽样计划中 加严检验抽样方案的主要特点 就是它的接收标准比正常检验严格 以提高质量要求 降低使用方风险 2 15 3放宽检验当产品质量一贯优于AQL规定的质量水平 而且通过检验已经得到了证明 并有根据地相信这样好的质量能继续保持下去的时候 才有可能实施放宽检验 因而是非强制性的 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 16转移规则2 16 1正常到加严由正常转入加严检验的规则是 当正在采用正常检验时 只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的 则转移到加严检验 例 1 2 3 4 5 加严1 2 3 4 加严1 2 3 加严2 16 2加严到正常 不能是累计5批 有拒收时需重新计算 当 正在采用加严检验时 如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的 应恢复正常检验 2 16 3暂停检验如果在初次加严检验的一系列连续批中未接收批的累计数达到5批 应暂时停止检验 累计达到5批停止 强制要求对产品要有改进措施 当得到措施有效的证据方可开始加严检验 恢复生产方的生产 正常检验 2GB T2828 1 2003的基本概念 例 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 2 16 4正常到放宽实施放宽检验 须满足的条件为 当正在采用正常检验时 如果下列各条件均满足 应转移到放宽检验 a 当前的转移得分 GB T2828 1的9 3 3 2 至少是30分 b 生产稳定 c 负责部门认为放宽检验可取 关于转移得分 GB T2828 1规定 除非负责部门另有规定 在正常检验一开始就应几转移得分 在正常检验开始时 应将转移得分设定为0 而在检验每个后续的批以后应更新转移得分 正常 加严 暂停检验 加严 正常 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 16 4正常到放宽a 对于一次抽样方案 当接收数等于或大于2时 如果当AQL加严一级后该批被接收 则给转移得分加3分 否则将转移得分重新设定为0 例 对某产品进行连续验收 AQL 1 0 检验水平 N 1000 共16批 查一次正常表得 n 80 Ac 2 加严一级的AQL 0 65 再查一次正常表得到 n 80 Ac 1 当接收数为0或1 如果该批被接收 则给转移得分加2分 否则将转移得分重新设定为0 例 对于连续验收的产品用一次正常方案 n 50 Ac 0 2GB T2828 1 2003的基本概念 b 对于二次和多次抽样方案当使用二次抽样方案时 如果该批在检验第一样本后被接收 给转移得分加3分 否则将转移得分重新设定为0当使用多次抽样方案时 如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收 给转移得分加3分 否则将转移得分重新设定为0 2 16 5放宽到正常当生产不稳定或者延迟 或者有一批初检被拒收 即使不出现上述情况 放宽检验的每一批初次检验都被接收了 但所有被接收的批的过程平均等于或者劣于AQL规定的水平 或者在生产过程中已经出现了某些不稳定的因素或其他原因 2 17抽样风险与抽样特性曲线2 17 1抽样风险任何统计抽样检验都有一定的风险 即使是100 检验也不能完全避免 生产方风险 1 Pa p0 使用方风险 Pa p1 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 17 2抽检特性曲线 OC曲线 每个抽样方案 都有它特定的OC曲线 抽检特性曲线表明在特定情况下抽样方案的特性 抽检特性去下比较精确地显示了在假定的质量水平 GB T2828 1的二次或多次抽样方案的OC曲线与在相同的AQL和样本量字码下的一次抽样方案的OC曲线是基本匹配的 在标准中只给出一次抽样方案的OC曲线 2 17 3OC曲线的用途2 17 3 1OC曲线是选择和评价抽样方案的重要工具由于OC曲线能形象地反映出抽样方案的特征 在选择抽样方案过程中 可以通过多个方案OC曲线的分析对比 择优使用 抽样方案的鉴别力 即抽样方案区分好批与坏批的综合能力 一般以OR表示 一般取值4 10或更大一些 GB T2828 1的表10按字码顺序 逐个方案列举了正常 加严检验的OC曲线和它们的数值表 2 17 4估计抽样检验的预期效果通过OC曲线上的点可以估计连续提交批的给出平均和它的接收概率 2GB T2828 1 2003的基本概念 2 18评价抽样方案的几个主要参数2 18 1平均样本量ASN样本量的教学期望 称为平均样本量 以符合ASN表示 2 18 2平均检出质量AOQ经过检验以后接收的批的平均不合格品率 称为平均检出质量 以符号AOQ表示 2 18 3平均检出质量上限AOQL对给定的抽样方案 平均检出质量与批中不合格品率的关系是呈曲线变化的 这条曲线的最高点 就是AOQ的最大值 3 1标准的实施 3 1 1基本要求在实施抽样检验时 为了避免生产方与使用方的检验结果出现较大的差别 双方检验人员都应该遵守以下规则 正确地组批并妥善管理 必须随机抽取样本 明确地表达和正确地判定不合格和不合格品 严格执行选定的抽样方案和转移规则 孤立批应执行有关规定 使用的检测仪器 量具和有关设备必须准确无误 并适时地进行检验校对 制定和坚持必要的提交 检验和不合格品的处理程序 质量标准的解释和检验试验方法应该相同或基本相同 3 1 2实施程序 一般应按以下程序进行 规定产品质量标准 技术标准 图纸 确定批量 N 规定检验水平 规定接收质量限 AQL 确定方案类型 一次 二次 多次 确定抽样方案 正常 加严 批的提交 初次提交 不能适用于再提交批 检验判定批的再提交及不合格品处理 3标准的实施 3 2规定产品质量标准产品质量标准 就是对产品质量的具体要求 即明确区分单位产品合格不合格或每个质量特性构成不合格的标准 3 3确定批量批的组成 批量大小应由负责部门确定或批准 3 4规定检验水平当有必要提高方案的鉴别力时 应选择较高的检验水平 当必须减少样本量时 可以选择较低的检验水平 特殊检验水平 主要是为了必须使用小样本量的场合设计的 在这种情况下 大的风险将难以避免 为了确定一个风险与检验费用具有比较合理关系的检验水平 负责部门应综合考虑各方面的因素 至少也要具体分析以下因素 产品的重要程度 产品的复杂程度及维修性 生产过程是否稳定 过去的质量状况是否令人满意 检验试验是破坏性的还是非破坏性的 产品的实际价值和检验 试验的实际费用 接收了不合格品以后可能造成的损失 切实地了解可供选择的几种检验水平对