16mT梁施工方案.docx

浙江省乐清湾大桥及接线工程第YS07合同段16米T梁预制施工方案中交第二航务工程局有限公司乐清湾大桥及接线工程第07标段项目部2017年05月浙江省乐清湾大桥及接线工程第YS07合同段16米T梁预制施工方案 编制 审核 审批 浙江省乐清湾大桥及接线工程第07标合同段 16米T梁预制施工方案1 中交第二航务工程局有限公司目 录1 中交第二航务工程局有限公司一、编制依据及目的11.1 编制依据11.2 编制目的1二、工程概况22.1 工程位置、范围及内容22.2 工程气象、地质、水文情况2 2.2.1 气象情况2 2.2.2水文条件3 2.2.4地形地貌3 2.2.5地质条件32.3 工程数量及概况32.4 施工便道42.5 施工用电、施工用水4三、预制场建设53.1 预制场选址53.2 预制场总体布局53.3 龙门吊基础、台座建设6 3.3.1 龙门吊基础6 3.3.2 T梁台座建设7四、T梁预制94.1 施工工艺94.2 钢筋施工与预应力管道安装10 4.2.1梁肋钢筋绑扎与安装10 4.2.2翼板钢筋绑扎与安装11 4.2.3 钢筋施工的检查标准12 4.2.4 预应力管道安装134.3 模板安装及拆除14 4.3.1 模板制作14 4.3.2 模板安装15 4.3.3 模板拆除16 4.3.4模板安拆注意事项164.4 混凝土施工17 4.4.1 原材料选择及性能要求17 4.4.2 混凝土拌合及输送18 4.4.3 混凝土浇筑18 4.4.4 养护19 4.4.5 T梁成品保护204.5 预应力施工21 4.5.1 概述21 4.5.2 T梁预应力施工流程21 4.5.3 钢绞线进场以及下料22 4.5.4 锚垫板、波纹管的安装以及穿束22 4.5.5 预应力张拉、压浆、封锚22 4.5.6 T 梁编号284.6 T梁的移梁存放28 4.6.1 吊环的设置和验算28 4.6.2 钢丝绳验算30五、组织体系315.1 组织结构31六 、资源配置计划326.1 人力资源配置计划326.2 机械设备资源配置计划336.3 施工进度计划34七、质量、安全、环保保证措施347.1 质量保证措施34 7.1.1 建立健全工程质量管理机构和质量保证体系34 7.1.2 工程质量保证措施357.2 安全保证措施40 7.2.1建立健全各项安全制度40 7.2.2 安全生产检查41 7.2.3 安全生产教育与培训41 7.2.4 T梁施工安全管理措施427.3 环保保证措施48 7.3.1施工现场声音的处理措施48 7.3.2 固体废弃物的处理措施487.4 班组作业标准化48 7.4.1 班组“6S”管理48 7.4.2 班组工作三循环49 7.4.3 班组考核评比50八、特殊季节施工保证措施51九、资料归档523 中交第二航务工程局有限公司浙江省乐清湾大桥及接线工程第07标合同段 16米T梁预制施工方案浙江省乐清湾大桥及接线工程第07合同段16米T梁预制施工方案一、编制依据及目的1.1 编制依据（1）浙江省乐清湾大桥及接线工程土建施工（第01、02、03、04、07标段）招标文件（2）浙江省乐清湾大桥及接线工程土建施工第07标段投标文件（3）公路工程施工安全技术规程(JTGF9-015)；公路桥涵施工技术规范（JTGT F50-2011）；公路工程质量检验评定标准（JTGF801-2012）；工程测量规范（GB50026-2007）等有关的国家、地方和行业的有关现行标准、规范、规程。（4）设计文件和图纸浙江省乐清湾大桥及接线工程第YS07合同两阶段施工图由浙江省交通规划设计研究院设计；（5）浙江省乐清湾大桥及接线工程第07标段实施性施工组织设计；浙交【2010】110号关于进一步加强公路水运工程混凝土构件预制管理的通知；浙交2012125号关于进一步加强桥梁预应力施工质量管理的通知；浙江省乐清湾大桥及接线工程建设指挥部工程质量管理办法（浙乐清湾指【2014】52号文）；工程技术管理办法（中交二航局）；工程质量管理办法（中交二航局）（6）现场实际自然条件及资源供应情况。1.2 编制目的本方案的编制目的在于统筹地组织现场施工，保证T梁预制施工的质量、进度以及安全，为实现标准化建设打下坚实的基础。二、工程概况2.1 工程位置、范围及内容浙江省乐清湾大桥及接线工程第07标段，主线起止桩号为 K237+220K240+218 ，路线长度（以右幅计）为2.998 km，包括主线路基、南塘高架桥、南塘枢纽立交。其中主线路基起止桩号为K237+220K237+726，长度为0.506km；南塘高架桥（以右幅计）里程范围为K237+726K239+226，长度为1.5km，采用预应力混凝土T梁结构和等截面连续箱梁结构；南塘枢纽为枢纽型互通式立体交叉，由13座匝道、4座涵洞及通道组成。项目位置见图2.1-1。图2.1-1项目位置2.2 工程气象、地质、水文情况2.2.1 气象情况桥址区位于浙东南沿海，属亚热带季风气候区，具有季风显著、四季分明、温暖湿润、雨量丰富、台风频发的气候特点。(1)气温：年平均气温17.5，极端最高气温35.0，极端最低气温-5.5。(2)降水：年平均降水量1500mm，年最大降水量2500mm，最小降水量1000mm。(3)风：桥址区累年各月平均风速2.15.6m/s之间，平均大风日数35.8d,极大风速50.4m/s。每年79月出现台风，平均每年3个。2.2.2水文条件本项目沿线水系较为发达，跨越大量的水塘、鱼塘、河道，特别是南塘枢纽区大部分匝道桥处于朝霞村水塘区域，水塘最大宽度约为200m，水深约为26m。线路沿线水文条件见图2.2.1。图2.2.1 沿线水文条件2.2.4地形地貌桥址区位于浙江东南沿海跨越海域及岛屿区。桥两端陆域主要地貌为侵蚀剥蚀丘陵，海域主要地貌类型为潮滩及水下岸坡，靠近茅埏岛附近局部形成水下深泓。2.2.5地质条件桥址区除小里程桥台丘陵区外，平原区第四纪地层厚度较大，中上部以海相淤泥质土、淤泥及软流塑状黏性土为主，中下部以冲湖积及海相可塑-硬塑黏土、粉质黏土为主，夹冲积、冲洪积的圆砾、卵石等夹层或透镜体。第四纪地层较发育，丘陵表部分布第四纪残坡积含碎石粉质黏土、含黏性土碎石等，厚度一般较小。沟谷及丘陵坡脚分布第四纪坡洪积、冲洪积含碎石粉质黏土、含黏性土碎石、砾砂等。海湾和海积平原区浅部分布第四纪海积淤泥、淤泥质土及软可塑状黏性土等，中下部分布厚层冲积岡砾等。2.3 工程数量及概况本工程16m预制混凝土矮T梁用于南塘枢纽L匝道、B匝道1号桥、2号桥上部结构，其中L匝道采用双幅布置，左辅变宽11.512.117m，右幅变宽11.512.117m，单幅8榀；B匝道1、2号桥采用单幅设置，宽度8m，共计78榀。具体横断面见图2.3-1图2.3-2。图2.3-1 16米T梁跨中横断面图2.3-2 16米T梁梁端横断面2.4 施工便道施工便道借用澳力船厂既有路网、104国道、既有村道和新修便道、作业平台。2.5 施工用电、施工用水施工临时用电从预制场已布置的一台500KVA变压器接入，就近接电使用。施工用水采用澳力船厂既有水源。具体布置见预制场建设的供水、供电方案。三、预制场建设3.1 预制场选址按照浙交【2010】110号关于进一步加强公路水运工程混凝土构件预制管理的通知要求，结合项目建设的实际情况与现场周边环境实际状况。预制场选在项目标首东南侧的已废弃原澳力船厂厂区位置，按G类预制场建设。现场条件能满足预制场建设要求。具体位置见图3.1-1。图3.1-1 预制场位置图3.2 预制场总体布局1#预制场纵向设置2排32m“T”梁预制台座，2排30m“T”梁预制台座,每排均设置6个台座，并在右端纵向设置2个32m台座作为钢筋绑扎台座，左端设置20个存梁台座；2#预制场横向设置9个20m空心板预制台座，纵向7个16m矮“T”梁预制台座保持不变，9个存梁台座。具体布置方案见图3.2-1： 图3.2-1 预制场平面布置图3.3 龙门吊基础、台座建设3.3.1 龙门吊基础 原地面为25厘米混凝土，下回填矿渣，已经使用多年，经多年自然沉降已经稳定，且经现场局部受载试验，有足够承载力。我部计划直接2#预制场在场地上浇筑40cm*40cm钢筋混凝土梁作为龙门吊基础，设置1台120T龙门吊。轨道基础范围内应先植入两列HRB33516钢筋，长度35cm，外露20cm，纵向间距75cm，梅花形布置。轨道原地面范围内应先凿毛并清扫干净，混凝土浇筑之前应洒水润湿原地面，以增强新旧混凝土之间的联结。轨道钢采用预埋18螺杆，高强螺栓紧固压脚钢板进行固定，螺栓预埋深度不小于20cm（带弯钩），间距80cm，梅花形布置。龙门吊轨道施工图见图3.3-1：图3.3-1 龙门吊轨道施工图3.3.2 T梁台座建设按照要求，T梁台座两端应设置扩大基础，以增加台座承载力。但我部修建的预制场位于原船厂地址，原地面为25厘米混凝土，下回填矿渣，已经使用多年，经多年自然沉降已经稳定，且经现场局部受载试验，有足够承载力。T梁台座直接做在原地面上，T梁台座均采用钢筋混凝土实心底板，采用C25混凝土就地浇注，台座原地面范围内应先凿毛并清扫干净，先植入每排16钢筋，长度35cm，外露20cm，纵向排间距1米。混凝土浇筑之前应凿毛、洒水润湿原地面，以增强新旧混凝土之间的联结。因张拉时台座两端底模须承受全部梁重，所以在底端部1.2m范围内布置钢筋加密，以提高承载力。台座施工时注意在其两端各预留穿兜底钢丝绳所需的吊带孔槽口，槽口采用活动底模的形式进行设置。为了避免台座基础成型后的收缩裂缝，沿台座纵向铺设312钢筋， 每隔1.0m设置箍筋一道，箍筋采用8钢筋。台座顶面四边布置50x50mm角钢与预埋钢筋焊接成整体。T梁台座按二次抛物线向下设置反拱度，拟为2厘米，具体数值按设计要求和首件经验确定。台座施工时先绑轧通长钢筋，支好侧模，预埋角钢在固定位置焊好（在台座两侧用水准仪放样，精确整平角钢顶标高，使其顶面标高与设计反拱值相符）；检查无误后浇筑混凝土。台座面用8mm钢板作为底模。T梁台座施工图见图3.3-2图3.3-3。图3.3-2 T梁台座断面图图3.3-3 T梁台座立面图四、T梁预制4.1 施工工艺总体施工工艺流程见下图4.1-1。图4.1-1 T梁预制施工总体工艺流程图4.2 钢筋施工与预应力管道安装4.2.1梁肋钢筋绑扎与安装制定梁肋钢筋绑扎台座踩用16钢筋、16的钢管和50角钢焊接而成，角钢上刻有竖向钢筋和马蹄筋放置槽，且槽口大小应大于所放钢筋2mm，通过预埋钢筋固定在混凝土台座上，然后安装定位架和定位杆，定位架分为波纹管定位架和钢筋定位架，钢筋定位架间距2m一道，波纹管定位架按直线段0.8m一道进行设置，曲线段按照0.5m一道设置。安装完成后将16长度5cm的钢管按T梁钢筋和波纹管图纸的间距要求在定位架上进行焊接。经检查核对后开始绑扎梁肋钢筋，梁肋钢筋和波纹管定位安装完成后即可吊移。梁肋钢筋定位安装操作步骤: 1 )钢筋下料施工准备; 2)靠近定位架侧的水平钢筋安放在定位杆上； 3)按顺序安放竖向钢筋和马蹄筋，立于绑扎台座刻槽和定位架卡槽内； 4)穿放底部内侧水平主筋，安放上另侧水平钢筋, 5)用扎丝绑扎钢筋各节点，并按图绑扎钢筋; 6)梁肋钢筋构件完成，吊移钢筋绑扎台座； 梁肋钢筋在绑扎台座上完成后，通过龙门吊吊装到预制台座就位，然后组装好横隔板钢筋构件，安装预应力管道等;关扣T梁模板，再绑扎翼板钢筋，安装预留预埋件，就完成了整片T梁钢筋的加工与安装。确保吊装过程不发生明显弯曲变形，吊钩间距宜控制在8m左右，以吊装时钢筋构件不扭曲变形和绑扎扎丝不滑移或崩断为准。 T梁梁肋钢筋施工图见图4.2-1图4.2-2图4.2-3。 图4.2-1 钢筋台座模架 图4.2-2 钢筋绑扎施工图4.2-3吊装施工4.2.2翼板钢筋绑扎与安装16m“矮”T梁顶板宽度为95cm和100cm,由于宽度较窄，而且操作简单，数量少，绑扎速度快，所以直接在模板安装定位后绑扎。钢筋的尺寸、数量、间距、位置必须严格按照设计及规范要求施工。翼板边模必须在模板厂加工，机械切割成梳形板，梳形槽间距和深度严格按翼板钢筋设计间距控制，禁止采用乙炔随意烧割;并在模板外侧栏柱上螺栓固定角钢作为钢筋预留定位卡，通过角钢可方便控制预留长度和防止混凝土浇筑过程中钢筋爬升，使得预留外露钢筋整齐符合要求。翼板钢筋施工图见图4.2-4。图4.2-4 翼板钢筋施工示意图4.2.3 钢筋施工的检查标准钢筋施工完毕后需经监理工程师检查合格后，才能进行下步工序施工。（1）钢筋加工允许偏差见表4.2-1；表4.2-1 钢筋加工允许偏差表 项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5（2）钢筋安装的允许偏差见表4.2-2；表4.2-2钢筋安装允许偏差表 检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排10箍筋、横向水平筋10钢筋骨架尺寸长10宽、高5弯起钢筋位置20保护层厚度54.2.4 预应力管道安装预应力管道采用镀锌铁皮波纹管，厚度不小于0.3mm，接头长度为15厘米,接头位置用大管套小管的方式连接，用胶带纸密封防止渗漏。波纹管在安装前检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。特别要注意波纹管接头位置。腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用铅丝与定位筋绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。预应力管道安装时要注意以下事项：（1）预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。（2）对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用字型钢筋固定架进行固定，字型钢筋固定架在预应力管道直线段0.8m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。（3）浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。（4）在任何情况下，当在安装有预应力筋的T梁附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。波纹管安装偏差见表4.2-3；表4.2-3波纹管安装偏差容许值 垂直方向10mm水平方向20mm4.3 模板安装及拆除4.3.1 模板制作预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，T型梁模板委托专业厂家加工，现场组拼，T型梁模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。跨中模板示意图见图4.3-1：图4.3-1T梁模板示意图模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板间接缝采用企口缝，模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。模板进场前由质检部和技术部共同检查核对，在模板投入使用前进行试拼，试拼合格的模板才能投入使用，使用前磨光除锈。计划加工模板套数为：16米边跨和中跨各一套，根据具体T梁构造尺寸，委托专业厂家设计配套模板。实际施工时将根据施工进度需要，增加模板套数。为提高T梁砼外观质量，模板采用6厚的钢板辅以角钢加劲和槽钢支架组成的大块分段整体钢模。模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、砼浇筑等过程中产生的各种荷载，以保证各部分形状、尺寸准确，板面平整光洁，接缝严密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全等特点。模板制作时允许的偏差见表4.3-1：表4.3-1 模板制作时的允许偏差项目允许偏差（mm）外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.04.3.2 模板安装模板安装采用预制场龙门吊进行起吊，起吊吊点设两个，设计能确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合的吊点，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。模板底脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降，每块模板用四根30的螺旋支脚。模板撑脚与地面之间的空隙应该留充足以确保顺利脱模，以不小于20cm为宜。模板的对口拉杆间距根据加劲桁片间距设置，取拉杆间距100/道，采用20的拉杆，拉杆设计安装时上下口都采用双螺母，以免滑丝胀模。脱模剂采用优质液压油，使用空气压缩机配合喷洒壶进行喷洒。模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。侧模和底板间用橡胶密封条处理。接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板和模板顶口，用眼观察接缝有无过宽或错台。模板初安后，着重检查六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是横隔板定位准确性，四是顶板水平和侧板垂直度，五是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，六是模板预拱度是否与台座所设的预拱度吻合。边梁应特别注意翼缘板宽度，按施工图设计，边梁翼缘板宽度是变化的。在每个台座的四个角设置四根标志杆，标志杆用全站仪定位，水准仪抄平，模板检查在标志杆上拉线即可。在模板外侧投影处每隔7m设一个基准点检查模板高程。为了防止在浇筑砼时模板漏浆，在侧模底部和台座接触的地方贴两层双面胶，确保接缝密实。模板安装安装允许偏差表4.3-2；表4.3-2 模板安装允许偏差项次检查项目允许偏差（mm）检查方法 1模板内部尺寸+5，0尺量 2轴线偏位10尺量 3模板相邻两板表面高差2塞尺量 4模板表面平整5三米直尺量 5预埋件中心线位置3尺量 6预留孔洞中心线位置10尺量 7预留孔洞截面内部尺寸+10，0尺量4.3.3 模板拆除T梁模板为承重模板，在梁体砼强度达到10Mpa以上时方可拆除。并选在早晨或晚上气温较低的时候拆模。采用人工结合葫芦、橇棍方法拆除。模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，预先在台座两侧和两端设部分拉点，大块模板用手拉葫芦外拉。具体到每一块模板时，先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后，将模板底支撑的螺旋支脚松开5左右，再用24个葫芦同时外拉，两边对称用力，模板拆除时要注意不要碰坏梁体。模板拆除后及时对T梁进行相应的编号，标明每片梁的具体安装位置和生产日期。4.3.4模板安拆注意事项（1）外侧模有内外模之分，安装时要对模板分块进行编号。模板安装挂线进行，接缝间用两面胶密贴，接缝确保不漏浆，连接牢固、平顺无错台。（2）模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。模板安装拉杆和上口支撑要牢固，堵头板安装位置要正确、连接牢固。（3）装钢支撑或砼预制块进行水平定位。上下口拉杆都要采用双螺母，以免滑丝胀模。（4）钢筋绑扎后要先进行检查，合格后方可进行外模安装。（5）混凝土浇筑前检查预埋件安装施工，比如栏杆预埋钢筋、泄水管、伸缩缝预留槽等是否按设计要求安装到位。（6）拆除模板宜在达到设计要求砼强度后进行；模板脱模前，将拉杆和横隔板的堵头板拆除，用大锤在模板的坚向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后将模板底支撑的螺旋支脚松开5cm左右，使模板与梁体分离，再用预制场内龙门吊将模板提开。4.4 混凝土施工4.4.1 原材料选择及性能要求预制T梁采用C50砼，根据T梁内在质量、外观质量及温度控制要求，混凝土原材料须选择级配良好的砂、石料、性能优良的缓凝高效减水剂，并选用普通硅酸盐水泥掺加高品质的粉煤灰。（1）水泥：水泥应分批检验，质量应稳定。如果存放期超过3个月应重新检验。（2）粉煤灰：应尽量增加粉煤灰掺量，以推迟水化热温峰的出现，降低混凝土绝热温升。粉煤灰入场后应分批检验，质量应符合用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB1596-05）的规定。（3）细骨料：宜采用中粗砂。细度模数在2.63.0左右，砂含泥量必须小于2.5%，并无泥团，其它指标应符合规范规定，砂入场后应分批检验。（4）粗骨料：石子级配必须优良，来源稳定。入场后分批检验，严格控制其含泥量不超过1.0%，如果达不到要求，石子必须用水冲洗合格后才能使用，其它指标必须符合规范要求。（5）外加剂：采用复合防腐阻锈剂，外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能明显提高混凝土耐久性能的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量。不得掺加诸如防腐蚀剂、抗裂剂等无标准不规范的产品。4.4.2 混凝土拌合及输送T梁砼采用集中拌合站拌合，砼运输车运输至现场。4.4.3 混凝土浇筑采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模。见图4.4-1。图4.4-1 T梁混凝土浇筑砼浇筑之前应进行全面检查，全部模板和钢筋应清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞及槽口等位置准确，且固定牢固。浇筑要连续进行，中途不得间断，为防止停电影响，梁体浇筑时配备发电机作为备用电源。浇筑时专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位、漏浆时，及时处理。（1）砼浇筑顺序自下而上地水平地分层纵向分段从一端向另一端推进，待距离另一端约5m左右时，浇筑从另一端进行，中间合拢。分层厚度不大于30cm，分段长度不大于5m。分层分段保证砼呈1:3的斜坡端口。翼板砼浇筑从梁肋向两翼。（2）振捣砼振捣采用50型、30型插入式振捣棒配合进行（梁端部位用30型振捣棒振捣）；砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距3040cm，每点插入下层砼深度510cm，振点持续振捣时间严格控制，在2025s之间，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。振捣过程中现场劳动力组织很关键，人员分工要细，责任要明确，根据振捣的难易程度可分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。（3）注意事项现场配有足够的状态良好的振捣棒约4台，以便随时替换。砼浇筑过程中应尽可能地避免振捣棒与钢筋和预埋件接触，并随时检查钢筋，预埋件等有无位移并及时矫正。管道内的预应力钢束应往返拉动。不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免引起离析。砼入模温度，浇筑允许间断时间及砼由高处落下的高度等严格按规范要求控制，砼的浇筑日期、时间和浇筑条件等应有完整的记录。砼振捣过程中防止出现砼过干（振捣时易产生孔洞）或过稀（易产生砂线、麻面）布料时防止砼散落于翼缘板上。砼浇筑时注意桥面连续钢筋构造在梁两端预留808cm的槽口和边梁桥面泄水管位置、翼板上预留吊装孔的预留。砼浇筑完成后要注意控制好顶板高度以及其平整度，并按要求每延米刻划10-15道0.5-1cm深的凹槽。混凝土浇筑结束后，立即用清孔器检查预应力孔道，检查孔道内是否干净，有无水泥浆，否则用水冲洗干净。在预应力钢束穿入管道之前，孔道内保持畅通，无水分和杂物，两端预应力孔道口用胶带纸密封严实。4.4.4 养护T梁砼浇筑完毕后，砼初凝前对T梁顶板砼进行收光和拉毛，等砼达到终凝后，及早松开模板连续注水养护（连续注水采用自动喷淋系统）：用土工布或棉毡将T梁全部覆盖上，然后洒水养护，洒水频率以混凝土表面经常处于湿润状态为准，并安排专人养护，养护期不少于7天，实际可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况另外决定。采用喷淋养护：在预制梁场建设时沿龙门轨道线铺设两根塑料管，在每隔5米设置一水龙头阀门，用于施工过程中的梁片养生及预应力孔道压浆用水。采用角钢焊接一喷淋式养护支架，支架上接养护水管，水管上接喷雾水龙头，利用龙门吊将养护支架直接吊装放于需要养生的梁片进行养护作业。自动喷淋图见图4.4-3 图4.4-3 自动喷淋设置4.4.5 T梁成品保护 由于T梁混凝土施工工序繁杂，因而导致已浇混凝土外观受损的机会随之加大、破坏的因素随之增多，为了确保T梁在施工完成时其混凝土的外观完好如初，在施工期间，需特别加强对混凝土外观的保护。(1) T梁施工期间，制定混凝土成品保护责任制，对已完成的混凝土表面进行规范化管理。(2) 不得用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。(3) 不得在混凝土表面乱写乱画，不得用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他污物擦摸混凝土面。(4)由于人员、施工设备及材料的影响，其混凝土外表面极易被污染，应采取措施重点防护，如部分外表面用土工布或其他材料覆盖保护，人员及机械通过时尽量不要靠近混凝土表面，钢材不要在T梁附近堆存等。(5) 拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，应立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。(6) 浇筑混凝土时，应采取措施防止浆液污染已浇混凝土面，混凝土表面一旦出现浆液及其它污物，应立即清洗干净。 (7) 混凝土表面应经常检查，发现问题应及时处理。（8）T梁压浆采取有效措施防止浆液对邻近成品梁的污染。4.5 预应力施工4.5.1 概述 预应力钢筋采用抗拉强度标准值fPk=1860MPa，公称直径d=15.2mmd低松弛高强度钢绞线，其力学性能指标应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2014）的规定。16m预制T梁正弯矩钢束采用15-7型、15-9型系列锚具及其配件，管道均采用圆形金属波纹管。孔道压浆成品质量采用内窥镜检查的，在施工前应根据孔道情况设置检测孔。4.5.2 T梁预应力施工流程预应力的施工在施工工艺上包含锚具的清理准备、波纹管制安、锚垫板安装、钢绞线下料及安装、预应力的张拉、封锚灌浆等。预应力施工流程见图4.5-1。图4.5-1 预应力施工流程图4.5.3 钢绞线进场以及下料（1）钢绞线进场后按规范要求进行验收，对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。（2）钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料长度：理论长度+千斤顶长度+锚具长度+预留长度。切割下料时须用砂轮切割机，不得用气割和焊条切断，以免钢绞线受热降低强度下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。下料时,在摆放的场地上须支垫木枋,杜绝钢绞线坚硬物质上拖动。（3）涉及交工检测抽查的T梁，钢绞线的长度考虑交工检测单位检测要求。4.5.4 锚垫板、波纹管的安装以及穿束T梁预应力管道采用圆形金属波纹管，其固定是通过每隔（曲线段0.5m，直线段0.8m）一道的预应力钢束定位筋固定的，定位筋与普通钢筋绑扎连接，安装完成后严禁电焊损伤管道。穿前采用空气压缩机清除管道杂质。完成后，仔细检查波纹管，完好无损后才可安装侧模。锚垫板和波纹管间的缝隙用海绵堵塞，以防混凝土砂浆进入锚垫板堵住压浆孔。4.5.5 预应力张拉、压浆、封锚预应力张拉采用应力值和伸长值进行双控，采用智能张拉机。张拉时要注意不要堵塞进、出浆孔孔道。张拉完成后，将多余的钢绞线用砂轮机切除，钢铰线剩余长度34cm。钢绞线切除后，及时用高标号的水泥砂浆对需压浆的锚头进行封堵，人工振捣，保证封锚密实。张拉顺序为：100%N1100%N2(1)张拉前的准备1）张拉千斤顶进场后，将千斤顶、油表、油泵一起送到当地计量部门进行配套校准标定，并出具正式检验标定证书，检验合格后方进行使用。对每束钢铰线的理论伸长量进行复核（复核数据见附件），根据标定的回归方程及实际检验的钢绞线弹性模量、截面积，计算、列表并绘制张拉力与油表关系曲线，各级张拉力下的伸长量值。2）张拉前T型梁混凝土强度、龄期等应符合设计及业主相关文件要求，须由试验室下发张拉通知方可张拉，不允许私自张拉。 3）进场的钢绞线，其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行标准，并委托有资质的检测单位进行试验，合格后才使用。钢绞线在保存和使用过程中，注意防潮和覆盖，避免锈蚀或被油污染。锚具、夹片按规范要求的频率进行抽样检查，合格方使用。4）预应力钢绞线的下料长度通过计算确定，计算时先考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶工作长度、外露长度、P锚端埋入混凝土内长度及图纸提供的预应力筋长度等因素，按下料长度下料。5）钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行切割操作。(2)预应力张拉符合要求后进行钢束的张拉，张拉采用单端张拉（一端为P锚），锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa，主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，张拉顺序为：100%N1100%N2。张拉程序如下：0初应力（10%张拉控制应力）100%张拉控制应力（含锚口摩阻损失）持荷5min锚固。在砼达到张拉强度后，清除锚具支配垫板上的水泥浆，先将锚环中心与管道中心对齐，并将锚环的轮廓准确的描划在支承垫板上，然后在锚环孔内套好钢绞线束，在孔道张拉端保留足够的伸出长度满足张拉工作长度要求。1）张拉流程：钢绞线张拉流程见图4.5-2。 1、安装锚具、夹片及限位板于钢绞线上， 2、将钢绞线穿入千斤顶内，并使千斤顶定位。将锚板固定于正确位置。 3、启动千斤顶张拉钢绞线，此时应依照 4、完成后缸张拉程序后，启动千斤顶前缸设计拉力张拉。 5、 千斤顶后缸、前缸依序解压。移除千 斤顶，准备灌浆作业。 图4.5-2 钢绞线张拉流程图（1.锚具 2.夹片 3.限位板 4.钢绞线 5.千斤顶 6.张拉缸 7.油 8.顶压缸）A 将夹片放入锚环，夹片放好后用手锤轻敲，使夹片进入锚环内，在千斤顶就位后，调整千斤顶的位置，使管道、锚环，千斤顶处在一条轴线上。B 设置初始张拉值，单端张拉至初应力（约为控制力的1020%）。C 逐渐加荷，张拉至控制应力，持荷5min，然后回油，使夹片回缩，完成自锚。钢绞线采用张拉力与伸长量双控，以钢绞线伸长量校核，钢绞线伸长量的量测应注意，00.1k 的伸长量采用推算的方法，即以0.1k张拉到0.2k的钢绞线伸长量作为00.1k的伸长量。当张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论计算伸长量相差不能超过6%，当超过6%时，应查找原因，按照下列步骤进行：a校验张拉设备；b测定钢绞线的弹性模量；c松张后再行张拉。如引伸量达不到设计要求时，可采取灌中性肥皂水减少预应力孔道的摩阻损失，但在压浆前应用高压水将中性肥皂水冲洗干净。张拉完毕后，在距锚头3cm处用砂轮机将多余钢绞线切割，切割时用湿布包裹锚头并不断注入清水降温。2）钢绞线张拉要点：钢绞线张拉顺序要严格按设计规定进行，张拉前锚具的承压面要进行清理干净。操作人员要注意安全，张拉千斤顶前不得站人，操作人员要严格按照操作程序进行。张拉时要求技术人员在场方可张拉，并要通过监理工程师的认可，张拉应力和伸长量量测均做到监理工程师现场签认，确保张拉质量。（3）张拉注意事项：1）张拉技术要求 钢绞线的张拉力和延伸量，应合乎设计要求。 在一个断面上的断丝数量，不得大于该断面钢丝总数的1%。每束中断丝不得超过1根，每束钢丝滑移量的总和不得大于该束伸长量的1%。2）断丝、滑丝原因及处理 断丝、滑丝原因a：千斤顶、锚环、孔道不对中；b：夹片打得松紧不一；c：钢丝直径大小误差较大；d：夹片硬度不符合要求；e：夹片与锚环孔吻合不好；f：夹片与锚环孔的油污等物没有揩试干净；g：锚头垫板与孔道不垂直；h：个别钢丝截面损伤；i：夹片、锚环的锥度公差配合不好。 高压油泵回油过程中滑丝的处理：a：检查夹片与锚环孔的锥度配合以及模块的变形情况，凡是锥度、硬度不合格，或有明显变形的夹片要更换；b：打夹片一定要均匀，使张拉时夹片的滑移量基本相等，如果夹片打的松紧不一，则造成夹片滑移量不一致，从而钢丝的受力不均匀，易产生滑丝；c：张拉5t至10t时，检查钢丝是否受力均匀，如果受力不均时，要退锚重新安装千斤顶；d：将钢丝表面，夹片和锚环孔的油污、锈斑和灰砂清除干净。 张拉结束后滑丝的检查处理：a：检查夹片加工的几何尺寸和硬度，凡是锥度和硬度不合格的要重新更换。检查夹片、锚环锥度配合，配合不恰当的或夹片刻齿已拉坏的也要更换；b：检查锚环硬度和钢丝嵌入锚环的压痕深度，若压痕深度太大，说明锚环的硬度低，要更换锚环；c：张拉到设计要求后大缸要分级徐徐降压回零，控制降压速度，工具夹片要分组渐退松，防止大缸回零。退锚时钢丝振动过大而引起滑丝。断丝原因的检查处理：a：检查校正锚环安装质量，必须使其表面与孔道中心线垂直；b：检查锚环和锚头垫板的孔洞棱角是否倒圆，不合格者需更换。当夹片内缩量过大，超过规定数值时，采用下述方法减小夹片内缩量的措施：a：将夹片拔出来，重新张拉顶锚；b：当锚环硬度太低时,往往多次重复张拉都起不了作用，在这种情况下应更换锚环。3)预应力筋的压浆和封锚：张拉后的预应力钢束极易生锈，预应力张拉完毕后对孔道必须及时压浆。压浆a压浆准备：割断锚外预应力筋，预应力筋割除后的余留长度不得超过3cm，调制砂浆封堵锚具与夹片间隙，达到强度后即可进行压浆。压浆前应将孔道清洗洁净、润湿，如有积水应用吹风机排除。b水泥浆拌制：孔道压浆采用C50水泥浆，拌制时按批准的配合比进行，不可过随意加水并要在压浆时二次拌制。水泥浆采用灰浆泵拌制，流入储浆筒时应经过筛网过滤，筛网孔眼不大于5mm。压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。c压浆程序孔道压浆机械采用活塞式压浆机，在孔道两端各安装压浆咀一只，先认真检查其阀门是否阻塞，然后对压浆设备进行安装检查。打开两端压浆咀阀门，由一端压入水泥浆，当另一端由出水至出浆再出浓浆时，关闭出浆口阀门，继续压浆。当水泥浆压力升至0.7 MPa时，保持此压力约二分钟后关闭进浆口阀门，使水泥浆在有压状态下凝结，以保证压浆密实。压浆过程应缓慢、均匀进行，没有特殊原因中途不得停止。如发现孔道堵塞，则改由另一端浆补压。压浆时应戴防护眼晴，以免灰浆喷出时射伤眼晴，压浆完毕后认真填写压浆记录。压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于+5，否则采取保温措施。当温度超过+35时，不进行孔道压浆作业，改在夜间或早上进行。封锚孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面混凝土表面的污垢，并将端面混凝土凿毛，封端混凝土的灌注程序如下：先在锚具上套上封锚套，并将封锚套固定，采用高标号砂浆将锚具与封锚套之间缝隙填塞密实，将外露钢绞线和锚具封闭密实，待砂浆初凝后再拆除封锚套。然后按设计要求绑扎端部钢筋网，将部分箍筋点焊在支承垫板上。固定好封端模板。立模后，梁体全长必须符合允许误差标准规定。所用封端混凝土，其配合比及强度要求与梁体混凝土完全相同,灌注封端混凝土时，插捣须密实，静置12小时后，浇水养护。混凝土强度达到2.5 Mpa后，拆除模板。4.5.6 T 梁编号在移梁前，对照施工图纸给每片T型梁进行相应的编号，标明每片梁的具体安装位置和生产日期。4.6 T梁的移梁存放4.6.1 吊环的设置和验算吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用吊环吊装，按起吊重量6倍安全系数选用钢丝绳，使用过程注意钢丝绳保护。存放在存梁台座上，存梁支点在T梁的理论支撑线上，以枕木支垫，最多存放2层。T 梁应采用方木支撑到位，或使用特制的钢支撑架，防止倾覆，斜撑应设于翼板根部，不得撑于翼板外缘。梁板吊装、垫木材料、存梁底座及梁板堆放的要求应按相关规定执行。T梁存梁时间不得超过90天，否则时间过长可能产生过大的预拱度。1）、荷载计算以16m空心板梁最大梁重计算，中板混凝土数量为：预制C50混凝土=6.83m3，钢筋混凝土容重取，最大梁重为：，4个吊环受力，安全系数取，单个吊环受力：。2） 、吊环结构及吊环布置吊环布置见图4.6-1图4.6-2。 图4.6-1 T梁吊环设置图图4.6-2 T梁吊环布置平面图图中尺寸单位以mm计，单个吊环长度2.1m，采用25mmI级钢筋制作，分别设置在纵向两端距离端头0.8m处，横向距离底板外侧0.1m处，严禁采用冷加工钢筋，弯钩沿梁纵向布置于支座位置处与钢筋中间。3）、受力计算单个吊环受力钢筋为根，单根钢筋受力，钢筋抗拉强度设计值取，计算得最小钢筋截面，最小钢筋直径，符合要求。4）、锚固深度计算根据混凝土结构设计规范（）第条基本锚固长度计算公式：式中：-受拉钢筋的基本锚固长度； -钢筋抗拉强度设计值，取200； -混凝土轴心抗拉强度设计值，梁体混凝土C50， 取； -锚固钢筋直径； -锚固钢筋外形系数，取。计算得锚固长度：，符合要求。4.6.2 钢丝绳验算以16m空心板梁最大梁重计算，中板混凝土数量为：预制C50混凝土=6.83m3，钢筋混凝土容重取，最大梁重为：。钢丝绳拉力计算式中：N每根钢丝绳索具的受拉力；G梁板最大质量一半；n吊索根数；吊索钢丝绳与板梁水平夹角；P吊索钢丝绳的破断拉力；K1吊装时动载系数，取1.2；K2吊索钢丝绳的安全系数，取6。取60，拟选用6*37丝，钢丝绳26mm，公称抗拉强度1700N/mm2，破断拉力总和为=426.5KN。 式中SP 钢丝绳的破断拉力，KN； Si钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和，KN； 钢丝捻制不均折减系数，对637绳，=0.82。 五、组织体系5.1 组织结构T梁预制施工组织结构框图见图5.1-1。项目经理（汪洪荣）项目总工（陈善勤）常务副经理（张小林）项目书记（吴春明）生产副经理（胡建）物资部（杨军）船机部（贾哲东）合约部（李睿）试验室（杨小军）测量队（易志良）质检部（游贤旭）工程部（朱春来）办公室（廖燕）后勤部（陈雪梅）劳安部（舒永红）图5.1-1预制场改建施工组织机构框图（1）工程实行项目经理责任制，项目经理部在上级领导下独立进行工程施工的管理工作，项目经理受公司的委托，全权代表公司行使职权、履行合同，组织协调并负责本项目的总体控制及与业主、设计、监理等单位的沟通协作。（2）项目总工主管本项目实施过程中的全面技术工作以及对业主、监理、合作单位的技术联络工作。（3）副经理主管生产，对本工程进度、施工安全、施工质量负有直接责任。（4）各职能部门按公司有关程序文件中规定的部门职责行使工作职权和担负相应的责任。六 、资源配置计划6.1 人力资源配置计划T梁预制施工主要劳动力计划见表6.1-1。表 6.1-1 主要劳动力计划表序号工种作业人数备注1施工员12技术员13工长14起重工25混凝土工86电焊工47电工28机械工69测量员210试验员311质检员112专职安全员113模板工614钢筋工615普工18合计626.2 机械设备资源配置计划T梁预制施工主要机械设备计划见表6.2-1。序号设备名称规格型号数量国别产地备注1龙门吊120t台1含10吨一个2搅拌站台13电焊机BX1-500台44水准仪徕卡NA2台15混凝土罐车8立方辆46振捣棒50 30个各2表6.2-1 主要施工机械设备表6.4 施工进度计划T梁预制施工工期计划为104天，计划2017年05月1日2017年8月12日完成。综合天气、温度、机械故障等影响，按每台座0.75天左右出一片梁，每台座810天左右出一片梁考虑。（以具体开工时间为准，相应计划顺延）七、质量、安全、环保保证措施7