管道安装施工工艺方案(绝密).doc

个人资料整理 仅限学习使用管道安装5.2 施工准备5.2.1 技术准备5.2.1.1 熟悉及审查设计图纸及有关资料；5.2.1.2 施工原始资料的调查分析；5.2.1.3 编制施工设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；5.2.1.4 编制施工图预算和施工预算。5.2.2 材料准备5.2.2.1 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。 5.2.2.2 所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。5.2.2.3 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。5.2.2.4 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。5.2.2.5 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。5.2.3 主要机具5.2.3.1 机械：套螺纹机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。5.2.3.2 工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。5.2.3.3 量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。5.2.4 作业条件5.2.4.1 设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。5.2.4.2 组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进行完毕。5.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。5.2.4.4 与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。5.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。5.2.4.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。5.2.4.7 必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。5.2.4.8 管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。5.2.4.9 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。5.2.4.10 与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。5.3 材料质量控制要点5.3.1 压缩空气管道一般采用焊接钢管或无缝钢管，DN200mm时采用钢板卷管。管道阀门采用截止阀，DN1540mm采用J11T-16内螺纹截止阀，DN50mm采用J41T-16法兰截止。5.3.2 管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。5.3.3 所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得人库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。5.3.4 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。5.3.5 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。5.3.6 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。5.3.7 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。5.3.8 安全阀开启和回座实验次数应不小于3次，实验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。实验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。5.3.9 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。5.4.2.6 质量要求：管道支架应安装牢固，位置正确，无歪斜活动现象。立管垂直度：长度在4m以上时允许偏差12mm，在4m以内时允许偏差4mm。水平管道坡度偏差不得超过0.0005。5.4.3 压缩空气站工艺管道安装5.4.3.1 安装前对管材及附件进行外观检，外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷，对于管材壁厚不均匀度及椭圆度，都应在允许公差范内。5.4.3.2 管道安装前，必须清除管于内壁的铁锈和污物，可采用圆形钢丝刷反复刷。5.4.3.3 经切割、焊接加工后的管子，不得留有金属熔渣等残余物，应保证焊缝均匀，接口平齐，无咬口及砂眼等缺陷。5.4.3.4 应尽量采用煨弯的管道弯头，一般保证弯曲半径为4D；不应小于3D：煨扁度不应大于管道直径的8。5.4.3.5 为使机房整齐清洁、便于操作，一般压缩空气管宜架空布置，冷却水干管用不通行地沟敷设，管道应尽量沿墙柱布置。5.4.3.6 管道安装横平竖直，水平安装的管道应有0.002003的坡度坡向贮气罐和油水收集排放点，竖直安装的管子应垂直，在4m以内时。允许偏差4mm,长度在在4m以上时，允许偏差12mm。5.4.3.7 若是从总管上引出支管，压缩空气管道必须从总管的上部开三通，支管与总管相交角度， 般施工采用的常用角为90、60、30、15等。5.4.3.8 由于压缩机出来经过冷却器和贮气罐，压缩空气温度降至40左右，只有在输送管道较长或冷却温度不够的情况卜，需设补偿器，一般不需装没补偿器。安装方形补偿器应进行预拉伸。5.4.3.9 压缩空气站的所有管道应按规范安装牢固的管道支吊架，防止振动。5.4.4 厂区和车间压缩空气管道安装5.4.4.1 压缩空气管道一般采用黑铁管、焊接钢管与无缝钢管三种钢材，DN200mm时采用钢板卷管，在特殊情况下，也可以根据要求使用铜管和铝管。5.4.4.2 可用螺纹连接DN50mm的管子，填料为白铅油麻丝或聚四氟乙烯生料带；用电焊连接DN50mm的管子。5.4.4.3 安装前检查管道和附件，除质量符合要求外，还要核实管径、型号等是否符合设计要求。5.4.4.4 管道应有顺流方向的0.0020.003的坡度。5.4.4.5 管路系统中应牢固安装各种支吊架，要保证活动支架、固定支架位置正确。5.4.4.6 穿过墙壁或楼板时，应放置套管。5.4.4.7 进入车间后的压缩空气管道，应安装控制阀门，并把压力表装在控制阀门后面，用量大的用户还需安装空气流量表。5.4.4.8 为除去安装过程中残留在管内的脏物，管路安装完毕后应进行压缩空气吹洗。5.4.4.9 对管道外表面进行防腐处理，对于不作保温层的管道的处理方法是先刷一层防锈漆，再涂刷一层浅色调和漆。5.4.4.10 北方寒冷地区的架空管道可采用保温措施。5.4.4.11 压缩空气管道能架空敷设，应考虑与热力管道、煤气管道和其他动力管道的布置统一，尽量共架敷设。可沿建筑、构筑物外墙布置架空管道，也可穿越用气车间。可根据表5.4.4.11的要求来确定压缩空气管道与其他建筑物及管线的净距。表5.4.4.11 厂区压缩空气管道与建、构物及其他管线的净距名 称水平净距交叉净距名 称水平净距交叉净距建(构筑物及架空管架基础边缘无边沟的铁路铁轨外侧铁路、道路排水沟边无边沟的道路路面边缘通信照明杆中心木中心围墙基础边给水管排水管1.53.01.01.01.01.51.01.01.50.150.15煤气管压力0.15MPa煤气管压力0.150.3MPa煤气管压力0.30.8MPa氧气管、乙炔管热力管和管沟电力、电信电缆排水暗渠排水明沟1.5(0.251.0(0.151.01.52.01.01.01.00.250.150.150.150.150.5应单独放于阴凉通风处，严禁与易燃气体、油脂及其他易燃物质混放在一起，运送时也必须单独进行。8 工作完毕或离开作业现场时，应把氧气瓶和乙炔发生器放在指定地点并拧上气瓶上的安全帽。下班时乙炔发生器应卸压、放水，取出电石。 5.6.2 环保措施5.6.2.1 施工作业面保持整洁，严禁将建筑施工垃圾随意抛弃，做到文明施工，工完场清，定点堆放。5.6.2.2 施工用水不得随意排放，应进行沉淀处理后接排引入排水系统。5.6.2.3 施工用料应做到长材不短用，加强科学下料和材料回收利用工作，减少施工废料，节约材料。5.6.2.4 经常组织职工清扫施工作业环境，张贴职工告示牌。 1 尽量使用低噪声或无噪声的施工作业设置，无法避免噪声的施工设备，则应对其采取噪声隔离措施。 2严格控制施工现场由于餐饮和材料所带来的白色污染，做到当天发生，当天处理。 3 现场使用的粘接材料和油漆制品尽量使用环保标志产品，同时施工时应保证通风良好，并且施工人员要戴上防护口罩，同时使用后随即将其封存放于专存库房内。5.7 质量标准5.7.1 一般规定5.7.1.1 管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。5.7.1.2 管道安装坡度应在允许值以内。5.7.1.3 管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。5.7.1.4 管道的焊接质量必须符合本标准的规定。5.7.2 主控工程5.7.2.1 高压钢管、切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。 检验方法：观察检查。 检查数量：应按钢种各抽查5，且不得少于1件。5.7.2.2 高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除，其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90，且不小于设计计算壁厚。检验方法：检查高压弯管加工记录。 检查数量：应抽查10，且不得少于3份。 5.7.2.3 冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和工业管道工 程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查热处理记录。 检查数量：应抽查10，且不得少于3份。 5.7.2.4 管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸符合设计要求。 检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。 检查数量：应抽查10，且不得少于3份。 5.7.2.5 管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。 检验方法：观察检查。 检查数量：应抽查10，且不得少于3件。 5.7.2.6 管道焊接材料(焊条、焊丝、焊剂等的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代 用记录。 检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。 检查数量：应全部检查。 5.7.2.7 焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。 检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。 检查数量：应全部检查。 5.7.2.8 焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。 检验方法：检查烘干记录。 检查数量：应全部检查。 5.7.2.9 焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。 检验方法：检查焊工合格证。 检查数量：应全部检查。 5.7.2.10 焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。 检验方法：检查热处理记录。 检查数量：应全部检查。 5.7.2.11 焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 检验方法：观察检查。 检查数量：应抽查10，且不得少于3道焊缝。 ： 5.7.2.12 、级对接焊缝表面严禁有凹陷，、级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合工业管道工程施工及验收规范的有关规定。 检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。 检查数量：应抽查10，且不得少于3道焊缝。5.7.2.13 条焊缝无损探伤应符合设计要求或工业管道工程施工及验收规范的有关规定。 检验方法：检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。 检查数量：应全部检查。5.7.2.14 管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 检验方法：观察检查。 检查数量：法兰、焊缝及其他连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。 5.7.2.15 埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。 检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。 检查数量：应全部检查。5.7.2.16 与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 检验方法：检查施工记录。 检查数量：应全部检查。5.7.2.17 补偿器的安装位置应符合设计要求。 检验方法：对照图纸检查。 检查数量：不得少于1个。5.7.2.18 管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。 检验方法：对照图纸观察检查。 检查数量：应全部检查5.7.2.19 有静电接地要求的管道，每对法兰或其他接头间的电阻值必须小于或等于0.03。 检验方法：检查测试记录。 检查数量：应全部检查。5.7.2.20 有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于lOO。 检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。 检查数量：应全部检查。5.7.2.21 管道液压强度实验的实验压力与实验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查管道系统实验记录。 检查数量：应全部检查。5.7.2.22 管道液压严密性实验压力与实验结果必须符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查管道系统实验记录。 检查数量：应全部检查。5.7.2.23 埋地压力管道最终水压实验的实验压力和实验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查管道系统实验记录。 检查数量：应全部检查。5.7.2.24 管道气压强度实验的实验压力和实验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查管道系统实验记录。 检查数量：应全部检查。5.7.2.25 管道气压严密性实验的实验压力和实验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查管道系统实验记录。 检查数量：应全部检查。5.7.2.26 需要做灵敏泄漏实验的管道，其实验结果应无泄漏。 检验方法：检查实验记录。 检查数量：应全部检查。5.7.2.27 管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合工业管道工程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查吹扫记录。 检查数量：应全部检查。5.7.2.28 空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合工业管道工程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查系统封闭记录。 检查数量：应全部检查。5.7.2.29 涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查产品质量证明书与合格证。 检查数量：不得少于1份。5.7.3 一般工程5.7.3.1 弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。 检验方法：观察检查。 检查数量：应抽查5，且不得少于1件。5.7.3.2 高压弯管的壁厚减薄率不超过10，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5。 检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。 检查数量：高压弯管加工记录应抽查10，实测5，且不得少于1件。5.7.3.3 除高压弯管外，其他弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定： 1 壁厚减薄率不超过15，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。 2 椭圆率为：中、低压管8； 铜、铝管9； 铜合金、铝合金管8； 铅管10检验方法：用测厚仪及卡尺实测。 检查数量：应实测5，且不得少于1件。5.7.3.4 中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定 1 中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.4的规定。表4.7.3.4 弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法(检 验 内 容允许偏差检验方法检 验 内 容允许偏差检验方法项 目外 径项 目外 径钢 管1081331592192733253774566788用样板、直尺测量 有色金属108133159219273325234566用样板、直尺测量 2 检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10，且不得少于3处。5.7.3.5 高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1 加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.5的规定。表5.7.3.5 高压管段允许偏差和检验方法检验内容允许偏差检验方法检验内容允许偏差检验方法自由管段长度5检查高压管段加工记录密封口锥角0.5密封管段长度3 2 检查数量：应各抽查10，且不得少于3份。5.7.3.6 焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.6的规定。表5.7.3.6 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法(检 验 内 容允许偏差检验方法弯 头周 长DN10006用卷尺测量DN10004端面与中心线垂直度外径的1，且3 用角尺、直尺测量异径管圆度各端外径的1，且5用卡尺测量三 通支管垂直度高度的1，且3用角尺、直尺测量2 检查数量：每种管件应各抽查3件。5.7.3.7 补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1 补偿器的允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.7的规定。表5.7.3.7 补偿器的允许偏差和检验方法(检 验 内 容允许偏差检验方法“”形悬臂长度10用卷尺、直尺和水平尺测量平面扭曲3/ m，且10波 形周 长DN10006用卷尺测量DN10004波顶直径5填料式插管与套管的装配间隙20用卷尺测量 2 检查数量：应按类别各抽查10，且不得少于1件。5.7.3.8 对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10，且少于100mm。 检验方法：观查检查和用焊接检验尺测量。 检查数量：应抽查10，且不得少于3道焊缝。5.7.3.9 对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1 对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.9的规定。表5.7.3.9 焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法(检 验 内 容允许偏差检验方法焊缝余高I、类钢管道，铜及铜合金管道1+0.1b，且3用焊接检验尺检查、V类钢管道，铝及铝合金管道1+0.2b，且5外壁错边量I、类钢管道，铜及铜合金管道壁厚的15，且3、V类钢管道，铝及铝合金管道壁厚的25，且5接头平直度钢 管壁厚10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10壁厚202壁厚203铜及铜合金管，铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2注：b为焊缝宽度2 检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量检查数量：应抽查10，且不得少于3处。 5.7.3.10 管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。检查数量：记录应抽查5，实测不得少于3处。 5.7.3.11 管道穿越墙