品质部管理制度.doc

.品质部管理制度1.品质部工作职责 1.1品质部经理工作职责 1.1.1负责公司全面品质管理制度、体系的建设1.1.1.1制定公司品质管理制度；1.1.1.2制定公司品质检验标准；1.1.1.3负责进行相关的品质宣传、培训；1.1.1.4监督各部门对品质管理制度和标准的执行；1.1.1.5负责组织召开品质研讨会；1.1.1.6参与制定公司质量方针、质量目标的制定。1.1.2参与原材料的品质控制工作1.1.2.1协助采购部做好对供应商的管理工作，为管理供应商提供客观依据；1.1.2.2为采购部提供各种原材料的检验报告；1.1.2.3把各种原材料在使用过程中的品质状况反应给采购部；1.1.2.4处理原材料的品质问题；1.1.2.5组织对外协厂的产品质量进行检验、评估。1.1.3协助生产制定月度、年度品质目标，并协助实现1.1.3.1负责收集各部门每周、每月品质数据，并分析汇总，向上级提交品质数据报告，公布品质数据；1.1.3.2积极与相关部门沟通，协商解决相关的品质问题；1.1.3.3做好原材料的品质检验控制工作；1.1.3.4协助问题部门做出问题改善方案；1.1.3.5协助生产部对员工进行品质培训；1.1.3.6对生产现场的品质状况进行监督。1.1.4协助业务部做好售后品质工作1.1.4.1负责接收处理客户投诉与建议，分析事故原因，跟进解决方案、处理结果、协助业务部做好对客户的回复工作；1.1.4.2处理客户退货问题，分析事故原因，并及时反馈给相关生产负责人；1.1.4.3负责对销售部人员进行产品品质方面的专业知识辅导。1.1.5负责全面管理品质部日常工作1.1.5.1严格执行公司的相关规定和制度，贯彻落实公司会议精神和上级下达的各项指令，并及时传达给自己的下属；1.1.5.2安排监督、指导下属的日常工作；1.1.5.3对下属进行专业知识和安全知识的培训；1.1.5.4负责对下属日常工作的管理安排；1.1.5.5负责对批量的品质事故检验结果作最终裁决，并跟进处理结果；1.1.5.6负责跟进处理各种品质事故，分析原因，审核、审批相关权限的品质管理单（如：ERP系统），并负责及时向上级汇报相关情况；1.1.5.7配合各部门做好“7S”管理工作；1.1.5.8负责对下属的绩效考核；1.1.6完成上级交待的其他临时工作内容。 1.2品质部质检员工作职责1.2.1隶属品质部管理，协助生产。 1.2.2负责各工序制程中的首件确认，批量抽检，确保生产质量的稳定，减少生产中的操作失误及不良品的产生。1.2.3负责每批次成品验收、试装（填写试装报告），及时发现生产中出现的问题，遗漏的工序、工艺，并反馈给部门主管，及时处理纠正；成品验收过程中，细小的问题可协助处理，大的问题由生产部派人处理。1.2.4负责各批次产品交接前的部件清点及配套，确认无误后由部门主管开具交接单，质检员确认签字，并将配套产品协助送到下一部门按程序进行交接。1.2.5移送产品过程中，部件多且较重的产品，部门主管要安排做好防护措施，以免产品散落摔坏，确保产品运输安全。1.2.6负责处理日常生产线上发现的品质问题，分析其原因，找到相关负责人对不良品进行返修，跟进不良品的返修进度；重大问题及与生产部有争议的问题呈报品质部经理，由品质部经理判断后处理。1.2.7要求熟悉产品的信息，包括产品名称、编号、材质、外观尺寸、工艺特点、结构要求及加工细节的界定方法。1.2.8充分使用各种检测工具，让品质问题准确化、数字化。1.2.9严格按照产品质量验收标准对各工序进行要求、检验、指导。1.2.10严格按照生产图纸、工艺、技术标准及检验标准对产品质量进行检验并对产品质量做出符合性判断。1.2.11负责对不合格的返工、返修进行复验或验证；对检验中发现的质量问题及严重违反工艺和操作规程的行为，应报告上级领导和相关部门，并采取有效措施终止违规行为。1.2.12参与各部门晨会，利用晨会将本周各工序、班组出现较频繁、较严重、较多的品质问题进行公布、提出整改要求及预防措施。1.2.13将每天工作内容及发现、处理的问题以品质日报表的形式填写详细，并于第二天9：00前交给品质部负责人。1.2.14品质工作的宗旨：对产品负责、对客户负责、对企业负责。1.2.15完成上级下达的其他工作指令。2.产品工序检验标准2.1来料检验2.1.1实木原材料检验标准2.1.1.1所有木材含水率不可超过12帕。2.1.1.2木材厚度必须达到采购标准，误差不可超过1MM，否则列入下一规格计算。2.1.1.3木材弯曲以2M长不超过5CM为标准。2.1.1.4木材断裂以不超过20CM为准。2.1.1.5所有木材不可有面裂、内裂、虫孔、腐朽、黑斑树皮等现象。2.1.1.6其他特殊要求以订单为依据，达不到要求者不予入库。2.2板材检验标准2.2.1板材必须符合国家环保标准。2.2.2板材规格必须符合订单要求，厚度误差控制在1MM。2.2.3板材内绝不允许有受胀和受潮现象产生，不可存在霉变、污点现象。2.2.4不允许有内裂产生、夹板不可有分层现象产生。2.2.5纤维板的级别要符合订单采购要求。2.2.6三聚氰胺板不可存在划伤、凹凸不平及压痕等不良现象，表面饰面不允许有斑点、漏底现象，同批次产品不得出现明显色差。2.3五金类检验标准2.3.1尺寸正确、颜色以采购订单要求或者样品为准。2.3.2拉手不可有刮手、粗糙、材质符合要求、丝路不可以少于5MM。2.3.3径轴心与两头要一样粗细，轴头不可有松动现象，开启角度依样品和订单要求.2.3.4滑轨轴拉要求顺畅，闭合及拉开张度要符合订单要求。2.3.5五金电镀类产品必须电镀饱和、无污染；烤漆类产品应注意附着性、颜色、亮度要一致，一般要求耐酸碱度、不可有生锈和腐蚀现象。2.3.6所有五金其抽拉、翻转、开启必须符合其功能性。2.3.7所有玻璃磨边的角度要正确，磨边处不可有波浪状，玻璃不可有划伤现象。2.3.8表面不可有气泡、走样现象，钢化玻璃必须有钢化厂家提供的质量保证书。2.3.9所有玻璃的尺寸需符合采购的订单要求，且不可有对角差，允许误差为1MM。2.3.10异性玻璃弧度要符合订单要求，最好以提供的模板进行检验。2.4纸箱、包材检验标准2.4.1纸箱尺寸应符合订单要求，最大误差不可超过10MM，1米内尺寸误差不可超过5MM。2.4.2同一批纸箱不可有严重色差，且印刷的唛头字迹清晰，内容明确，不可有歪边及模糊。2.4.3纸箱唛头内容必须正确，符合订单要求。2.4.4纸箱表面不可有受潮、污渍、脏乱等现象。2.4.5保丽龙类的密度普通的为13KG/m，护角和套脚类的为20KG/m。2.4.6保丽龙的规格尺寸需符合订单要求，最大的误差允许在5MM以内。2.5易耗品的检验标准2.5.1易耗品需不定期进行抽检，了解采购及各供应商的品质状况能否达到生产及成本控制需要。2.5.2拉伸膜的拉伸度要达到五倍以上，粘性要好。2.5.3封箱胶带为48MM和60MM两种，产品透明度和粘性要好。2.5.4钢丝绒和海绵绒粗细要符合要求，不可有严重掉绒现象。2.5.5砂纸类粗细型号符合要求，不可有掉砂受潮现象产生。2.5.6快干胶的粘性要好，可采取试摔形式来测试。2.6制程检验2.6.1备料检验标准2.6.1.1实木选料的几点要求A.产品配件需要的结构力量以及所要达到的油漆效果。B.客户的要求。C.木材的价格。D.根据产品颜色要求和配件要求来利用部分有瑕疵的木材。E.虫孔和腐朽的木材不可用。F.木材含水率的控制8-12帕为合格。G.弯曲的木材不可用于门框、横档、镜框之类及涉及到配合间隙的部件上。2.6.2木材的检验标准木材的颜色与油漆颜色的关系、可接受的为“”不可接受为“”油漆颜色木材颜色浅色油漆中色油漆深色油漆覆盖色油漆浅色木材中色木材深色木材黑斑木材2.6.3实木备料检验标准2.6.3.1对木材裂端的要进行打端头再断料，断料时选料对木材的利用和品质的稳定起着很重要的作用。2.6.3.2在断料操作过程中不可有起毛、发黑、端头不成直角、角度不精准等现象.2.6.3.3对于弯翘的料，如弯曲度不大要过手压刨（平刨），注意手压刨之后的厚度和宽度规格不能小于标准规格。2.6.3.4修边定宽不可有起毛发黑现象，如果有此现象是因为锯片不利或木材含水率过高所致，需及时调整，修边是要将木材带皮和大结疤、黑斑、严重的矿物线、开裂等不可接受的现象去掉。2.6.3.5定宽时产品宽度要比净尺寸规格大5mm。2.6.3.6拼板料在拼版之前要进行刨光，刨光聊要求平滑、直角、无油渍、无撕裂、无起毛、无发黑、无跳刀、无缺肉等现象。2.6.3.7拼版是布胶量要足够且均匀，常温下加压时间不低于4小时，养身期为8小时以上方可进行再次加工，冬天气温偏低时还需适当加长待干时间。2.6.3.8拼版料不可有错位、混拼、拼缝、色差明显、含水率偏差等不良现象。2.6.3.9双面刨、四面刨在加工物料时规格必须符合要求，刀型与图纸相符，需要一面砂光的加0.5mm余量，需要两面砂光的加1mm余量。2.6.3.10四面刨在成型时不得有刀痕、发黑、撕裂等现象发生。2.7白身加工检验标准 2.7.1产品加工的总体要求2.7.1.1产品加工上线前需仔细核对生产图纸，在生产前必须检查其配件是否有材料用错，包括材质、备料尺寸、刀型等。2.7.1.2在生产过程中参照工程图和样品，在调机做出第一个标准后必须由部门主管和品管进行首件会签【首件确认】。2.7.1.3生产作业人员必须目视全检，挑出不良品，与前道工序交涉对换好料。2.7.1.4所有涉及到K/D配件的产品配件在生产过程中应多试组，确保产品后续组装顺利。2.7.1.5生产完工的配件，操作者必须摆放整齐、注意轻拿轻放，避免出现碰伤、划伤、崩缺等现象。2.7.1.6事先了解产品是否有前后、左右、上下及正反之分，根据其要求进行选择分了分量。2.7.2成型加工检验标准2.7.2.1定长时以不起毛、不发黑、不撕裂、规格标准、端头为直角为准。2.7.2.2切角45时必须精准，以两支切好后试组无缝并且为90为准。2.7.2.3产品成型时不可有跳刀、粗糙、撕裂、起毛、发黑等不良现象为准。2.7.2.4钻孔时以孔径、孔位、孔距符合设计要求为准。 2.7.2.5出榫大眼的质量要求：、部件加工时榫头长度公差控制在（00.5MM内）。、加工面端有榫的要以加工好的一端榫肩为基础，再加工另一端榫，才能保证内空尺寸的准确性。、加工部件的榫头内空尺寸控制在0.5MM内。、部件榫位为加工中榫的必须保证上、下端面加工后90垂直。、加工榫位边榫的要参照图纸工艺，结构要求分清正反面加工。、每组部件加工完成后要进行试装确认，如有偏差应及时校正。2.7.3白身加工作业常规的不良现象以及品质控制条例加工缺陷缺陷产生的原因分析缺陷改善对策及防范事项尺寸不标准1、 机器螺丝未拧紧锯片有晃动。2、 靠模档点偏斜及档点未靠到位。3、 中途更换刀具时未注意锯片厚度。4、 操作员工作不认真及手法不对。1、 加工前检查机器的状态及锯片的松紧度。2、 加工过程中注意检查模具的良好度和加工方式。3、 更换好刀具要检查是否一致。4、 加强基层人员的培训及教导，提供工作积极性。跳刀、起毛、粗糙、崩缺1、 材料含水率抬高。2、 刀具不利。3、 操作员成型时的手势和力度不一致、成型时速度过快。4、 配件一次性成型切削量过大。5、 成型时未注意木纹方向。1、 加工前木材含水率控制在12帕以下。2、 加强刀具的保养及时对不利刀具采取磨妍。3、 加强对操作员的培训。4、 备料时毛料尺寸不可过大，必要时采取二次成型加工。5、 成型时采用最适宜的机器，必要时采用双立轴成型。发黑1、 加工材料含水率过高。2、 产品在加工成型和精切时速度太慢。3、 刀具不利。4、 材质太硬，切削量过大。1、 严格控制加工材料的含水率。2、 加强对操作员的培训，对其做好示范和宣导。3、 及时对刀具进行研磨和更换。4、 保持刀具的锋利，硬材质采取适当的切削。钻孔不良1、 图纸看错，靠模不到位，造成孔位不对。2、 钻头为拧紧造成晃动导致孔位不一致。3、 钻头拿错造成孔径错误。4、 钻头不利及钻孔速度过快导致钻孔崩缺。5、 钻孔压板压伤物料。1、 事先了解图纸，钻孔过程中随时检查磨具的良好度。2、 加工中途需检查钻头的松紧状况。3、 事先了解钻头型号，使用正确的钻头。4、 保持钻头的锋利及钻孔的速度。5、 根据产品状况适当调整压板的压力（气压）。组立不良1、 配件加工精度不准导致组立不密缝。2、 模具不标准及组立好后放置不规范导致对角线不一致。3、 产品上胶水不够及螺丝未锁到位造成组立后有松动。4、 螺丝用错和孔位有深浅造成螺丝出钉。5、 工具故障及气压不够造成产品漏钉和露钉。6、 布胶过多及布胶方式不对造成溢胶而产生胶印。7、 对产品的认识及了解不够造成组装错误未区分正反和左右只分。1、 加强来料配件的检查力度，对不符合的配件拒收。2、 组立前检查模具的良好度及组立后采取正确的摆放方式。3、 采取正确的胶水和上胶方式及正确的组立方式确保产品结构的牢固性。4、 加强检查来料的品质状况及使用正确的螺丝。5、 加强对工具的保养和维护。6、 加强对操作员的布胶培训，对溢胶部分及时进行擦拭。7、 提高作业员对产品的认识度，经常要以开会的形式对其进行讲解。砂光不良1、 产品没按木纹方向正确砂光导致横砂印。2、 圆沙盘的手法和砂纸的型号不对造成圆盘印。3、 操作员砂光不熟练造成产品砂穿丶砂凹。4、 砂光手法不对导致砂光倒角时菱角出现凹凸感。1、 产品必须要按木纹方向砂光。2、 加强对操作人员的砂光培训。3、 加大对作业人员的培训。4、 超过R3角的倒角采取用刀成型的形式生产。2.8涂装作业检验标准喷涂中常见的不良现象以及品质控制条例缺陷缺陷产生的原因分析缺陷改善对策及防范事项流油1、 油漆浓度太稀，固化太慢。2、 一次性喷涂过多或重叠喷涂。3、 喷涂手法不对和调枪不对。1、 油漆浓度必须以秒表计量单位为准。2、 避免一次性喷涂过多。3、 加强培训喷手的力度，增加他们手法的熟练度。色差1、 白身备料选料太差，木材色差相差太大。2、 喷手修色水平太差。3、 色板体系不全，没有严格按色板生产，不重视色板的重要性。1、 加大木材的挑选力度，减少木材拼版的颜色差。2、 提高修色人员的修色水平。3、 建立完整的色板体系制度，严格按照色板的作业规范进行生产。粗糙1、 作业环境太差，空气中灰尘颗粒太多，造成落尘现象。2、 产品砂光不到位，局部砂光不彻底。3、 油漆涂膜饱满度不够，造成产品手感不好。4、 喷油前灰尘没吹干净。1、 面油重地减少人员走动，增加洒水次数，减少空气中颗粒浮动。2、 增加砂光的良好度，选择合适的砂纸。3、 设定适合产品的油漆流程，增加油漆的饱满度。 4、 处理产品喷油前的灰尘，加大吹灰力度。桔皮1、 油漆浓度太高。造成产品流平性不好。2、 作业环境温度太高，造成油漆表面提前硬化，慢干水比例不够。3、 喷枪气量太大，油量太小，造成喷涂不良。1、 油漆浓度必须以秒表计量单位为准。2、 控制作业环境的温湿度，适当增加产品慢干水的剂量。3、 加强和培训枪手的作业技能，提高喷手的调枪水平。 露白1、 白身作业遗留的胶印补土处理不彻底，造成明显的胶印的露白。2、 砂光手法不对，有砂光产品棱角几颜色部分。3、 喷涂过程中碰坏，粘坏。1、 加强对白身产品的检验力度。对白身溢胶部分处理好后再上油。 2、 加强砂光作业人员的技能培训，杜绝有砂穿现象产生。3、 喷涂完成下架后自检一遍，如有粘坏，及时补枪处理。针孔1、 作业环境温度太高，油漆内部固化太慢。2、 底层油漆未干透接着上第二次油漆。3、 一次性喷涂太厚，导致油漆挥发性不好。4、 固化剂比例太高，油漆调配不当。1、 根据温度适当增减慢干水的剂量。2、 喷涂油漆时底部油漆必须完全干透。3、 避免一次性喷涂过厚，适当调配喷涂次数。4、 严格按照比例调配油漆。亮度不对1、 油漆用错，没有按照标准操作。2、 同一批次产品的涂料厚度不一致，导致同一批次的产品亮度不一样。3、 面化浓度太稀或油漆调配比例不对。4、 产品油漆涂膜不够 。1、 严格按照色板要求及标准油漆生产。2、 保证用一批次产品一个涂膜厚度。3、 保证油漆的正常配比。4、 保证产品油漆的正常涂膜厚度。油漆回粘1、 NC油漆涂膜太厚，油漆硬度不够导致无法受重压，造成回粘。2、 面漆喷涂后待干时间不够包装，造成油漆回粘。1、 保证产品油漆的正常涂膜厚度。2、 确保产品待干时间，保证产品的油漆完全干透后包装。油漆脱落1、 被涂喷产品的表面已被污染，出现与油漆的咬合力度不够。2、 返古漆为干透而上面漆，造成与油漆的咬合不够。3、 被涂产品的含水率过高。4、 油漆未打磨而上第二遍油漆，造成油漆之间的咬合不够。1、 喷涂面漆前产品必须打磨个清洁过。2、 返古化（格丽斯）必须完全干透后才可以上底面漆。3、 严格控制被涂产品的含水率。油漆白化1、 空气温度太大，产品喷涂后没有及时进养身房而且直接暴露在自然空气里。2、 气管里的水汽没有及时排放造成喷涂水分过多。1、 根据天气的好坏注意适当增加防白水的用量。2、 注意及时排放空压机的污水。气泡