机电安装车间2013年管理体系运行报告.doc

质量、环境、职业健康安全体系管理评审会议输入资料黄石市聚鑫公司机电安装车间2013年质量、环境、职业健康安全管理体系运行情况报告 机电安装车间贯彻执行公司质量、环境、职业健康安全管理体系的方针政策和管理目标，在公司领导的正确决策和指引下，在相关职能部门的大力支持下，在全体员工的积极努力下，坚持不断完善、持续改进的原则，围绕公司质量、环境、职业健康安全管理体系方针要求，认真组织实施，确保了2013年质量、环境、职业健康安全管理体系的有效运行，基础管理进一步强化，车间员工质量安全环保意识也进一步提高，操作水平也进一步提升。现对本年度车间的体系运行情况汇报如下：一、质量管理体系运行情况 1、质量目标完成情况2013年我们认真贯彻执行公司质量方针，强化了对生产过程的有效控制，对重点工程的质量、进度及安全控制，取得了一定成效，达到了质量目标规定要求。具体完成情况如下：起重机械安装改造维修完成4台，合格4台.合格率100%；机械设备改造安装制作维修及其他工程检修项目等 41项（台）。今年还承包了大冶公司电铜库和中心仓库的行车及电气线路的维护保养工作。在维护和修理过程中，只要顾客有要求，我们都第一时间及时到现场进行更换修理。一年来，我们到电铜库和中心仓库修理行车及电气线路分别达30余次、25余次，有效地保证了电铜库和中心仓库生产经营正常运行，满足了客户生产需求。2、生产过程的质量管理一是加强生产过程的有效控制。年初，我车间根据公司的质量目标、指标要求，制定了车间的质量目标、指标，并将质量目标、指标分解到班组及个人，明确每个技术、管理人员的岗位职责并落实到实处。根据不同内容、要求的工程项目，及时组织技术人员对图纸进行会审，编制专项工程施工方案并进行技术交底，确保施工质量。为确保现场操作人员熟练掌握施工工艺，开工之初，由车间组织所有操作人员进行技术交底，使每个操作人员都做到心中有数，知道工程该怎么干，什么时候开始，什么时候结束，达到一个什么样地质量结果。现场每道工序都严格按照作业指导书的要求执行，并及时填写各种施工记录，做到清清楚楚，明明白白。根据施工进度及时进行工序检测及资料的填写汇总工作，并及时与业主和监理进行沟通，确保工程干完不留缺口。车间工程技术管理人员现场跟班进行监督、检查、指导，实施质量和安全跟踪，发现质量和安全问题及时分析原因，制定措施，及时整改，有效地降低了返修（工）率。确保了生产的连续，质量满足规定要求。在今年冶炼厂4#干燥窑的检修项目中，车间技术人员多次深入现场实地考察，反复与业主单位沟通交流，根据业主单位提出的质量、工期、安全要求，制定出完善的施工方案，组织精兵强将，克服施工现场环境恶劣及场地复杂等困难，仅用9天时间就完成了任务量，比计划工期缩短了2天，得到了客户的好评。但同时我们也看到在日常的生产过程中存在着质量把关不严，操作不到位等问题。主要表现在钢结构制作过程中焊接出现毛刺、焊瘤、坑洼不平、结构件外观表面打磨不到位影响美观等问题；针对上述问题，我们认真查找分析了原因，主要是质量管理人员监督检查不到位，质量把关不严，个别操作人员质量意识不强，未能严格按照作业指导书的要求操作，部分操作人员技能水平不够等原因造成。通过查找分析产生问题的原因，我们在强化员工的质量意识，组织学习有关质量管理手册和程序文件及工程项目作业指导书，进一步加深对管理和质量运行标准的理解，加强岗位操作人员的技能培训，加强质量管理人员、操作人员的责任心，完善奖惩制度等方面的措施，结合车间设备加工能力和生产组织能力，不断完善作业指导书的编制，从下料、组对、焊接、清整到涂装，每一个流程都详细说明怎样合理下料、怎样组对防止应力变形，怎样焊接的焊缝质量最好最美观，清整打磨哪些位置，涂装达到什么要求等，并要求操作人员严格按照工艺要求施工。有效地避免了类似质量问题的发生，使得结构件制作质量有了明显改观。二是进一步加强了物资材料的质量把关，以防一旦发生主要原材料错领、错用等现象造成的不良后果。我们加强了对有追溯性材料的管理力度，从图纸审核到材料计划到材料领用都定了专人负责把关，当材料进场后，针对原材料、半成品、成品均进行严格的数量及外观检查，合格后方可用到工程当中去，从根本上杜绝不合格材料的进场，有效控制了因材料质量造成的质量问题，确保了工程质量。针对可追溯性管理，由材料员根据现场用料量签发出库单及可追溯性记录表，确保材料的可追溯性。三是进一步加强了对施工验收规范等资料的收集和管理，各项目组利用施工日记等方式对各工序进行标识，确保记录的及时、真实、完整，并注意汇总与保管，以便于查阅。但同时在起重机械安装改造维修档案资料的收集整理过程中仍存在着资料收集流程不清，记录过于简单，不够细致规范，在起重机械安装验收中存在职责不清、流程不明，自检不到位等问题，需要进一步完善改进。四是加强基础设施管理，车间的设施、设备基本能按设施和工作环境控制程序及设备管理制度执行，结合5s管理要求，组织学习了全员设备维护管理方面的知识，完善了设备点检要点、清扫标准、方法，对于上级部门检查出的设备隐患问题按要求进行了整改并得到验证，在十一月份利用生产间歇期对车间的主要设备5T行车进行了大修，更换了小车电缆，消除了电源电缆老化破皮等安全隐患；检查了大、小车运行机构及起升机构的磨损情况，检查清洗了减速机，并更换了润滑油，整车进行了防腐除锈刷漆，保持了设备处于良好状态。添加购置了半自动氧切割机、交流弧焊机、二氧化碳气体保护焊机各一台，便携式直流焊机二台，确保了生产需要和产品质量。五是在监督检查和内审等机制的约束下，重视持续改进工作。内部审核的有效实施，是评价车间管理体系持续的适宜性、充分性和有效性的最佳途径，也是自我修正、自我完善的必要手段。一年来车间广大员工的质量意识不断提高，能够自觉利用管理体系文件的思想改善工作方法和思路，管理体系与工程施工结合点越来越多，管理体系不断完善，工程质量不断提高，体系运行已经基本成熟和合理。在本年度的体系审核和日常的监督检查中，车间没有不符合项发生，对发生的问题均按要求督促责任班组及时地进行了整改。通过持续改进，进一步提高了车间管理体系运行的有效性。二、环境、职业健康安全管理体系运行情况2013年车间重视贯彻环境和职业健康安全管理体系工作，通过贯标和各项管理活动的开展促进车间综合管理水平的提高和市场竞争能力，结合法规、公司方针和环境因素、重大危险源点，修订了环境、职业健康安全管理目标、指标和管理方案，车间能够按照法规、标准及管理手册和体系文件的要求实施，环境和职业健康安全管理体系正常运行。1、环境、职业健康安全管理目标、指标完成情况2013年，车间依据公司年度管理目标，并结合本车间的环境因素及危险源点情况制定了目标、指标和管理方案并实现。年度无较大环境污染事故，噪声排放符合国家标准要求，固体废弃物分类管理达标排放，无工亡、重伤、重大交通、重大设备、较大火灾事故，千人负伤率为零，每月组织安全检查不少于4次，安全检查管理人员到位率100%，各种隐患整改率100%。车间主要2个生产班组分成4个作业小组，拥有20余台的机械加工、焊接及起重设备，作业人员主要从事机电设备安装修理及焊接工作，针对公司年度管理目标，为了有效的配合开展体系工作，车间在公司安全生产责任制的基础上，进一步强化了内部安全责任，同时加强了对生产班组及操作员工的培训，讲安全、抓安全，发动全员参与安全隐患的整治和管理等一系列措施和方案的实施，使环境、职业健康安全管理方案得到充分贯彻落实，目标、指标得以实现。2、生产过程的环境、安全管理1）、完善安全管理制度体系，以规范化的制度来管理安全生产。按照2013年安全工作的新目标，根据车间的实际情况，结合车间的工作性质和职责进一步细化了安全生产责制，调整完善了车间安全管理网络，进一步完善了车间安全管理制度、事故应急救援预案等安全方面的制度文件，形成了完整、规范、科学、有效的安全管理规章制度体系，力争更好地实现工作目标。 按照公司安全工作会的安排要求，将安全指标层层落实细化到班组，修订完善了车间安全生产工作目标承包责任书，车间与班组签订责任书4份，班组与个人签订责任书49份，加大了安全风险金兑现与控制指标的关联程度，对确保指标未能实现的，实行“一票否决制”否决全年安全风险抵押金和取消各类评先资格，对控制指标而言，达到二次以上轻伤事故的班组和个人否决全年安全风险抵押金和取消各类评先资格，达到一次以上的班组和个人否决全年安全风险承包奖和取消各类评先资格。 结合公司安排和车间的实际情况对车间现场环境因素、危险源点重新进行了全面的识别与评价，并经公司批准，最终确定了2013年的环境因素清单、危险源清单。经识别、评价，车间存在环境因素11项，危险源5项。根据体系运行要求，已分别对环境因素和危险源制定了相应的管理措施和应急处理程序。2）、深化全员安全意识，注重安全教育培训。只有员工具备较强的安全生产意识，才能有效地预防事故的发生，只有全体员工自觉地参与安全管理，自觉遵守安全操作规程，才能实现安全生产的目标。因此，车间制定了2013年安全培训计划并积极组织车间员工系统进行安全培训，强化员工安全生产意识。车间组织员工认真学习安委会下发的各类安全生产文件、事故案例、安全管理制度和消防安全知识等学习资料。全年车间组织安全培训14次，参加上级公司组织的安全培训8人/次，消防安全培训5人/次，特殊工种安全培训12人/次。组织员工安全知识考试49人/次。 此外车间还加强了对新入职、转岗、复岗员工在安全方面的专项培训，完成了1名新入职、4名转岗、1名复岗员工的车间级和班组级的安全教育。让新入职、转、复岗员工在安全生产方面有一个良好的起点。3）、加大安全管理力度，狠抓隐患排查治理。车间制定了详细的安全检查内容，如安全教育，安全检查，安全防护装置，防护用品，安全卫生，安全警示等。通过对各个班组责任区域的安全检查，对排查的隐患及时整改，车间安全工作取得了明显的进步。 截止12月份，上级公司及体系认证审核检查的安全隐患问题6项，均已进行了整改，个别整改有困难的问题已书面上报公司相关部门。车间检查员工违章29人/次，均已记录备案纳入安全风险金中考核。4）、以“安康杯”、“安全生产月”“百日安全无事故”活动为主线开展安全活动。按上级文件精神和公司安委会的安排，车间积极参与“强化安全基础，推动安全发展”为主题的“安全生产月”、以“零容忍、反三违、查隐患、严整改、强管理、保安全”为主题的“百日安全无事故”及“安康杯”等活动，积极开展“反三违”及隐患排查，按计划组织了公司危险作业管理制度、事故应急救援预案、事故案例分析等方面的培训学习，开展事故演练1次，参加公司组织消防演练5人/次。同时，根据公司组织机构的调整变动，重新对车间的环境因素及危险源点进行了识别排查、辨识评价。通过这些活动的开展，提高了车间员工安全生产意识和设备管理水平，提高了员工安全生产知识和自我防护能力，保障了车间安全生产的正常运行。5）、抓好班组日常安全管理、开好车间和班组的安全例会。班组是安全生产最基层的单位，车间结合工作实际，从小、从细、从实抓起，不断提高班组长的安全管理水平和安全操作技能，着力提高每名职工的安全自我保护意识和能力，做好班组安全工作日常管理，抓好了四个关键：一是抓好关键时间；二是抓好关键部位（公司内危险源）的安全，把这些关键部位时刻处在监控状态，在控状态。三是抓好关键作业（特种作业、检修作业、改造作业、临时作业及受限空间作业）的安全。四是抓好关键人员的安全。对关键人员特别是特种作业人员进行重点监护，重点管理，重点培训、重点教育。车间定期召开安全例会，针对不同生产时期不同的工作地点等特殊情况（如外出施工，安全月等），对安全工作进行部署安排，安排班组在车间安全例会后要及时传达落实公司、车间安全会议精神、安排。要不厌其烦的督促、监督，使每位员工提高安全意识，规范安全行为。6）、做好夏季防暑降温工作。由于我车间的工作性质，流动作业、高危作业、露天作业较多，稍有不慎，极易发生中暑事故。因此，做好夏季防暑降温工作显得尤为重要，坚决杜绝此类事故的发生，必须把工作做细做实。首先我们组织职工学习宣传夏季防暑降温知识，另外车间抽专人每天按时制作冷饮，并将防暑药品及新鲜冷饮送到各个作业组、每个作业点，有力的保障了夏季的安全生产和职工的身体健康，杜绝了中暑事故的发生。 综上所述，机电安装车间在公司体系文件的相关要求下，质量、环境、职业健康安全管理体系运行有效，但在运行过程中依然存在着一些问题。一是思想认识还有差距，个别班组及员工还没真正把体系文件作为必须执行的文件，在实际工作中没有按程