精益生产_某企业顾问有限公司精益生产系统

LEANMANUFACTURINGSYSTEM精益生产系统 美的中央空调 广州顶点企业顾问有限公司MIKECHENMAY21 22 2010 WhatShallWeTalk 内容安排 精益生产系统简介价值流分析IE工业工程TPM运行效率看板拉动系统精益生产推行策略案例分享模拟演练讨论 LeanManufacturingSystemBriefing精益生产系统简介 1 制造系统的要点精益生产五项原则精益企业之屋 StartingwithToyotainthelate50 sandcatchingoninthemid 80 sinthereminderoftheindustrialworld LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司 而在80年中期被欧美企业纷纷采用 随着微利时代的来临 精益生产模式成为企业竞争的有力武器 LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思维和精益生产系统 制造系统演化史 HenryFord福特首创装配线大规模低品种工人被当成机器 TPS和大野耐一多品种小批量订单拉动准时化连续流 手工生产 大批量生产 精益生产 制造业面临的环境 快速并准时交货需求品种增加 特殊定制不断改进质量及降低销售价格产品的生命周期越来越短无国界 中国成为世界工厂紧缩与通胀 问题 如何面对环境挑战 用存货 精益 形容词 无肉或少肉 少脂肪或无脂肪 文体或措词简练反义词 肥胖的 多肉的 过重的 不结实的 过分肥的 丰满的 粗短的 肥大的 软的 Lean 精益 释义 精益生产是为了适应市场多元化的需要 在多品种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费精益的 精 就是指更少的投入 而 益 指更多的产出 WhatisLeanManufacturing什么是精益生产 五个原则 Value价值 站在客户的立场上 ValueStream价值流 从接单到发货过程的一切活动 Flow流动 象开发的河流一样通畅流动 DemandPull需求拉动 BTR 按需求生产 Perfect完美 没有任何事物是完美的不断改进 TheCompetitionAdvantageOfALeanEnterprise精益企业的竞争优势 生产时间减少90 库存减少90 生产效率提高60 到达客户手中的缺陷减少50 废品率降低50 与工作有关的伤害降低50 否则 要检查一下你在哪里做错了 精益思想 Womack Jones 在三到五年的时间里 构筑精益企业之屋 Overproduction过量生产Inventory库存Transportation搬运Correction返工Processing过程不当Motion多余动作Waiting等待Aptitude智力 识别和消除八大浪费 计划不周信息不全过程不当沟通不畅调整审批检验返工批量等待动作技能 业务流程中的八大浪费 增值时间 站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如 改变形状 改变性能 组装 包装等 物料从进厂到出厂 只有不到10 的时间是增值的 从增值比看改善的空间 ShortenTheLeadTime缩短交付周期 制造中的时间从增值比看改善空间成批和流动 TimeandImpact时间与影响 原材料在制品成品 供应商L T 运送 顾客 根据需求生产 传统做法 根据预测生产 采购 顾客 流动制造 准时生产 原材料 在制品 成品 ValueStreamMapping价值流分析 2 理解流程 看到价值 憧憬未来状态 ValueStream价值流 Wheneverthereisaproduct orservice foracustomer thereisavaluestream Thechallengeliesinseeingit 只要存在某个提供顾客的产品或者服务 就一定存在一个价值流 挑战在于如何去看到它 8 价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 包括增值的和非增值的 设计 原材料 总装厂 发货 客户 2 零件生产 需求 ValueStream价值流 WhyMappingtheValueStream为什么要图析价值流 Developsabilitytoseethetotalflow beyondthesingleprocesslevel建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力Helpsidentifythesourcesofwaste帮助发现浪费源Showsthelinkagebetweeninformationflowandthematerialflow展示了信息流与物流之间的联系Providesacommunicationtoolforalllevels广泛沟通的工具Helpsestablishprioritiesbasedonbarrierstoflow确定优先次序Tiestogetherleanconceptsandtechniqueshelpsavoidcherry picking结合精益的概念与技术 避免 只挑容易的 来改进Formsthebasisofanimplementationplan形成实施计划的基础Describeswhatyouareactuallygoingtodotoaffectthequantitativedata描绘为了影响这些定量的数据 应该做些什么 VSMTools绘制价值流分析图所需工具 ValueStreamMappingSteps价值流图析步骤 Currentstatus当前状态图 Futurestatus未来状态图 将注意力集中在单个的产品族上 了解工艺工程当前是如何运作的 设计一个精益价值流 制订 未来状态 的实施计划 ValueStreamMapping Icons绘价值流分析图之图标 ValueStreamMapping CurrentStatus当前状况图示 I 信息控制 销售 物料 采购 生产控制 I I I I I MCT 23 5Days VA 188Sec 6周预测 每周订货 90 60 30天预测 每天订单 我们怎样才能实现未来状态 精益三要素 BUSINESSPROCESSMAPPING业务流程分析 第 步骤 确认成果 第 步骤 实施改善 第 步骤 确立改善改革方案 第 步骤 提炼出问题点并进行归纳 第 步骤 现状调查 制作业务过程流动图 第 步骤 描述背景和目的 第 步骤 确定对象课题 卷纸分析 业务流程改善的步骤 案例 Jun 20 2007输入 Apr 4 2008量产 真的在进行产生价值的工作么 用精益的思想来思考我们的工作 业务部门布局的改善 3 布局和连续流防错技术 动作经济原则生产线平衡 IndustrialEngineeringIE工业工程 IE的追求 IE Rationalization Optimization合理化 最妥善的方法ImprovingConstantly持续不断的改善EliminatingWaste消除浪费 Accurate要准确Better更好Cheaper更省钱 Doable可行的Easier更容易Faster更快 5W2H 改善的方法 3S 该作业可以取消吗 Eliminate 该作业可以合并吗 Combine 该作业可以重排吗 Rearrange 该作业可以简化吗 Simplify 改善的方法 ECRS 四巧 关于人体的使用原则 双手并用原则对称反向原则排除合并原则降低等级原则利用惯性原则 避免突变原则弹道运动原则节奏轻松原则手脚并用原则适当的姿势原则 ErrorProofing差错预防 在源头预防或探测差错失效模式分析是差错预防的基础 布置的基本类型 工艺式布置 ProcessLayout 设备按功能进行分组产品式布置 ProductLayout 为生产某种产品而将工作中心按流水线形式安排单元布置 Cellularlayouts 将设备按加工单元进行分组 工艺原则布置 单元布置 1 2 3 4 5 6 10 9 8 7 U ShapeCellLayoutandContinuousFlow U 型布局和连续流 FlexibleLineCapacityOne PieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地 Why 生产线布局的要点 辅助线的终点尽量接近于需要此部品的主生产线工位 充分研讨各工程的部品供给方式 充分研讨空垫板 Pallet 或部品容器 组装夹具等的返送方法 按线设置适当空间的部品保管地点 在线内设置检查工程或不良修理的工位 确保设备和保养或修理的空间 生产线作业改善要点 考虑先后顺序使各工位时间均匀 各工位的节拍尽量接近于理论节拍 遵循分业化 同步化的原则 执行流程的直线化 简单化 理论节拍极短时应增加线体或进行单独作业 考虑工具交换 及机械调整部分 考虑作业环境及休息空间 物品的流动与布置的关系 以手工操作为中心的生产线时 极端的分工对心理造成压力 P QChart Product Quantity 品种 产量分析图 单元布置 部品路线矩阵 MACHINESPARTS124810369571112AxxxxxDxxxxxFxxxCxxxGxxxxBxxxHxxxExxx 工作单元的柔性设计 传统 优化 TAKTTimeandLineRate 需求 节拍与生产线速度 TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation OperationalCycleTime basedonthelinerate 节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率 操作周期时间 TAKTistherhythmorbeatoftheflowline 节拍时间是流动线的节奏或拍子 Takt节拍时间 可用工作时间 客户需求数量 争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品 Takt节拍时间 60X工作小时 天 休息 午餐 其它停顿时间 258件 例子 节拍时间 60 x17 0 15 15 30 20 x2 860分钟 258件 860分钟x60秒 分 200秒 件 ABC装配线节拍时间 每天客户需求数量 258件 TAKTTimeandLineRate 需求 节拍与生产线速度 LineBalance DataCollecting生产线平衡 数据收集 TaktTimeLine节拍时间线 Scrap生产废品时间 Changeover换型时间 Downtime停机时间 CycleTime加工合格品时间 Load Unload装 卸料时间 JobSequence Balance工作顺序及负荷平衡 Thenumberofoperatoriscalculatedbydividingthesumoftheoperatorwork valueadded nonvalueadded bytheModuleTaktTime操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产线之需求节拍时间人工工作总量 VA NVA 操作工数量 生产线需求节拍时间 HowManyOperatorsNeeded 需要多少操作工 VisualdisplayoftheoperationconcentratingontheworkstationItisaformalizedprocessofevaluatingthesystemdesign ergonomicsquality errorproofing methodsanalysis containerizationtools machines equipment andlayout Thegoalistoincreasetheoveralloperationalavailability safety quality andproductivity直观显示以工位为中心的操作 它是一种评估系统设计 人机工程 差错预防 方法分析 容器 工具 机器 设备和布局的过程 READY WorkstationReadiness工位准备状态 WorkstationRegularlyReview对工位定期评审 组织3 6人的多功能团队每周定期轮查工位确定改善措施并进行跟踪 工位评审卡 工位日期人员 ShortenTheLeadTime BatchOrFlow缩短交付周期 成批或流动 练习 下列B F中的 各为多少 B F TPM OperationalAvailability运行效率 6 OEE OverallEquipmentEffectivenessTPM TotalPreventiveMaintenanceQCO QuickChangeOver总的设备有效性全员设备维护快速换型 1 所谓 故障 可以说是指设备失去规定的机能者 2 所谓 故障 可以说是人类 故 意发生 障 碍的 也就是说人的刻意造成 人类的想法或行动错误才会有故障的发生 故障的种类 1 突发型故障 机能停止型故障 l设备突然停止的故障l虽然只故障一部分设备也无法使用2 劣化型故障l设备一部份的生产机能下降 虽然设备还没停止 但会发工程不良及其他损失 精度不良 速度下降 空转 等等 故障定义与来源 设备可靠性与保养性指标 1 平均故障间隔MTBF MeanTimeBetweenFailure 开动时间故障停止次数 小时 次 MTBF 3 平均保养时间MTTR MeanTimeToRepair 隐藏的异常现象 故障只是露在水面上的冰山一角 暴露隐藏的异常现象 在它们发生之前预防品质和功能的缺陷 故障 磨损 松动 泄漏 污垢 灰尘腐蚀 变形 原物料的粘连 表面缺陷破裂 过热 颤动 噪音 及其它异常现象 零故障原则 控制故障的措施 TPM的五大支柱 训练和技能的发展TrainingandSkillDevelopment 早期设备管理 维护预防设计EarlyEquipmentManagement MaintenancePreventionDesign 自主性的维护AutonomousMaintenance 改善维护程序MaintenanceProcessImprovement 系统的设备改善SystematicEquipmentImprovement 小组 操作人员应该具备的4种能力 1 发现异常的能力 能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力 恢复异常至原来的正确状态 确保设备功能正常发挥的能力 为判断设备是否正常 制定一个确定标准值的能力 能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力 2 处理异常的能力 3 制定基准的能力 4 维持管理能力 AM小组活动路径 CapabilityLossInProduction生产中的能力损失 ImproveProductivityThroughIncreaseOEE通过提高总的设备有效性改善生产率 工序总效率 时间效率 性能效率 质量效率 操作时间 计划运行时间 故障时间 换型时间 质量效率 合格品率 OEECalculation工序总效率计算 ContinueImprovement 5Why 持续改进5Why 例子 设备停机第一个为什么 为什么停机了 机器过载 保险烧了 第二个为什么 为什么会过载 轴承润滑不够 第三个为什么 为什么润滑不够 机油泵没抽上足够的油 第四个为什么 为什么油泵抽油不够 泵体轴磨损 第五个为什么 为什么泵体轴磨损 金属屑被吸入泵中 第六个为什么 为什么金属屑被吸入泵中 吸油泵没有过滤器 Benefits 1 Reducedmachinedowntime2 Flexibilityinscheduling3 Reducedcostofscrap4 Reducedinventoryholdingcosts5 Increasedcapacity QCO QuickChangeOver快速换型 好处 减少停机时间 增加生产计划的灵活性 减少浪费 减少库存成本 提高运行能力 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想 STEP1 STEP2 STEP3 STEP4 STEP5 STEP6 STEP7 QuickChangeOver 8Steps快速换型八步法 建立和实施新的操作标准 STEP8 内部作业转换 无论如何也不得不把设备停下来进行的作业转换 外部作业转换 可以在设备运转当中进行转换 QCO QuickChangeOver快速换型 改进后的作业转换 A产品生产 外部作业转换 B产品生产 内部作业转换 原则 一旦设备停止运转 作业人员绝对不要离开设备参与外部作业转换的操作 在外部作业转换中 模具 工具以及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边 而且模具必须事前修理好 在内部作业转换中 必须只拆卸和安装模具 Kanban PullSystem看板拉动系统 8 我们只在需要的时候发运需要的物料 拉动系统 地址0017 0010 002R Whatarethegoals目标 在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点 每次都刚好及时 TheGoalForJITMaterialMovementJIT物料运动的目标 每次都刚好及时 MaterialMovementandPullSystem物料运动和拉动系统 EXTERNALPULL外部拉动 DELIVERYPULL发送拉动 PRODUCTIONPULL生产拉动 物料从存放区向生产点的授权移动以补充消耗的用量 物料从上工位向下工位的授权移动以补充下工位的消耗的用量 物料从外部供应商向工厂的授权移动基于消耗 而非预测 AuthorizedMovementBasedonConsumption PushversusPull推动和拉动的对比 PullSystem KanbanTypes拉动系统 看板之种类 In Process IPK PacestheProduction工序看板 IPK 生产的节拍器 Squares Containers方块 容器式ReplenishmentSignals PartsflowbasedonConsumption补充看板 基于消耗量的零件流动 2 bin multiple container Card containerElectronic 两箱式 多容器 卡片 容器式电子式 PullSystem ReplenishmentKBSystem拉动系统 补充看板工作系统 看板 看板挂板 Runline生产点 A D E F G B C OD 基点 B E D A FivePrinciplesforKanbanManagement看板管理的五个要素 后工序在必需的时候 向前工序领取必需数量的物品前工序仅按被领走的数量生产被后工序领取的物品不合格品绝对不能送到后工序必须把看板枚数减少到最少程度看板必须适应小幅度的需求变化 Calculation ReplenishmentKanban补充看板的数量计算 看板数 单位时间用量 X 订货周期 交付周期 保险时间 容器容量 订货周期以供货天数表示的批量大小 例如 五天 考虑作业准备 工具 模具的可用率 距离 处理交付周期包括作业准备 运转 等待与移动 包括其它诸如热处理之类的操作 在内的补充时间安全时间弥补需求与反应的变化 例如 输送故障或临时的供应商质量问题 容器容量一般常识取决于尺寸 价值与补充的频率 PullSystemBriefing SinglePointControl拉动系统介绍 单点节拍控制 总装 物流方向 补充信号 客户 看板工作指令 零部件加工 PullEnvironmentChallenges影响看板拉动系统的要素 过长的换型时间和频率较低的设备总效率 OEE 上游工序废品率及返工较差的现场管理对现场问题反应太慢搬运距离太远 没有改善 看板系统本身并不能自动降低库存 LeanImplementationStrategy精益推行策略 9 WhyOurCompanyhavetoBeInLean LeanPrincipleTimeFrameforLeanJourney为什么我们公司要精益生产 精益准则精益进程时间表 LeanManufacturingTraining精益生产体系的培训 Approximately10 ofanorganizationneedsoundeducationbaseKeyFlowleadersandimplementersneedadvancedtrainingEveryoneeventuallyneedsawareness全组织大约10 的人员需要扎实的培训关键流程的主管和精益推行者需要更进一步的培训当然每个人都应该了解精益生产基本知识 Supportingthechangewall to wall支持全方位的变化 生产部门把支持功能从中央分散 建立产品团队用团队解决问题并施行改进整顿工作场地消灭浪费 实施流动计划调度部门依靠 拉式 系统监控更少的工作中心通过目视控制系统来管理维修管理部门设备可用性与可靠性成为焦点单元 流动线施行预防性维护并监控停工时间快速换型生产与灵活性成为焦点单元 流动线工具与换型管理 Supportingthechangewall to wall支持全方位的变化 质量部门用失效模式分析设置监控 检验点在可能的地方进行差错预防支持单元 流动线团队处理改进事宜采购部门供应与需求 拉动 速率相连接采购的准则 交货期 质量 价格供应商需要培训与技术支援市场营销部门准确及时的需求信息反馈小批量观念 而不是累积大订单对生产的冲击避免紧急订单促销策略与营运部门一同制订 Supportingthechangewall to wall支持全方位的变化 产品开发部门以可制造性设计 可装配性设计为重点标准化产品一次性合格生产设计减少设计与成形产品的周期时间工艺部门标准化工艺习惯生产线节拍时间的考虑 远离传统的 工位效率 差错预防工艺将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束 瓶颈 生产能力 可靠性与柔性 上 Supportingthechangewall to wall支持全方位的变化 会计部门事先成本法 倒冲劳动力与材料消耗 成本从跟踪工厂宏观绩效过渡到跟踪产品族绩效从被动汇报到主动监控支持小批量生产人力资源部门实行培训计划支持问题解决团队 建议制度企业文化和绩效考评系统 WithoutINCENTIVE GradualChange没有原动力 逐步改变WithoutVISION Confusion没有远景 不清不楚WithoutACTIONPLAN Falsestarts没有行