设备维修管理.ppt

1 生产运作管理ProductionandOperationsManagement 2 第十五章设备维修管理 设备管理概论 生产维修 基本维护决策 3 15 1设备管理概论 设备维修管理的概念 设备维修发展概况 设备综合工程学 4 15 1 1设备维修管理的概念 1 维修的定义 各种技术行动与相关的管理行动相配合 其目的是使一个物体保持在或者恢复到达能履行它所规定功能的状态 设备维修管理 是指依据企业的生产经营目标 通过一系列的技术 经济和组织措施 对设备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值运动形态进行的综合管理工作 5 2 设备管理的主要内容 1 依据企业经营目标及生产需要制定设备规划 2 选择 购置 安装调试所需设备 3 对投入运行的设备正确 合理地使用 4 精心维护保养和及时检查设备 保证设备正常运行 5 适时改造和更新设备 6 15 1 2设备维修发展概况 7 1 事后维修 是指设备发生故障后 进行的修理 2 预防维修 设备维修以预防为主 在设备使用过程中做好维护保养工作 加强日常检查和定期检查 根据零件磨损规律和检查结果 在设备发生故障之前有计划地进行修理 3 生产维修 以提高企业生产经济效果为目的组织的设备维修 8 4 维修预防 是指在设备的设计 制造阶段就考虑维修问题 提高设备的可靠性和易修性 以便在以后的使用中 最大可能地减少或不发生设备故障 5 设备综合管理 是对设备实行全面管理的一种重要方式 9 15 1 3设备综合工程学 简介 设备综合工程学 又称为设备综合管理学 1970年首创于英国 它是在设备维修预防法基础上 从行为科学 系统理论的观点出发 对设备管理方面进行的一次革命 10 设备综合工程学的五个特点 1 把设备的最经济寿命周期费用作为其研究目的 那么 设备的寿命周期费用是指设备从研究设计开始 到制造 安装 运转 维修 改造 直至更新 整个过程发生的全部费用 寿命周期费用可划分为 一为设置费 包括研究 设计 制造等费用 二为维持费 指设备投入运转以后发生的全部费用 如 操作人员工资 能源消耗费等 11 设备寿命周期费用要同设备的综合效率相结合起来考虑 那么 设备的综合效率 是指设备在整个寿命周期内设备的输出于输入之比 即 12 2 把与设备有关的工程技术 财务 管理等方面结合起来进行综合性管理 3 研究提高设备的可靠性 维修性设计 提高设计的质量和效率 4 把设备的一生 即整个寿命周期作为管理和研究的对象 5 强调设备的设计 使用和费用的信息反馈 13 15 2生产维修 维修术语 机器零件的磨损规律 设备故障曲线 设备维修体制 14 15 2 1维修术语 1 平均故障期 是指两次故障之间的期望时间 2 平均维修时间 是修理时间R的期望值 3 可用性 机器运行时间的平均值 15 15 2 2机器零件的磨损规律 例如 汽车的磨损规律 磨合期 正常磨损使用期 报废前的急剧磨损期 零件磨损示意图 16 15 2 3设备故障曲线 根据设备出故障的基本规律 人们归纳出设备故障曲线 因其形状象浴盆 所以又称为 浴盆 曲线 如下图 17 根据 浴盆 曲线 维修工作的主要侧重点是 第一阶段 初期故障时期 工作主要是抓好岗位培训 让操作者尽快掌握操作技能 提高操作的熟练程度 第二阶段 偶发故障期 主要管理工作是抓好日常维护和保养工作 掌握机器性能 定期维修 第三阶段 磨损故障期 主要做好设备的预防性修理和进行改革性维修 以降低设备的故障率 延长设备的有效寿命 18 15 2 4设备维修体制 计划预防维修制 全面生产维修制 19 15 2 4 1计划预防修理制 1 定义 计划预防维修制 简称计划预修制 是进行有计划的维护 检查和修理 以保证设备经常处于完好状态的一种组织技术措施 2 计划维修制的内容 包括对设备的维护和计划修理两个方面 20 设备维护的主要工作内容有 1 日常维护 就是由生产工人每天进行 包括设备润滑及清扫 紧固松动部位 调整机构 消除细小故障等 2 定期清洗换油 按规定的清洗间隔期 对设备进行清洗 按换油计划表定期定质给润滑系统换油 等 3 定期检查 定期通过外部观察 试运转或拆卸部分部件 来查明设备及其零件的技术状态 磨损情况 并进行更换必要的部件等 21 计划修理的主要工作分为 1 小修 修复或更换少量的使用期限短的磨损零件 并进行必要的局部解体 消除隐患 2 中修 修复设备的主要零件 校正设备基准 使设备达到规定的精度 性能和生产要求 3 大修 全部拆卸设备 修复或更换全部磨损零件和修复基准零件 设备通过大修要恢复原有的精度 性能和生产率 22 3 实现计划修理的方法 1 标准修理法 也称强制修理法 是对设备的修理日期 类别和内容 都按照预先作出计划 并严格按照计划进行修理 2 定期修理法 是根据设备实际使用情况 参考有关修理定额资料 制定设备修理的计划日期和大致的修理工作量 3 检查后修理法 这种方法事先只规定设备的检查计划 而每次修理的时间和内容 则根据检查结果及以前的修理资料来决定 23 15 2 4 2全面生产维修制 全面生产维修制 TotalProductiveMaintenance TPM 是日本企业界在生产维修制的基础上 根据英国人创造的设备综合工程学 在1971年提出了动员全企业人员参加的更为全面的 生产性维修 简称 TPM 24 1 TPM的基本思想 1 全效益 就是要求设备一生的寿命周期的费用最小 输出最大 2 全系统 就是从设备的设计 制造 使用 维修 改造到更新的设备一生的管理 又称全过程管理 3 全员参加 就是凡和设备的规划 设计 制造 使用 维修有关的部门和人员都参加到设备管理的行列中来 25 2 TPM的基本特征 1 以提高设备综合效率为目标 2 建立以设备一生为对象的生产维修总系统 3 涉及到设备的计划 使用 保养等所有部门 4 从最高领导到第一线工人全体成员参加 5 加强生产维修保养思想教育 开展班组自主活动 推广生产维修 26 3 TPM的主要内容 27 5S 整顿 清洁 清扫 教养 整理 28 15 3基本维护决策 集中维修与分散维修 委托维修与自行维修 预防性维修与事后维修 更换年限决策 29 1 集中维修与分散维修 集中维修 是指把所有维修力量集中起来组成专门的设备维修部门 负责整个企业的设备维修工作 分散维修 是由企业的各个下层部门分别设立维修小组 每一个小组负责本部门的设备维修工作 2 委托维修与自行维修 30 3 预防性维修与事后修理 采取预防性维修 容易造成设备的过度维修 浪费时间和金钱 采取故障后抢修 容易导致故障机器停歇时间过长 对生产造成损失过大 如何