17FMEA控制程序.doc

FMEA控制程序页数第 11 页 共 11 页版次A/0文件编号QP-17深圳市合生丰科技有限公司*失效模式及后果分析(FMEA)控制程序*批 准审 核 编 制 生效日期2015.1.02 序号日期变更页、条款变更内容最新版次012015.1.02原版A/0谁来做？能力/技能/培训设计、控制计划、客户的要求（客户报怨）、生产反馈、制程改善、设计变更联接界面1. 工程部2. 品质部3. 生产部4. 业务部5. 多功能小组FMEA控制程序1. 进行失效模式及后果分析的时机2. 设计或过程FMEA均应针对潜在失效模式开展的工作 顾客要求公司要求管理体系的要求持续改进的要求a)工程图样（配方、指示）b)工程规范（制造规格）c)材料规范d)图样和规范更改f)新设备、工装和设备要求g)产品和过程特殊特性 针对不同的失效模式采取相应的纠正措施。输出输入使用的关键准则是多少？指标、测量、评价？如何做？程序、方法、技术1. RPN100 代表风险是不可接受的，须对该项目提出改善对策，以便将RPN降到100以下。不论RPN为多少，当严重度(Severity：S)高的时候(S8)，应该予以特别注意。c. 项目/功能：填入被分析项目的名称及编号，使用术语并且显示出工程图面所指出的设计级别，在首次发行之前，应使用实验的编号。填入被分析项目符合设计意图的功能，并尽可能以简洁的方式描述。包含系统操作时之环境条件资讯。如果该项目具有一项以上的功能，并各有不同的失效模式，则将所有功能分开陈列。d. 潜在失效模式：是以零件、子系统、系统之潜在失效，可能导致无法符合设计意图的方式来定义。潜在失效模式也可以是更高级别的子系统或系统的潜在失效模式的原因，或者是更低级别的零件的效应。列出特定项目及其功能的每一项潜在失效模式。并假设失效可能发生，但也可以不需要发生。在此建义一个起始点，那就是审查过去的错误事项，所关心事项的报告，以及团队的“脑力激荡”。潜在失效模式可能仅在某些操作条件下（例如：热、冷、干燥、生锈等）才可能发生，这些应列入考虑。e. 失效的潜在后果：失效的潜在后果被定义为功能上之失效模式的后果，就如同客户所察觉到的。以客户能注意到或体验到的方式来描述失效的后果，这里所称的客户可能为内部客户或最终使用者。2) 如果功能可能强烈影响安全性或无法符合法规要求时，须予以清楚地说明。3）此后果经常以被分析之特定的系统、子系统或零件的方式来予以说明。存在零件、子系统及系统各层级间之阶层关系。如：一个组件可能断裂，它可以导致组装品的振动，结果导致系统操作变成时断时续。这个时断时续的系统可能导致成效不佳，最后将使客户不满意。所以本活动的意图就是要以团队的知识来预知失效的后果。f 严重度(Severity : S)是在潜在失效模式发生的情况下，其对下一个零件、子系统、系统或客户所产生之后果的严重程度做的评估。严重度仅适用于后果。严重度等级指数的降低，只能藉由设计变更才可能有效。严重度应以“1-10”这个范围来评估。建议使用的严重度(severity)评估标准见PFMEA(但是只适用顾客的后果部分)。g 对需要额外制程控制的零件、子系统或系统的任何产品特殊特性及需要进行特别制程控制的任何项目，应该在设计 FMEA 表格的分类档(Classification column)以适当的记号或符号加以识别，并且应该在建议行动档(Recommended actions column)上予以强调。在上述之设计 FMEA 所鉴定出来的每一项目，应该在制程 FMEA中识别其“制程特殊特性”。h 失效的潜在起因/机理：失效的潜在原因被定义为设计弱点的一种象征，而其后果就是失效模式。针对每一项失效模式，尽可能的列出每一项可以想象得到的失效原因及/或失效机理。尽可能的以完整且简明的方式列出原因/机理，以便可以针对合适的原因进行纠正。i 频度(Occurrence:O)：频度是特定的原因/机理发生的可能性，频度等级指数的可能性有其含意，但不一定是一个数值。由设计变更来消除或控制一个或多个失效模式的原因/机理，将是有效降低频度等级的唯一方法。潜在失效原因/机理的频度的可能性，是以110分的范围来评估。在决定此项评估时，下列问题应予以考虑：类似零件或子系统的服务履历及其领域的经验是什么?是否该零件是滞销品,或是过去所使用的阶层零件或子系统相类似?和以前所使用的阶层零件或子系统相比，是否做了重大的改变？是否该零件与过去所使用的阶层零件，基本上是不一样的？是否为完全的新零件？该零件是否已申请变更？环境做了什么样的改变？是否已使用工程分析去估计预期的频度比例的比较值，以供使用？推行的DFMEA频度评估准则同PFMEA。J 现行的设计预防探测：列出预防的方法、设计确认/验证或其它可以针对考虑中的失效模式及起因/机理，来确保其设计适切性的活动。现行控制如：可靠度测试、设计审查、失效/安全、数学研究、测试台/实验室测试、可行性审查、原型测试就是那些已经被使用或正在被使用的相同设计或类似设计。有三种设计控制/特色的型式需要列入考虑，它们分别是：1 预防原因/机理或失效模式/后果的发生或降低它们的发生比率。2 侦测出原因/机理并导引出纠正措施。3 侦测出失效模式。优先使用第一控制型式，其次是第二种控制型式，再其次才是第三种控制型式。k. 探测度(Detection : D)是针对“j”项所建义第二种现行设计控制型式，它对潜在原因/机理（设计弱点）的侦测能力或第三种现行设计控制型式。它对零件、子系统、或系统被放行做为生产之前，侦测出其后绩失效模式的能力所做的评估。为了要达到较低的评分指数，已规划的设计控制（如：预防措施、确认及验证活动）必须须以改善。即使针对个别制程分析进行修改，也应该赞同并保持一致的侦测性评估标准与评分等级。推行的DFMEA 探测度评价准则侦测性评估标准：由设计控制所测出的可能性等级完全不确定性设计控制将不会或不能侦测出潜在的原因/机理和随后的失效模式或者根本没有设计控制10非常微乎其微设计控制几乎不可能侦测出潜在原因/机理和随后的失效模式9微乎其微设计控制侦测出潜在原因/机理和随后的失效模式的机会微乎其微8非常低设计控制侦测出潜在原因/机理和随后的失效模式的机会非常低。7低设计控制侦测出潜在原因/机理和随后的失效模式的机会是低的6一般设计控制有适当的机会去侦测出潜在原因/机理和随后的失效模式5较高设计控制有较高的机会侦测出潜在原因/机理和随后的失效模式4高设计控制有高的机会去侦测出潜在原因/机理和随后的失效模式3很高设计控制有很高的机会侦测出潜在原因/机理和随后的失效模式2几乎可以确定设计控制几乎确定可以侦测出潜在原因/机理和随后的失效模式1l 风险优先指数(Risk Priority Number: RPN)是设计风险的一种测量。这个值应该被用 于排列设计所关心的事项的顺序（如：排列图的型式）。RPN 将会在1和1000之间。对于较高的各项 RPN指数，设计人员必须藉由各项纠正措施来降低所计算出来的风险指数。一般而言，不管结果的 RPN指数为何，当严重度高的时候（8）应该予以特别的注意。m 当失效模式已由 RPN 来排定其顺序时，纠正措施应先针对具有最高指数的事项及严重项目采取改善行动。任何建义行动的目的，就是要降低频度、严重度、探测度之一项或全部的等级.设计确认验证只能降低探测度的等级，只有设计变更才能消除或控制一项或多项的潜在失效模式的原因/机理，才可能降低频度的等级，只有执行设计变更才可能降低严重度的等级。下列的行动应列入考虑，但不限于：实验计划法（特别是当多种或交互作用的原因出现时）、修改测试计划、设计变更、修改材料规格。如果就一个特定的原因，并不需要建义行动，则请在本档上填写“无(none)”。n 当纠正措施已经被确认后，评估并记录严重度、频度及探测度的等级，计算并评估RPN。如果无须采取任何行动，则让RPN及相关等级的档位保持空白。所有RPN均应被审查，并且如果需要考虑更进一步的行动的话，请重复步骤“m”。相关措施：设计工程师将负责确保所有的建议行动皆已被执行或适当的处理。FMEA是一份动态的文件，应该经常性的反映最新的设计水准及最新的相关措施，包含在生产开始后才发生的措施。设计负责工程师有几种方式可以确保所有事项被确认以及建议行动被执行：确保设计要求被达成、审查工程图面及规格、确认其已整合到作业文件、审查制程FMEA及计划等，但不限于此几种方式。O 纠正对策及负责人员指定后需填入FMEA表格。5.2 PFMEA5.2.1 技术组将每一新制程或变更之制程填出 “制程FMEA”，以维持FMEA于最新状态。填写 “制程FMEA”时参考 ”FMEA参考手册”。制程FMEA进行前必须分析每一生产制程内各加工步骤及/或产品制程特性之风险评估，风险评估应附于制程FMEA之后。制程FMEA进行时，必须考虑所有特殊特性，预防流程中缺点发生。制程FMEA应与制程流程图和管制计划相结合，并且相一致。5.2.2 Severity (严重度)是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评估指标，仅适用于失效的后果，是单一的FMEA范围内的相对定级结果，严重度的评估分为“1”到“10”级 (注: “顾客”的定义通常是指 “最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造/装配工序、维修工序或者政府法规)。小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。推荐的PFMEA严重度评价准则（DFMEA也可使用，但是只适用顾客的后果部分）后 果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果，最终顾客永远是要首先考虑的，如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者(顾客的后果)。评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造厂产生缺陷时便得出相应的定级结果,最终顾客永远是要首先考虑的如果二种可能都存在的,采用二个严重度值中较高者严重级无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害。10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害。9很高车辆/项目不能工作(丧失基本功能)。或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。8高车辆/项目可运行但性能水平下降，顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分(小于100%)需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行，顾客不满意。或一部分(小于100%)产品可能需要报废,不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。5很彽配合和外观/尖声和卡嗒声项目不舒服，多数(75%以上)顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品(小于100%)需返工。4轻微配合和外观/尖声和卡嗒声项目不舒服，50%的顾客能发觉缺陷。或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖声和卡嗒声项目不舒服，有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。或部分产品(小于100%)可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别的影响。或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1注： 严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。5.2.3 Occurrence(频度)是指具体的失效起因/机理发生的频度。频度的分级数着重在其含义而不是数值，通过设计变更或制程变更来预防或控制失效模式之起因/机理是导致频度。分级数降低的可能途径。 可以分“1”到“10”级来估计频度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考应频度分级。找出失效的方式、手段在此不予考虑。（小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致）(“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的)推荐PFMEA频度评价准则失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个 每1000件1050个 每1000件9高：经常性失效20个 每1000件810个 每1000件7中等：偶然性失效5个 每1000件62个 每1000件51个 每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个 每1000件30.1个 每1000件2极低：失效不太可能发生0.01个 每1000件1注：级数1专门用于“极低：失效不太可能发生”。5.2.4 Detection (探测度) 是与 “现行制程管制”档中所列的“探测”相关联的定级数，是一个在某一FMEA范围内的相对级别。假设失效已发生，然后评价所有“现行制程管制”的能力，以阻止有该失效模式或缺陷的部件被发运出去。评价指标分“1”到“10”级(频度低并不意味着探测度级数也低。小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致)。5.2.5 推荐的PFMEA探测度评价准则探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC机乎 不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过接触或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法如SPC(统计过程控制)来实现控制6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量,或者零件离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测或在