多层钢结构施工方案最新版.doc

. 山东博昌仓储物流有限公司汽车商贸综合楼专项施工方案编 制： 年 月 日审 核： 年 月 日批 准： 年 月 日2016年06月目 录第一节 工程概况及特点5一、工程概况5二、钢结构整体分布情况5三、钢构件特点5第二节 编制依据6一、工程设计文件6二、工厂文件6三、采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范6第三节 施工部署7一、主要吊装设备的选择及施工顺序7二、施工资源需用计划8三、钢结构安装现场临时用电8四、现场施工人员配置10五、钢结构安装施工进度计划及进场条件10第四节 钢结构深化设计12一、钢结构深化设计指导原则12二 、深化设计工作流程12三、点设计质量管理流程14四、深化设计图纸质量管理流程15第五节 钢结构加工制作和储运管理16一、钢结构加工重点、难点分析16二、钢结构加工制作管理19三、钢结构加工人员配备及加工设备19四、钢结构加工技术方案20五、焊接工艺及技术措施31六、涂装方案32第六节 钢结构安装施工方案33一、钢结构安装总体施工流程及控制点33二、钢构件的进场、验收和堆放33三、钢结构安装方案34第七节 钢结构施工测量方案40一、钢结构测量工作的主要内容40二、测量控制的准备工作40三、钢柱的测量校正40四、钢梁的测量校正42第八节 焊接施工43一、焊接任务分析43二、焊接接头设计43三、焊接作业流程43四、焊接材料45五、焊接施工工艺45六、焊接的无损检测46第九节 高强螺栓施工47一、高强螺栓安装施工流程47二、高强螺栓施工工艺控制48第十节 楼面压型钢板施工49一、施工准备49二、工艺流程49三、施工工艺50四、现场栓钉焊接52第十一节 钢结构涂装工程施工56一、防腐油漆涂装施工56二、防火涂料施工56第十二节 施工安全保证措施59一、安全管理体系59二、钢结构倒运安全措施59三、钢构件吊装安全措施62四、钢结构安装安全措施66五、机械、工具的安全使用规定67第十三节 文明施工、环境保护及消防保卫措施73一、文明施工措施73二、消防保证措施73三、环境保护措施73四、成品保护措施73第十四节 应急救援预案74第十五节 工程质量保证措施82一、质量保证体系82二、质量控制的依据82三、质量控制的要点83四、质量控制的程序83第十六节 施工进度计划及保证措施89一、工程进度目标89二、钢结构设计工期保证措施89三、钢结构制作工期保证措施90四、钢结构安装工期保证措施90五、施工中的协调与配合90六、特殊天气条件下的施工措施92第一节 工程概况及特点一、工程概况工程名称：山东博昌仓储物流有限公司汽车商贸综合楼工程建设地点：山东滨州博兴县205国道旁；钢结构建筑面积：10081平米；结构形式：钢结构框架；钢结构建筑层数：主楼五层，裙房一层，局部二层；建筑高度：檐口最高标高24.24m；钢结构除锈等级：Sa2.5级；钢结构涂装要求：醇酸防锈漆二遍，漆膜65-80微米，中灰醇酸调和面漆二遍，漆膜60-80微米；钢结构耐火等级：二级；抗震设防烈度：7.0度。二、钢结构整体分布情况本工程钢结构分为三个区域段，裙房单侧面积：2365平方米，各长72米，宽24米，一层层高为4.2米，二层层高为3.36米，中间为五层办公楼，面积为5351平方米，长56米，宽18米，一层层高为5.2米，二层至五层层高为3.9米，六层设备层层高3.6米。三、钢构件特点本工程钢结构构件截面的主要形式有：焊接箱形截面，焊接H型截面等。截面名称截面形式使用部位截面尺寸箱形截面钢柱450*450*22H300*300*12*16等H形截面钢梁H700*300*14*18等第二节 编制依据一、工程设计文件建设单位提供的相关设计图纸本公司设计中心提供的深化设计图纸。二、工厂文件质量手册程序文件作业指导书三、采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范建筑设计荷载规范（GB50009-2012）钢结构设计规范（GB50017-2003）钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2010）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2010）建筑抗震设计规范（GB50011-2008）建筑设计防火规范（GBJ16-2012）建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB5045-2001）涂装前钢材表面除锈和除锈等级（GB8923-1988）建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-91）建筑施工扣件钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2010）工程测量规范（GB50026-2010）钢结构防火涂料应用技术规程（CECS24:90）钢结构高强度螺栓连接设计、施工验收规程（JGJ82-2010）中华人民共和国住房和城乡建设部建质200987号文危险性较大的分部分项工程安全管理办法钢结构工程质量检验评定标准(GB50225-2003)钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件 （GB/T123191）钢结构高强度螺栓设计、施工及验收规程 （JGJ821991）钢结构焊缝外形尺寸(GB5777-1996)涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-1988）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果等级（GB11345-1989）第三节 施工部署一、主要吊装设备的选择及施工顺序本工程普通地面施工，现在拟采用25吨汽车吊式如吊装技术参数见下图表，根据起重表可知，在工作幅度为5.5米的情况下，最小起重量为8吨，吊装高度24米，满足本工程结构吊装要求。施工顺序按照土建施工进度结合现场条件进行分区安装。二、施工资源需用计划本工程钢结构安装现场拟投入的主要施工机械设备表如下：序号设备/机具名称规格型号数量功率KW1起重汽车吊25吨2台汽车吊16吨1台2焊接切割 探伤检测设备电焊机ZX5-5008台363CO2焊机CPXS-5006台364电焊条烘箱YGCH-X-4001台95超声波探伤仪CTS20001台6焊缝量规2把7干漆膜测厚仪1部8经纬仪J22台9水准仪索佳SDL302台10常用设备机具千斤顶5t、10t4个11倒链10t、5t8个12砂轮机JB1193-714台1.013扭矩扳手NBS60D4把15防护用具安全帽30顶16安全带30套17防滑鞋30双三、钢结构安装现场临时用电建设方提供的电源分布在现场每个分区，每个分区都安置有一级和二级配电箱。我公司均从现场二级配电箱接出至现场施工作业面。1、主要设备负荷计算结构施工阶段负荷主要为生产用电，生产用电主要包括电焊机、二氧化碳气体保护焊机、空压机和其它中小型设备。（1）生产用电负荷统计序号设备名称规格功率台数合计功率暂载率1二氧化碳焊机CPXS-50036KW6台108KWK22直流焊机ZX5-50036KW8台288KWK23空压机0.6 m37.5KW1台7.5KWK14电焊条烘箱YGCH-X-4001台9 KWK15其他30KWK26实际钢结构施工配电功率185 KW（2）用电量计算现场用电计算：整个钢结构安装工程，根据上表所示计算负荷为序号用电设备功率 (单位KW) 数量用电设备需要系数用电设备额定功率因数用电设备功率因数角的正切值有功功率(KW)电焊机暂载率无功功率(Kvar)总的视在功率Sjs(KVA)Sjs=(Pjs2+Pjs2)1/2总的电流计算Ijs(A)Ijs=Sjs/1.732*UePjsQjs=Pjs*tg电焊机功率(单位KVA)Pjs=Kx*额定功率*台数电焊机Pe=Sn*1/2*cosSnKxcostg电焊机Pjs=Kx*Pe*台数1直流电焊机3680.350.42.2931.23 0.671.52 2二保电焊机3660.350.42.2923.42 0.653.64 3空气压缩机7.510.30.71.022.25 2.30 4焊条烘干箱910.30.71.022.70 2.75 5其他3010.30.71.029.00 9.18 合 计68.61 139.39 155.36 236.05 为确保安全用电，首先进行事前控制。在预测工程用电高峰后，准确测算电负荷，合理配置临时用电设备，对已经编制好的用电方案进行优化，在不影响施工进度的前提下，尽量避免多台大型设备的同时使用。对用电线路的走向做出调整，重点部位施工线路、一般用电施工线路以及办公区用电线路分开，按区域划分，做到合理配置、计划用电。在安全用电上，为加强管理，实行自备电箱准用制度，没有钢结构项目部的准用证，分包商不得擅自将电箱带进工地使用。在临时施工用电过程中，认真落实“三级配电两级保护”的规定，做到“三明”，即设备型号明确、容量大小明确、使用部位明确。对所有临时电线一律实行架空，不得随地乱拖乱拉。重点部位要重点监控。每周组织三次大检查，检查结果在安全例会上进行分析讲评。通过这种有制度、有重点、有计划的用电管理，使施工现场的临时用电形成一个比较规范的局面，以维护正常的施工秩序。四、现场施工人员配置1、项目经理部组织机构项目安全生产保证体系项目经理副经理安全员技术总工资料员质检员工 长2、劳动力组织计划本工程现场安装部分劳动力需用量如下：工 种人 数工 种人 数安装铆工4测 量 工2焊 工6探 伤 工1起 重 工2油 漆 工6信 号 工1辅 工8合 计30人五、钢结构安装施工进度计划及进场条件钢结构进场时间应满足钢结构吊装条件，具体为：1、独立基础施工完成施工，满足100%强度时间。2、土建单位完成混凝土结构施工,腾出安装场地内的空间。3、为了施工安全，安装现场不能互相交叉安装作业。4、施工电源能保证钢结构正常用电量。钢结构安装施工总工期计60日历天。具体开工时间根据甲方现场条件确定。具体施工进度计划横道图见后附图：第四节 钢结构深化设计一、钢结构深化设计指导原则首先必须保证结构工程安全可靠；钢结构设计要充分体现方案的意图、设计理念和建筑风格；与其它专业设计（土建工程、装饰工程、机电工程等）相协调；钢结构设计要进行科学合理的深化和优化，充分体现其经济合理性；施工设计应以方案图为依据，加工安装详图设计应以施工图为依据；设计图纸必须保证工厂加工和现场安装的要求；严格遵循设计程序，与业主、设计院、总承包方密切配合，保证设计工作的顺利进行。二 、深化设计工作流程由具有丰富钢结构设计经验的专家牵头，组织有钢结构设计能力的结构工程师及熟练详图设计的工程师，深入学习、消化、领会原设计图的设计意图及要领，对设计要点、难点、重点进行剖析，发现并解决设计疑难问题，做到参与设计的每一位工程技术人员精通原设计图纸，能精确把握设计要领。由专家及设计人员针对该工程的每一不同连接接头，根据原设计图提供的构件断面、受力特点、内力大小进行节点连接设计，形成节点大样图，供原设计单位审核。节点设计的原则是：安全可靠、受力明确，构造简单合理，易于施工，便于质量检查与验收。节点设计图经原结构设计单位审查通过后，交由详图设计工程师进行详细设计。开展详图设计前，请专家及节点设计人员给详图设计人员交底。详图设计期间，专家及结构设计师进行指导、检查并进行成图后的校审，审查合格后，交原设计单位确认。经原设计单位确认后的图纸，交给制作安装部门实施。对施工中发现的问题，及时跟踪解决并备案，直致完成竣工图。详细深化设计流程下图所示：三、点设计质量管理流程四、深化设计图纸质量管理流程第五节 钢结构加工制作和储运管理一、钢结构加工重点、难点分析本工程结构形式多样，所以确定正确合理的钢结构加工工艺是本工程加工的一个重点环节，正确合理的加工工艺将是整个加工制作工程的技术保证。本工程焊接量较大，结构在焊接过程中易产生严重的角变形、扭曲变形、局部或整体变形，若焊接变形得不到有效控制，将会直接导致构件的外形尺寸精度严重超差，构件质量根本就达不到设计、规范要求，特别是会给安装带来难以想象的施工难度；所以，如何控制本工程的焊接变形，控制构件外形尺寸、加工制作精度，在本工程加工制作中将是一个难点。本工程主要构件的分类本工程钢结构构件主要分为以下几种典型构件：A、焊接箱型构件B、焊接H型钢 下面对以上两种典型构件的加工工艺和技术方案进行说明。组合箱形构件制作工艺流程如下所示：主材下料开坡口U型组立内隔、挡板板切割内隔板组装内隔板焊接组立焊接（电渣焊、埋弧焊）校正打包发运尺寸、焊缝检查尺寸、外观检查成品检查箱柱腹板焊工艺垫板箱柱翼板附件装配、焊接尺寸、外观检查无损检测抛丸、油漆节点板等附件制作、检查内隔板坡口挡板加工无损检测终检焊接H型组合截面构件制作工艺流程如下所示：二、钢结构加工制作管理制作工期1个月，包括钢柱、钢梁、钢系杆、钢支撑、钢埋件等，构件数量较多。钢结构制作必须由监理、建设方进行全部过程监督。对每一个环节进行严格的质量控制。其中管理内容包括工期管理控制、工艺方案审核管理、构件质量管理控制、图纸细化管理控制、文件资料管理以及人员管理控制，直到发运包装检查出厂。三、钢结构加工人员配备及加工设备钢结构加工人员配备工种人数工作内容数控切割4数控切割分条组立4组对埋弧龙门焊8构件主焊缝焊接矫正4构件校正拼装12构件组对各小件焊接12构件小件焊接喷漆8构件倒运、抛丸、涂装合计52钢结构加工设备序号设备名称机型制造厂数量1剪板机QC12Y南通冲剪机厂12数控切割机SXE-P无锡洲翔23刨边机台湾14摇臂钻床Z3080中捷友谊厂15数控三维钻BDL-125中国宁波16调直机315T无锡17CO2半自动焊X3-500PS日本128埋弧焊机MZ1000无锡洲翔29电渣焊机中国宁波110H型钢生产线中国无锡111高温干燥箱DFHC-100沈阳实验仪器厂112抛丸除锈机无锡洲翔113喷涂机ZQL-2000北京涂装设备厂314超声波探伤仪CTS-2000中国1四、钢结构加工技术方案1、材料采购我们公司严格按照ISO9001质量管理体系，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制，保证材料的及时供应和质量合格。（1）材料的基本要求本工程选用的钢板和型钢材采用Q345B，力学性能及碳、硫、磷、锰、硅等的含量合格，保证必须符合标准（GB/T1591-94），其强屈比不应小于1.2，伸长率应大于20%，且应有明显的屈服台阶和良好的可焊性。（2）焊接材料手工电弧焊：Q235钢采用的焊条型号为E4300E4313、E4135、E4136且应符合现行国家标准（GB/Y5117-1995）；Q345钢采用的焊条型号E5016、E5015，且应符合现行国家标准（GB/T5118-1995），所选的焊条型号应与主体金属相匹配。埋弧自动焊或半自动焊用的焊丝焊剂：Q345钢采用H08A、H08E配合高锰型焊剂或采用H08Mn、H08MnA配合中锰型或高锰型焊剂，或采用H10Mn2配合无锰型或低锰型焊剂；焊丝应符合国标熔化焊用钢丝(GB/T14957-1994)，焊剂应符合国标低合金钢埋弧焊用焊剂（GB/T12470）的规定。（3）油漆：根据设计要求分部位进行涂装。2、各部门职责为了保证本工程的材料的及时供应和质量控制，各部门履行职责如下:（1）设计室根据标准及设计图及时计算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交加工厂计划科。（2）加工厂计划科根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交材料设备处。（3）材料设备处根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分供方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。（4）公司技术处、加工厂质检科负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。公司所属检测中心应及时做出材料的化学分析、机械性能的测定。（5）加工厂材料科应按规定保管好材料，做好相应标识，堆放到原材料区，堆放要合理，标识明晰，先进先出。（6）材料出入库控制：材料经验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，指定专门的区域堆放该工程的材料，各种材料做好标识，并分类堆放，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干工作，严格按规定进行材料保管和发放。3、原材料检验公司技术处、加工厂质检科负责进厂材料的及时检验、验收，严格执行以下原材料检验程序。原材料运到工厂仓库 钢板堆放区型钢堆放区焊接材料堆放区检查质保书检查质保书检查质保书清点数量、计算重量清点数量、计算重量清点数量、计算重量抽查规格、尺寸、外观质量抽查规格尺寸、断面尺寸、表面外观质量抽查规格尺寸、厚度、平整度、表面外观质量材料复验监理认可书面汇总报业主审批后，投入加工原材料检验程序图4、总体加工原则为满足现场施工要求，我公司构件的加工顺序按照钢柱 钢梁 支撑构件的加工顺序制作。5、主要加工工序（1）放样、号料1）本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。2）放样应以计算机数学放样为主，人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样。当构件较大难以制作样板时，可绘制下料草图。3）放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。4）号料前确认材质，根据加工清单、排版图以及加工草图，严格核对后进行，并跟踪检查。5）焊接H型钢时，翼缘板及腹板接料焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲肋错开200mm。6）号料时长度必须留焊接收缩余量，不少于30mm余量，宽度方向留2-3mm。7）梁制作应按结构图指明的要求起拱和确定附加的拱值。8）号料允许偏差：序 号项 目允 许 偏 差（mm）1零件外形尺寸1.02孔 距0.53基 准 线0.54对 角 线 差1.05加上样板的角度20（2）切割1）H型钢切割采用卧式双柱、双缸龙门带锯床切割。2）板材切割采用数控切割。3） H型钢坡口及拐角部位切割采用数控H型钢切割机，切割前钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除。4）切割质量要求： 切削面情况主要构件次要构件表面粗糙度50S以下或0.03mm100S以下缺口情况不可有缺口、裂纹在1mm以下熔渣可有块状熔渣，但应清除干净与计划误差自动、半自动切割1mm表面不垂直度不大于钢材厚度10%，且不大于2mm5）达不到上述标准的要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。（3）弯曲加工1）弯曲加工原则上是在常温，用压力机进行。2）钢板冷弯时，内侧半径应大于15倍板厚，弯曲部位之内外侧应均匀加热（300-600C），以消除内应力。（4）起拱1）凡图纸规定需要起拱的构件，可采用滚压或者650C以下高温加热成型，起拱高度按设计图之要求进行。2）用火焰法加热起拱时，控温监测，可使用红外线测温计检查。3）凡起拱的所有构件，顶部应标识清楚，避免组装时出现误差。（5）接料1）接料和组装必须在经过测平的平台上进行，平台上面的水平差不大于3mm。2）接料前，H型钢坡口采用数控H型钢切割机切割，两侧30-50mm范围内的铁锈及污物要清理干净。3）钢板接料焊缝必须采用埋弧自动焊，H型钢接料采用CO2气体保护焊，焊缝两端需加入板和引出板，其材质与板厚和坡口形式与焊件。焊接完毕后用气割切割，并修磨平整。 4）H型钢接料接头形式及坡口尺寸：翼缘板厚20mm时采用X型坡口；20mm时采用V型坡口。5）接料焊缝要求焊透，必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后必须经探伤合格后再进行下一道工序，接料采用大板接料，然后用数控切割。（6）组装1）组装前先检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。2）装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整，并且有强度、刚度好，经检验合格方可应用。3）构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置度，避免使用大锤敲打和强制装配。4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面应事先清理表面并刷好油漆。5）焊接H型钢的组装在生产线上进行。6）组装精度要求如下表：组装精度允许偏差项 目允许偏差（mm）图 例T形连接的间隙t161.0t162.0搭接接头长度偏差l0.5搭接接头间隙偏差1.0对接接头钢板错位t161.516t30t/10t303.0对接接头间隙偏差埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头直线偏差2.0（7）焊接1）参与本工程的所有焊工必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。2）对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。3）本工程钢结构的焊接全过程，必须在责任工程师的负责下进行生产施工。焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。4）本工程采用的焊接方法：埋弧自动焊，CO2气体保护焊，手工电弧焊。5）焊接材料手工电弧焊：Q235钢采用的焊条型号为E4300E4313、E4135、E4136且应符合现行国家标准（GB/Y5117-1995）；Q345钢采用的焊条型号E5016、E5015，且应符合现行国家标准（GB/T5118-1995），所选的焊条型号应与主体金属相匹配。埋弧自动焊或半自动焊用的焊丝焊剂：Q345钢采用H08A、H08E配合高锰型焊剂或采用H08Mn、H08MnA配合中锰型或高锰型焊剂，或采用H10Mn2配合无锰型或低锰型焊剂；焊丝应符合国标熔化焊用钢丝(GB/T14957-1994)，焊剂应符合国标低合金钢埋弧焊用焊剂（GB/T12470）的规定。6）焊前准备焊前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。7）定位焊装配定位焊工必须经过装配定位焊工考核合格后，方能上岗操作或持工合格证的焊工担任。定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条最大直径不超过4mm。定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下表规定的定位焊的长度和间距。板 厚定位焊长度（mm）定位间距（mm）手工电弧焊t3.230200-3003.2t2540300-400t2550300-400定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后，并重新进行定位焊。8）焊接引熄弧板的安装对接、T形对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装焊接引熄弧板。引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。引熄弧板应用与与母材相同的钢材。引熄弧板的长度：手工弧大于35mm，自动焊大于100mm。引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不准用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。9）焊接预热根据本工程钢结构件的化学成分、板厚、拘束度、热输入量和焊接材料等要素，通过试验等手段决定每一种构件焊接的预热温度。预热方法：采用电加热和火焰加热两种方式，火焰加热仅用于个别部位且电加热不易施工之处，并应注意均匀加热。电加热预热温度由热电仪自动控制，火焰加热用测温笔在距焊缝中心85mm的地方测温。预热范围：预热区在焊缝两侧，每侧宽度不小于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。10）环境气候的影响：当环境温度低于0时，不得焊接施工，但如果将焊缝两侧100mm范围，加热36以上时，允许施工。11）焊接工艺始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。对接焊缝A、要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。B、采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。C、不同厚度的钢板对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过mm时，厚板一策应加工成1：2.5-1：4的斜度，对接处与薄板等厚。D、对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平和过渡至母材表面。贴角焊接A、贴角焊缝的两侧焊角不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊缝尺寸，并使焊趾出平滑过渡。B、贴角焊缝一般成弧形平滑过度。C、贴角焊缝再构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊的高度应为1.2倍的焊角尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。部分熔透焊接部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。厚板焊接A、厚板焊接采用多层多道焊，每一焊道完工后应将焊渣清除干净，并仔细检查和清除缺陷后再进行下一层焊接。B、厚板焊接时应多层多道焊，严禁摆宽焊道，每层的焊缝始、终端应相互错开50mm左右。C、厚板焊接应保证层间温度与预热温度一致。D、厚板焊接应一次施焊作业完成，每条焊缝不可中途中断，转入下一班组施工。12）减少焊接变形的措施下料装配时预留焊接收缩余量。装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。使用必要的装配胎架、工装夹具。同一构件上尽量上尽量采用热量对称分布方式施焊。焊接H形钢后应矫正。 （8）焊缝的清理焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。（9）现场焊接接头的保护在钢结构构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用粘不干胶纸对焊接无碍进行焊接保护。（10）不良焊接的修补1）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接责任工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。2）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修补工艺措施，方可处理。3）对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝用碳弧气刨刨掉后再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。4）焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但无论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。（11）焊接质量检验1）钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，如下表所示：检验阶段检验内容焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理，定位焊质量、引、熄弧板安装，衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌号、规格、焊接位置焊接完毕外观检查焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑，引熄弧部位的处理，未熔合、钢印等。内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等2）焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：符合JGJ99-98和GB50205-953）焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许范围按招标图及技术要求有关标准之规定。4）焊缝外观检查焊脚尺寸偏差：K6mm +1.5，0；K6mm +3，0。脚焊缝余高： K6mm +1.5，0；K6mm +3，0（K为焊脚尺寸）。对接焊缝余高：+3，+0.5。T形接头焊缝余高：+5，0。焊缝宽度偏差：在任意150mm范围内5。焊缝表面高低差：在任意25mm范围内2.5。咬边：t/20，且0.5在对接焊缝中，咬边总长不得大于焊缝长度的10%；角焊中咬边总长度不得大于焊缝长度的20%。气孔：承受拉力或压力且要求于母材等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔，但在任意1000mm范围内不得大于3个；焊缝长度不足1000mm的不得多于2个。5）焊缝内部缺陷检查焊缝内部检查必须在外观检查后进行。焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。焊缝的超声波检验根据设计要求的质量等级，严格按照现行的检测标准进行检验。（12）制孔 1）采用三维数控钻床钻孔。2）对柱、梁在端部铣床上进行端部加工，然后在三维数控钻床上钻孔。3）制孔的公差见下表：制孔公差表项 目公 差（mm）两相临中心线距离0.5矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距1孔中心与孔群中心距离0.5两孔群中心距离0.5（13）摩擦面加工1）本工程主要采用抛丸、喷丸方式进行除锈及摩擦面加工，除锈等级达到Sa2.5，抗滑移系数值根据设计规定的要求执行。2）抛丸、喷丸后需经过一定时间的自然生锈周期。3）经处理好的摩擦面不得有毛刺、焊疤飞溅、油漆或污损等，并不允许再进行打磨或捶击、碰撞。处理好后的摩擦面应妥为保护，自然生锈。摩擦面不得重复使用。4）构件出厂前根据有关规范要求进行抗滑移系数试验，试验用试件应与钢结构件同时进行摩擦面加工，构件出厂时同时提供一套试件供安装单位作复验抗滑移系数用。（14）除锈、涂装本工程所有钢构件的除锈、涂装均在工厂内的喷涂车间进行，涂装在能控制环境温度和湿度的专用涂装车间内进行。1）从事本工程的涂装人员，必须具有从事同类涂装工程半年以上工作经验并取得涂装上岗证。2）本工程的油漆必须具有国家权威检验部门的认证书。3）除锈等级按照设计要求。4）对于摩擦面及工地焊缝部位应贴上不干胶纸保护，然后涂装，运到工地后再将不干胶纸取下。5）构件表面处理加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。合格后用抛丸机进行表面除锈一次处理，除锈等级达到Sa2.5级以上，符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。涂装工件的表面应有良好的干燥度，任何锈、焊渣、沙、尘、油脂都应清除，严重的油污应采用溶剂除油。涂装工件用平板车运入车间，并放置一定的高度。喷砂前应检查车间的相对湿度，如超过75%，应启动除湿机，以减低房间的相对湿度。6）涂装除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼接号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。涂装条件应按设计要求的条件进行涂装，特殊情况应在监造方与油漆商讨论后由监造方决定。A、空气条件涂装条件如空气条件、温度、钢结构表面湿度、相对湿度和露点应符合设计和（油漆）供应商给予的指南。钢结构表面的温度不应低于5且不超过35，在干燥期间内应维持一定温度。在喷漆和干燥期间，钢结构表面的温度应大于露点3以上。涂装工作应咋相对湿度少于80%的条件下进行。最好的工作条件是温度在2430，相对湿度在50%60%。室内涂装时，为了保证构件温度与湿度，应有机械装置使空气循环。B、其他条件不能在强风条件下涂装（15m/秒），涂层表面应妥善保护，以免受强风的影响，直至完全干燥为止。涂装工作不能在有雾、下雨的环境进行，雾或下雨的天气对涂装有不利影响。冬季室内涂装条件涂装时，被涂层表面应加热到2025，或者加热室空气并用灯光加热干燥。工厂内涂装采用电动无气喷涂或高压无气喷涂进行各道油漆喷涂，多道喷涂的喷涂要按油漆商规定的时间间隔进行。涂装工艺涂装前应仔细确认涂料品种，质量及施工位置。采用45:1或63：1高压无气喷涂泵；喷嘴选择0.170.30mm或0.140.25mm或0.20.3mm（视涂料粘度确定）。喷枪距离300500mm；运行速度4m/s；空气压力0.30.6Mpa。五、焊接工艺及技术措施（1）工程所用部分钢板厚度为16mm,20mm，属于中厚板。焊接时填充焊材熔敷金属量较大，焊接时间较长，热输入总量较高，因此构件施焊时焊缝拘束度较高、焊接残余应力较大，结构焊后应力和变形较大。（2）焊接变形的控制1）采取合理的焊接顺序：选择与控制合理的焊接顺序，即是防止焊接应力的有效措施，亦是防止焊接变形的最有效的方法之一。根据不同的焊接方法，制定不同的焊接顺序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法；编制合理的焊接顺序的方针是“分散、对称、均匀、减小拘束度”。2）采取反变形措施。层状撕裂及防止措施层状撕裂是一种不同于一般热裂纹和冷裂纹的特殊裂纹，一般产生于T形和十字形角焊接头的热影响区轧层中，有的起源于焊根裂纹，或板厚中心。3）防止措施控制钢材的含硫量，增加、控制钢材的Z向性能；采用合理的坡口；在满足设计要求焊透深度的前提下，宜采用较小的坡口角度和间隙，以减小焊缝截面积和减小母材厚度方向承受的拉应力；宜在角接接头中采用对称坡口或偏向于侧板的坡口，使焊缝收缩产生的拉应力与板厚方向成一角度，尤其在厚板时，侧板坡口面角度应超过板厚中心，可减小层状撕层倾向；采用合理的焊接工艺：双面坡口时宜采用两侧对称多道次施焊，避免收缩应变集中；采用适当小的热输入多层焊接，以减小收缩应变；采用低强度匹配的焊接材料，使焊缝金属具有低屈服点、高延性，可使应变集中于焊缝，以防止母材发生层裂；采用低氢、超低氢焊条或气体保护焊方法；采用或提高预热温度施焊，以降低冷却速度，改善接头区组织韧性，但采用的预热温度较高时易使收缩应变增大，在防止层状撕裂的措施中只能作为次要的方法；采用焊后消氢热处理加速氢的扩散。4）在以上所述防止层状撕裂的措施中，降低母材含硫量，减少母材夹杂物及分层缺陷以提高其厚度方向性能应是根本的措施。采用合理的节点和坡口设计以减小焊缝收缩应力也是积极的措施，而焊接工艺上的措施，因受生产施工实际情况的限制，其作用是有限的。六、涂装方案构件防腐施工工艺流程如下所示：构件预处理检查摩擦面及焊接部位保护底漆喷涂检验喷涂施工检验整理资料验收否是否是否是第六节 钢结构安装施工方案一、钢结构安装总体施工流程及控制点总体施工流程本工程分为三个安装区段进行安装，根据加工进度以及业主要求工期，同时进行安装。钢结构安装控制点控 制 点 项 目钢预埋件安装钢柱安装钢梁安装楼面压型钢板安装二、钢构件的进场、验收和堆放1、由于现场场地条件限制，钢构件自堆场至现场的进场运输计划应按现场储备多天的工作量来安排。构件运输到现场后卸车使用塔吊。通过塔吊将构件摆放在临时堆场或直接吊至相应的位置上。2、为切实把好质量验收关，我方将指派专人会同总包方及监理方对进场构件进行验收。构件验收分出厂前或堆场验收和现场验收两部分，其中出厂前或堆场验收主要是按图纸和有关规范的要求进行验收，现场验收主要是对构件配套情况、损伤情况等的验收。（1）钢构件的预检。构件的预检应由总包方及制作工厂联合检查。同时构件制作厂应组成构件处理小组，对预检出的质量问题及时进行处理。严禁不合格钢构件进入安装。构件制作厂在加工和出厂前应针对钢桁架的设计图和加工的构件进行电脑预拼装。预检的主要项目是：钢材材质的成品质量证明书及复验报告，焊材材质的成品质量证明书及复验报告，构件焊缝外观及探伤报告以及实际偏差等资料，对于关键的构件必须全部检查，其他构件进行抽检并记录预检的所有资料。构件外观检查包括钢构件的几何尺寸，连接板等零件的位置、角度，螺栓孔直径及位置，焊缝、坡口、接点的摩擦面是否合格，附件的数量及规格、编号、标识是否清楚正确。（2）构件出厂时制造厂提供的资料：1）构件合格证。应附简图标注关键部位的检查偏差。2）施工图和设计变更文件。设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。3）钢材与连接材料和涂装材料的质量证明书和试验报告。4）焊接工艺评定报告。5）高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告。6）制作中对技术问题处理的协议文件。7）焊缝无损检验报告及涂层检测资料。8）主要构件验收记录。9）构件发运和包装清单。10）特殊构件（支撑）的处理记录。3、构件的配套进场及堆放（1）钢构件必须按照施工现场提供的施工安装顺序及安装供料计划进场，运输前以结构施工段为单位，将所需要的钢构件由堆料场整理出来配套运输到现场并按安装顺序堆放。堆放要合理以减少塔吊的垂直运输吊次。1）钢构件现场卸货后，堆放到指定位置并采取措施防止变形和损伤。堆放时应放在稳定的枕木或木枋上，重叠堆放的构件上下垫木应尽量放置在同一垂直面上以免构件变形或倒塌。2）堆放时构件的标记应外露以便于识别和检验。3）装货和卸货时应注意安全，防止事故发生。4）螺栓应采用防水包装，并将其放在托板上以便于运输。存放时根据其批号、规格分类保管，分组存放高度不宜过高。只有在使用时才打开包装，防止生锈和沾染脏物。（2）钢构件现场的堆放布置本工程的施工现场狭窄，构件运输到现场后直接吊装就位。现场根据施工的不同阶段安排构件进场。三、钢结构安装方案本工程沿长度方向分为5个区段：-轴段22.7m，-轴段165m，-轴段195m，-轴段172.5m，-轴段29.5m。由于本工程长度较大，为减小安装误差，可从-中部开始分别向轴及轴方向安装，根据加工进度以及业