油菜籽节能评估报告(最终版)

-1- XXX 枫叶粮油有限公司 60 万吨 /年油菜籽加工项目节能专篇 评估报告 工程咨询资格证号：工咨乙 12520070005 二 0 一 0 年八月六日 -2- 目 录 一 .前言 二 .项目概况 （一）建设单位基本情况 （二）项目基本情况 （三）项目建设方案 三 .节能评估 （一）项目用能总量及能源结构评估 （二）采用的标准、规范评估 （三）项目设计方案评估 （四）项目节能措施评估 （五）节能评估结论 附件 ： 1. 60 万吨 /年油菜籽加工项目节能专篇评估会专家组意见 2. 60 万吨 /年油菜 籽加工项目节能专篇评审会代表名单 -3- -4- 前 言 能源、土地、水、原材料等自然资源是人类赖以生存和发展的基础，是经济社会可持续发展的重要物资保障。近年来，随着社会的快速发展，资源消耗多、能源短缺等问题日益突出，已成为危及国家安全的战略问题。胡锦涛总书记强调：“要优先抓好节约能源资源”；温家宝总理指出：“要从国家全局和战略的高度，充分认识加快建设节约型社会的极端重要性和紧迫性，迅速行动起来，在全国范围内大张旗鼓，深入持久地开展资源节约活动，加快推进节约型社会建设，促进我国经济社会全面协调可持续发展”。省 、市政府也相继对资源节约工作进行了安排部署，提出了明确的要求。 为贯彻执行中华人民共和国节约能源法、国务院关于加强节能工作的决定（国发 200628 号）中关于固定资产投资项目节能评估和审查制度的规定，从源头上杜绝能源的浪费，保障项目建成后在节能、节水及资源综合利用方面符合国家有关法律法规、标准和规定，落实好国务院和省、市政府关于加快建设节约型社会的通知精神，根据 广西壮族自治区固定资产投资项目节能评估和审查管理办法（试行） 的有关要求， 受 XXX 市发展和改革委员会的委托，我公司依照有关法律法规、产业 政策、节能标准和设计规范，对北京国发力行节能科技发展有限公司编制的广西 XXX 枫叶粮油有限 公司 60 万吨 /年油菜籽加工 项目 的节能专篇（下简称节能专篇进行评估。于2010 年 7 月 20 日 , 在 XXX 市召开了该节能专篇的评估会，会后编制单位根据与会专家及代表意见，对节能专篇作了进一步的补充 -5- 修改，于 2010 年 8 月 5 日将节能专篇修改版送达本公司，本公司根据与会代表意见和相关资料作进一步的评估，编制完成了本评估报告。供决策参考。 第一章 项目概况 第一节 建设单位基本情况 1.1 建设单位 公司名称： XXX 枫叶粮油有限公司 性质： 中外合资 单位地址 ： XXX 务集团有限公司作业区内 法人代表： 叶时湘 1.2 建设单位概况 本项目建设单位是由 XXX 务投资控股 有限公司 和威特发（ VITTERA）跨国亚洲有限公司（新加坡）合资组成的 XXX 枫叶粮油工业有限 公司 。其中 XXX 务投资控股 有限公司 占 51%股份，威特发（ VITTERA）跨国亚洲有限公司（新加坡）占 49%股份，叶时湘为 XXX枫叶粮油工业有限 公司 的法人代表。 XXX 务投资控股 有限公司成立于 2009 年 2 月 5 日， 由广西北部湾国际港务集团有限公司、中国海员工会广西 XXX 集 团有限公司委员会共同出资组建。公司的注册资本为壹亿元人民币，由全体股东分二 -6- 期于 2010 年 12 月 25 日前缴足。 XXX 务投资控股 有限公司主营 投资与资产管理、港口设施的经营、港区内货物驳运经营、港口拖轮经营、港内铁路线经营。 威特发（ VITTERA）是加拿大农业加工的领头公司， 是 加拿大最大的上市农业公司 ， 在加拿大西海岸拥有广泛的业务经营范围和物流能力，在美国、日本、新加坡和日内瓦都有业务。该公司分为农产品输入、农产品设备销售和服务、谷物处理和销售、期货交易、农产品加工以及经济作物种植等。 加拿大是世界优质油菜籽主 要生产国， VITTERA 公司在本项目中的加盟，将会为本项目建成后的生产经营提供更稳定的原料供应。 第二节 项目基本情况 2.1 项目名称 60 万吨 /年油菜籽加工项目节能专篇 2.2 建设地点 XXX 市港口区港口作业区内 2.3 项目性质 新建 2.4 建设规模及内容 -7- 项目根据原料供应、产品销售市场和其他建设条件，确定本项目的建设规模为日加工油菜籽 2000 吨，年加工油菜籽总量为 60万吨，生产高等级菜籽油约 22万吨 。 主要生产车间： 1.2000 吨 /日菜籽预处理压榨车间； 2.1500 吨 /日油脂浸出车 间； 3.800 吨 /日油脂精炼车间； 4.150 吨 /日油脂小包装车间； 5.1200 吨 /日成品粕计量包装车间。 辅助生产设施： 1.6 万吨原料立筒仓； 2.12000吨成品粕平房仓； 3.2 万吨油脂储备罐； 4.1500 吨油脂小包装仓库； 5.50吨 /小时蒸汽锅炉房； 6.250 吨 /日废水处理站； 7.8000 kVA的变配电站； 8.水塔及水泵房；循环水池；机修车间；化验室；溶剂库；材料库、地磅房、铁路罩棚等。 9.全厂性工程：综合办公楼；餐厅；厂区管网等。 2.5 项目总投资 -8- 项目总投资 34113 万元 （按照 1： 6.85 的汇率计算，折合 4980美元），其中，项目建设投资 28085.0 万元，预计铺底流动资金 6028万元。建设投资中设备投资为 16330 万元，土建投资为 7424.22 万元，土地费用 3000 万元， 工程建设其他费用 553.5 万元，预备费 777.28万元。 2.6 项目主要经济指标 财务内部收益率（税后） :28.70%； 财务净现值（税后） : 31653.99； 动态投资回收期 (含建设期 )7.99 年； 盈亏平衡点（生产能力利用率表示 %） :37.41。 2.7 项目实施进度计划 项目计划用 1 年的时间 完成，建设期从 2010 年 8 月 2011 年 7月， 2011 年 8 月，项目正式投产。 第三节 项目建设方案 3.1 工艺技术方案及流程简述 3.1.1 工艺流程总述 加工原料油菜籽由汽车自码头送至厂区的卸粮坑，然后由斗式提升机提升并通过仓顶的埋刮板输送机送入立筒仓。立筒仓中的菜籽经 -9- 出仓埋刮板输送机出仓、斗式提升机提升、埋刮板输送机输送至预处理车间。在预处理车间油菜籽经清理除杂、轧胚、调质、预榨后送入浸出车间，压榨毛油经沉降、过滤去除饼渣后泵至精炼车间。在浸出车间菜籽预榨饼经溶剂浸出取油、湿粕蒸脱得到成品菜籽粕，菜 籽粕由埋刮板输送机送至粕库计量打包、储存。浸出混合油经蒸发、汽提得到浸出毛油。浸出毛油被泵至精炼车间。在油脂精炼车间，压榨毛油和浸出毛油经水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色和水蒸汽蒸馏脱臭后成为成品菜籽油。精炼过程产生副产物皂脚和粗脂肪酸。 3.1.2 油菜籽预处理预榨车间 3.1.2.1 工艺流程简述 油菜籽预处理预榨车间工艺流程图： 菜籽 清理 轧坯 调质 预榨 预榨饼 浸出 压榨毛油 沉降 过滤 精炼车间 简述：来自立筒仓的油菜籽首先进行计量、筛选、去石、磁选、除尘， 清理后的菜籽若水份高，需要先经调质塔再轧坯，若水份低可直接轧坯， 在轧坯机中菜籽被轧制成约 0.3mm厚的胚片，胚片被输送至蒸炒调质锅进行蒸炒调质，蒸炒后的熟胚进入榨油机进行预榨取油，之后预榨饼由输送设备送至浸出车间进一步提取残留油脂。压榨毛油通过澄油箱和叶片过滤机的沉降和过滤，除去毛油中的油渣，然后送入精炼车间。 -10- 3.1.2.2 设备选型 油菜籽预处理压 榨车间的主要设备是清理筛、调质塔、轧坯机、蒸炒调质锅、榨油机、 澄油箱、叶片过滤 机 等。这些设备在机械性能和工艺性能方面，国内设备与进口设备无大差别，但为了降低设备投资，可以采用国产设备。 3.1.2.3 工艺技术和设备选型特点 项目配置了完善的菜籽清理除杂工艺和设备，这样，既可以适应进口油菜籽的加工，也可以适应含杂量较高的国产油菜籽加工；配置了菜籽调质塔，可以灵活加工不同水分含量的油菜籽，尤其适合国产新收获高水分油菜籽的加工；采用国内外最前进的水平滚筒蒸炒锅进行菜籽生坯的蒸炒调质，比较传统的层式蒸炒锅显著节省蒸汽和电力，蒸炒效果好；采用大型清理筛、轧胚机、调质塔、蒸炒锅、榨油机、过滤机 等，减少设备数量并节省车间面积；采用高效的除尘系统，以满足生产和环保的需要；采用电脑自动化控制系统，电脑显示、控制、记录。车间设独立控制室，集中控制；内设大屏式模拟控制屏，设自动报警、联锁控制；温度、压力、料位、流量自动控制仪表，确保在控制室内能了解、控制车间运行。 3.1.3 油脂浸出车间 3.1.3.1 工艺流程简述 -11- 油脂浸出车间工艺流程图： 预榨菜籽饼油脂浸出混合油净化蒸发汽提浸出毛油 湿粕蒸脱干燥冷却成品粕 简述： 浸出工序：来 自预处理预榨车间的预榨菜籽饼，首先进入存料箱，然后经刮板输送机、封闭绞龙进入浸出器。在浸出器中物料与溶剂形成一个逆流浸出过程。刚进入的物料用高浓度的混合油喷淋，随后混合油浓度依次降低，最后用新鲜溶剂喷淋，完成浸出的物料经滴干后从出粕斗排出。浸出时间为 90-120 分钟，浸出温度 50 55，浸出后湿粕含溶剂 30以下，混合油浓度为 20 25。 湿粕蒸脱工序：湿粕经刮板输送机送至蒸脱机，在蒸脱机中经过预脱层、自蒸层、直接蒸汽脱溶层、热风干燥层和冷风冷却层后，菜籽粕残溶达到 500ppm、水分 12%以下及温度 40左右，再经输送设备送入粕库进行计量、打包，之后码垛储藏。 混合油处理工序：从浸出器抽出的混合油经混合油过滤器和混合油罐除去粕沫后，再送至第一长管蒸发器、第二长管蒸发器、层碟式汽提塔脱除溶剂，出汽提塔的毛油残溶为 500ppm以下，温度为 105。蒸脱机蒸脱出的溶剂和水蒸汽进入第一长管蒸发器，作为第一长管蒸发器的热源，混合油蒸发系统在负压下操作，以保证混合油在较低温度下的脱除溶剂。 溶剂回收工序： 蒸发器、汽提塔排出的溶剂蒸汽均进入各自所配 -12- 置的冷凝器进行冷凝。被冷凝的溶剂经分水箱进行溶剂与水的分离，分出的溶剂进 入溶剂周转箱。分出的废水经蒸煮后排出车间。各设备中产生的自由气体经平衡罐、最后冷凝器回收其中的溶剂，不凝的尾气再经矿物油回收装置进一步回收其中的溶剂，废气经风机排空。 3.1.3.2 设备选型 浸出车间主要设备是浸出器、 DTDC、蒸发器、冷凝器、泵类等，除 DTDC 减速机进口外，其余设备均可采用国产设备。 3.1.3.3 工艺技术和设备选型特点 项目选用目前国内外最为先进且已成熟的混合油负压蒸发、湿粕预脱溶和自蒸脱溶、石蜡油吸收尾气回收等工艺技术，保证优良的生产效果和高品质的产品质量；选用适合于大型化生产的、 目前国内外流行的环形浸出器，以利于缩短浸出时间和提高浸出速率；选用最新型的 DTDC 蒸脱机，湿粕在 DTDC蒸脱机中完成预脱溶、自蒸脱溶、干燥、冷却等作用，由此不仅显著降低了湿粕脱溶过程的蒸汽消耗，还确保了豆粕的高品质及储存安全；采用溶剂蒸汽与冷凝液直接热交换的节能器，显著降低了浸出生产的蒸汽消耗；选用高性能的尾气回收装置，使尾气中的溶剂最大量得以回收；采用生产废水的蒸煮工艺和设备，确保排放废水中最低的溶剂残留以及最低的溶剂损耗；全部工艺设备连续化、机械化操作；设置 PLC 自动化控制系统。 3.1.4 油脂精炼车 间 -13- 3.1.4.1 工艺流程简述 油脂精炼车间工艺流程图： 磷酸 碱液 热水 白土 毛油调质中和分离水洗分离干燥脱色脱臭成品油 皂脚 废水 废白土 脂肪酸 碱炼脱酸（脱胶）：在这个工序中主要脱除游离脂肪酸，同时也可以脱除磷脂等胶体杂质。 毛油可根据情况先用磷酸调质再加碱液中和，之后用离心机分离除去其中的以皂脚形式存在的磷脂和游离脂肪酸，再用热水洗取其中残存的微量皂粒；计量后的毛油从毛油罐用供油泵输出，经毛油换热器回收部分热量，再通过毛油加热器加热到工艺要求的温度（ 70），与来自磷酸罐的经过计量的磷酸在混合器中混合，然后进入酸化罐进行调质，使非水化磷脂转化为水化磷脂。再用适当浓度（ 12 20 波美度）的碱液经混合器混合后进入碱中和罐中和，中和时间设计为 3 5 分钟，加碱量视毛油的质量而定。完成中和反应后的油进入离心分离机分离以除去油中的皂脚和磷 脂。同时，脱皂离心机分离出的皂脚在形成的过程中也吸附其他的杂质和色素，可泵入车间外的皂脚罐作为副产物出售；从中和分离机出来的油中含有大约 50PPM左右的皂，为了除去这些残存的皂含量，在油中加入 5 8%左右的热水，油和水在混合器中混合后通过加热器加热到90 95进入水洗分离机分离出残皂及绝大部分水，含有皂、油的水 -14- 进入油水分离箱，捕集其中的油之后再经室外捕油池进一步捕集，废水排到污水处理站；从水洗分离机出来的水洗油被送到真空干燥器内进行真空脱水，脱水后的油进到脱色工序。 脱色工序：合格的脱胶油，先进入换热器 ，与脱臭系统出来的热油进行换热，然后经加热器加热到适当温度（ 110），进入白土混合罐。白土罐中的白土实行自动计量，并与进油量连锁自控；油与白土混合后溢流到连续脱色器。在脱色器中完成脱色的油被泵入进入交替使用的立式叶片过滤机完成油与白土的分离。过滤后的油再经安全过滤器进一步除去细微杂质，然后进到脱臭工序。 脱臭工序：合格的脱色油经螺旋板换热器回收大部分热量后进入高压蒸汽加热器加热到 245 255的脱臭温度（真空加热器的热源为高压蒸汽），然后进入脱臭塔。脱臭塔为组合式，上层为结构填料，主要用来脱去游离脂肪酸 等臭味组分，下层是板式塔结构，主要起热脱色的效果，并使产品质量更加稳定。脱臭塔出来的油经过换热器吸收大部分热量后再与脱色系统的换热器和脱胶系统的换热器进一步换热，然后经冷却器冷却到 80 85，加入所需的抗氧化剂和（或）风味剂，再经冷却器冷却到 40以下储存。脱臭出来的脂肪酸等挥发性物质，用填料式捕集器捕集。当脂肪酸暂存罐的液位较高时则送到脂肪酸储罐储存。 3.1.4.2 设备选型 油脂精炼车间主要设备有离心分离机、混合器、板式换热器、反 -15- 应罐、脱色塔、脱臭塔、真空泵、高压蒸汽炉、叶片过滤机等。离心分离机、真空 泵、高压蒸汽炉需要选用进口设备，其他设备选用国内知名品牌设备。 3.1.5 油脂小包装及储存 目前，食用油脂产品销售的发展方向是油脂小包装，本项目生产高等级小包装菜籽油，也可以根据市场需求情况生产小包装调和油。 油脂小包装灌装包括油脂自动灌装生产线、半自动吹瓶生产线、小包装油脂产品的货架仓库等内容。油脂小包装灌装生产线中的送瓶、灌装、压盖、贴标、喷码、成箱、装箱都采用连续自动化生产工艺。 油脂小包装需要大量的油瓶，若外购，会因瓶子所占空间大，造成运输成本和生产成本的增加。因此，本方案为油脂灌装生产配套设计有 瓶坯吹瓶生产设备，这样，仅需外购体积很小的瓶坯，并根据灌装生产所需的油瓶数量自制油瓶，灵活方便，同时也节省生产成本，并保证油瓶的卫生。 吹瓶生产采用人工送瓶坯、自动加热瓶坯、自动吹瓶、人工取瓶、连续输送带送瓶的半自动生产工艺。 在小包装成品油仓库中设置进入式贯通货架，包装好的成品油箱码垛后由叉车直接送入货架。 货物码放作业时，首先 把成品油箱放在托盘上，再用叉车把托盘放到货架上。 此外，小包装生产还包括辅助材料如瓶胚、提手、瓶盖、标签、 -16- 纸箱的储存及输送；油脂灌装、吹瓶以及输油管道吹扫所需的压缩空气的生产。它包括 吹瓶机作业所需的 25 30Kg/cm2的高压压缩空气，以及灌装所需的 7 8Kg/cm2的压缩空气。因此，在该车间还设置有 低压、高压 两套压缩空气生产装置。 3.1.6 油罐区、油泵房及汽车发油棚 油罐区罐容为 2万吨储存量 ,可以满足接近 1个月的油脂储存量。油罐区的作业功能包括：油轮卸油油脂储备罐；油脂储备罐装火车油槽车、装汽车油槽车；油脂储备罐油脂精炼车间、油脂小包装车间；油罐之间倒罐。 考虑储存油脂品种主要是低熔点的菜籽油，少量是大豆油，油脂品种比较单一，因此，选取储存成品油的为罐型较大的 5000 吨油罐2 个、 3000 吨油罐 2 个，另配置较小罐型的 3 个 1000 吨油罐和 2 个500 吨油罐。这样，油罐总容量即满足了储存量的要求，又达到了大罐型节省投资、较多油罐数量使中转、贸易灵活的目的。 油罐型式采用我国植物油储备库常用的立式圆筒形拱顶油罐。其结构简单，钢材耗量较少，施工容易，建造周期短，造价较低，是国内外植物油储备库普遍采用的一种罐体形式。 油罐区四周设置实体围墙作为护油堤，便于安全管理及防止油脂泄漏损失。 在储油罐区附近设置油泵房和汽车发油棚。发油房内设置微机计量装置，通过微电脑对油量进行计量，并可进行日累计、 总累计，数 -17- 据可长期保存。 3.2 土建工程 本项目的主要土建工程包括生产车间和辅助设施两部分。主要的建构筑物包括原料接收及暂存、油料预处理车间、油脂浸出车间、油脂精炼车间、溶剂库、油脂储罐、发油泵房、化验室、机修车间、锅炉房、循环水池、供配电间、地磅房、铁路罩棚、办公设施等。其中浸出车间和溶剂库为甲类防爆建筑，耐火等级不低于二级，其余生产车间及辅助生产车间火灾危险性为丙级，设计时在满足生产工艺的基础上，严格按照有关防火规范要求进行。 3.3 公用工程 3.3.1 给排水工程 3.3.1.1 供水系统 本项 目生产、生活耗用水量约为 26 万吨 /年。其主要用水为生产冷却用水和锅炉用水。冷却水用量约为 36吨 /小时，采用冷却循环水。锅炉用水采用乏汽冷凝水回收利用的节能工艺，用水量约为 20 吨 /小时。厂区自备一眼深水井，并配备有水塔及水泵房，在浸出车间外设置一个大循环水池，并配置冷却水塔，厂区的供水管网与港 区内给水管道 接通 ， 这些设施保证了生产、生活用水的需求。 供水方式 ： 根据全厂用水情况，采用生产生活供水系统与消防系 -18- 统分开的供水方式，室外给水管采用 PVC管，消防管采用钢管。 由于浸出车间等生产用水量较大，故采用冷却塔循环 系统供水，补充由供水系统供给 。 3.3.1.2 排水系统 厂区排水分为雨水、生活污水、生产污水等。本项目生产废水排放量约为 250m3/d，年排放量为 75000 m3。这部分废水需经隔油池除去大部分的表面浮油及部分杂质，然后再送往废水处理站进行综合处理，最后达到国家工业废水二级排放水标准后方可排出厂外。 主要生产车间的废水年排放量 项目 名称 水 2000T/D菜籽预处理预榨 年排放量 8670 吨 1500T/D 油脂浸出 年排放量 19400 吨 800T/D 油脂精炼 年排放量 12960 吨 仓库、罐区、锅炉房等 辅助设备 年排放量 33110 吨 办公及生活 年排放量 860 吨 年总排放量 75000 吨 3.3.2 供电 本项目的负荷等级为二类负荷，由当地供电局电网提供电源，供电电压为 10kV。根据供配电接近负荷中心原则，厂区设一个供配电室，供配电室设置 10kV 配电柜，变压器及低压配电柜，设 4 台 SC9 2000/10， 2000kVA 的变压器，分别向预处理、浸出车间、精炼车 -19- 间、粕库、原料立筒仓、水泵房等生产设施供电，停产时可利用一台变压器作为工作及检修变压器。 3.3.3 供热 本项目正常生产工艺用汽负荷约 35t/h，产汽压力为 1.6Mpa，用汽压力 1.3Mpa。配置一台 35t/h 和一台 15t/h 蒸汽锅炉，正常生产时只启动 35t/h锅炉即可，当精炼车间单独开机时，只启动 15t/h 即可满足生产需要。 -20- 第二章 节能评估 第一节 项目用能总量及能源结构 评估 1.1 本项目用能及产值能耗 量 项目能源消耗及产值能耗 量 一览表 序号 名称 单位 数量 折标系数 折标量 （吨标煤） 产品及 产值能耗 1 原 煤 万吨 41559 0.5285 21964 99.93kgce/t油 2 电 万千瓦时 2795 1.229 3435 127kWh/t油 3 水 吨 260500 0.000257 67 1184Kg 水 /t油 4 菜籽油产量 吨 220000 5 合计 25487 115.75kgce/t油 6 工业总产值 万元 267444.5 0.0953 吨标准煤/万元 参照以下标准进行比较评估： 国家清洁生产标准 （豆油和豆粕） HJ/T184-2006 指标 单位 一级 （国际先进） 二级 （国内先进） 三级 （国内基本） 项目消耗水平 电耗 Kwh/t油 45 55 75 127 煤耗 kgce/t油 70 90 120 99.93 水耗 kg/t油 700 1100 1600 1184 综合能耗 kgce/t油 75.56 96.92 129.5 115.75 评估认为：由于国家尚未出台 籽油 产品 相关能耗标准，本项目拟采用工艺接近的 精炼食用植物油（豆油和豆粕）的工业国家清洁生产标准作为评估标准。本项目电耗为 127kWh/t油，指标 超过三级（国内 -21- 基本水平）规定 52 kWh/t油 ，原因是 菜籽油加工工艺比豆油稍复杂 ，工艺设备比豆 油加工多，总装机容量大。 煤耗为 99.93kgce/t油，低过三级（国内基本）指标 20.07 kgce/t油。 水耗为 1184 kg/t油 ， 低过三级（国内基本）指标 416kgce/t油。 综合能耗为 115.75 kgce/t，低于 三级（国内基本）指标 13.75 kgce/t油 ； 万元产值能耗为 0.0963吨标准煤 /万元，大大低于于广西 09年农副产品加工业 0.4824吨标准煤 /万元的工业产值能耗， 故符合国家能耗准 入标准的规定。 1.2 能源结构 本项目煤、电、水的能源结构比为 86.2:13.5:0.26，从能源结构比 来看，本项目采用以煤为主的能源结构， 能源利用效率较低，对环境大气有一定影响，必须加强排放气体的净化。 第二节 采用的标准、规范 2.1 项目采用的标准和规范 本项目拟采用以下标准和规范： 1.国家清洁生产标准 食用植物油工业（豆油和豆粕） （ HJ/T184-2006） 2.节约用电管理办法 3.国务院关于发布实施促进产业结构调整暂行规定的决定 国发 2005第 40 号 4.国家发展改革委关于加强固定资产投资项目节能评估和审查 -22- 工作的通知 5. 广西壮族自治区 固定资产投资项目节能评估和审查暂 行办法 6. 固定资产投资项目节能评估及审查指南 （ 2006） 7.广西固定资产投资项目节能评估和审查管理暂行办法 8.中华人民共和国电力法 9.中华人民共和国煤炭法 10.国务院关于加强节能工作的决定 11.中华人民共和国建筑法 12.中华人民共和国节约能源法 13.节能中长期专项规划 （发改环资【 2004】 2505 号） 14. 广西壮族自治区国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要 15.中国节能技术政策大纲 16. 建筑节能工程施工质量验收规范 （ GB 50411-2007） 评估认为：项目设计 是符合 以上所采用的标准、规范的。 第三节 项目设计 方案 3.1 新技术、节能新工艺 项目设计方案中，浸出车间采用混合油负压蒸发，并采用最新型的美国皇冠公司的湿粕脱溶机型式，其结构在原有的蒸脱机的基础上 -23- 增加了预脱、自蒸等作用，利用脱溶机的二次蒸汽作为混合油蒸发器的部分热源，不仅降低了油脂浸出生产中蒸汽和冷凝水的消耗，而且有利于提高油品质量。 所有生产车间各工序都采用热油与冷油的热交换，从而节省了预热冷油所需的蒸汽，并减少了冷却水的消耗。 合理选择输送管道管径及壁厚，在满足输送压力和 流量的情况下，选用经济流速，使输送过程中能量损失最小。 评估认为：项目设备及工艺均采用了先进的 节能新工艺、新技术 ，项目耗能结构的节能设计合理，总体上符合行业的节能设计规范和操作要求。 3.2 项目采用 设备情况 油菜籽预处理压 榨车间的主要设备是清理筛、调质塔、轧坯机、蒸炒调质锅、榨油机、 澄油箱、叶片过滤机 等。 浸出车间主要设备是浸出器、 DTDC 减速机、蒸发器、冷凝器、泵类等。 油脂精炼车间主要设备有离心分离机、混合器、板式换热器、反应罐、脱色塔、脱臭塔、真空泵、高压蒸汽炉、叶片过滤机等。 评估认为：整个项目没 有采用国家明令禁止或淘汰的落后工艺和设备。 第四节 项目节能措施 -24- 4.1 生产过程中的节能措施 4.1.1 菜籽制油生产中采用的节能措施 （ 1）浸出车间采用混合油负压蒸发，利用脱溶机的二次蒸汽作为混合油蒸发器的部分热源，这样不仅降低了油脂浸出生产中蒸汽和冷凝水的消耗，而且有利于提高油品质量。 （ 2）浸出车间采用最新型的美国皇冠公司的湿粕脱溶机型式，其结构在原有的蒸脱机的基础上增加了预脱、自蒸等作用，有效地降低了蒸脱过程的蒸汽消耗。 （ 3）所有生产车间各工序都采用热油与冷油的热交换，从而节省了预热冷油所需的 蒸汽，并减少了冷却水的消耗。 （ 4）生产过程中的直接冷凝水和间接冷凝水，经冷却后循环使用，因此将大大降低生产耗水量。 （ 5）所有热力输送管道及用热设备一律进行保温，以减少热能的消耗。 （ 6）全厂电器的选择，应与相应设备配套，不允许有“大马拉小车”的现象发生。机电产品均选用节能高效的新型新产品。 （ 7）为减少浸出生产中的溶剂损耗，一方面采用先进的溶剂回收工艺，增加浸出器自由气体回收的矿物油吸收塔，另一方面提高设备制作质量及设备安装水平，尽可能减少溶剂的跑、冒、滴、漏。 （ 8）设备布置合理、紧凑，减少设备不必要 的高度和长度，且尽量利用高差自流，以降低动力消耗，作业量与设备匹配，避免大动 -25- 力、小产量现象。 （ 9）阀门仪表、疏水器、安全阀采用名牌产品如斯派莎克或同等产品，质量可靠，节能特性显著。 （ 10）根据生产工艺所需蒸汽压力、温度和流量指标，合理选择输送管道管径及壁厚，在满足输送压力和流量的情况下，选用经济流速，使输送过程中能量损失最小。 4.1.2 油脂精炼生产中采用的节能措施 （ 1）节水方面的措施和效果 生产冷却水采用闭路循环系统；蒸汽冷凝水集中回收利用返回动力车间；油脂精炼尽可能采用物理精炼工艺技术，不加碱液 、不进行水洗，大大节省了生产用水量和废水排放量；精炼车间各工序都采用热油与冷油的热交换，从而节省了预热冷油所需的蒸汽，并减少了冷却水的消耗；使生产用水量由传统工艺的 100 120kg/t 毛油降低至60kg/t 毛油。 （ 2）节汽方面的措施和效果 用汽量最大的是油脂脱臭时真空泵的用汽，本项目中精炼车间脱臭工序采用新型的不锈钢填料式脱臭塔，不仅大大节省了脱臭直接蒸汽的用量，还显著减少了脱臭真空泵所需的动力蒸汽，使蒸汽量大大节省。 采用国际上最先进的脱臭塔真空系统的冷水（ 10）闭路循环工艺技术和装置，使蒸汽喷射真 空泵所需的蒸汽用量大大节省。采用油 -26- 油换热工艺技术和高效节能板式或螺旋板换热器，也大大节省了油脂加热所需的蒸汽消耗。另外本车间所有的间接冷凝水（所用加热蒸汽的排放乏水）经收集后供本车间脱胶的工艺软水，也大大降低了加热蒸汽耗量。采用以上这些有效措施，使菜籽油精炼过程的蒸汽消耗由传统工艺的 250kg/t降低至现在的 190kg/t。 （ 3）节电方面的措施和效果 合理的设备选型和车间合理的设备布置，减少输送距离，选用高效节能的设备和电器等。例如，在设备选型方面，本着技术先进、性能可靠、运行稳定、价格合理的原则。严格认 真细致地比较，优选出性能比最好的设备，在保证工程质量和使用性能及寿命的同时，最大限度的兼顾节能和降耗，比如分离机、真空泵、高压蒸汽炉等由国外进口，这些设备和国内设备相比，明显的节能和高效。 各种泵和风机选用高效率的设备和应用变频调速技术，提高 设备驱动效率。 通过以上措施使电力消耗由传统的 40kWh/t 毛油降低至 32 kWh /t毛油。 4.2 用水节能措施 （ 1）用水采用功能分区计量设施。 （ 2）室内生活用水设备及卫生设备应选用节水型，马桶水箱容积不大于 6 升，以达到合理节约用水之目的。 （ 3）有水池、水箱等 储水设施的应装设可靠的水位控制装置。 -27- （ 4）与管网连接的设备、管件、阀门等质量应安全可靠，以避免有跑、冒、滴、漏现象。 （ 5）工艺废水经过污水处理设备处理后，作为冷却水重复使用和道路浇洒、绿化使用。 （ 6）所有供热、用热设备采用保温效果好的新型材料进行保温，以减少热量的损失。 4.3 供热系统节能措施 （ 1）根据生产工艺所需蒸汽压力、温度和流量指标，合理选择输送管道管径及壁厚，在满足输送压力和流量的情况下，选用经济流速，使输送过程中能量损失最小。 （ 2）合理选择热源接入口位置和管路敷设路径，使管路最短。 （ 3）保温层选用 160mm厚矿棉层，导热系数 =0.054 0.063，外保护层选用玻璃钢制品。 4.4 建筑节能措施 项目建筑物 在设计及建造过程中，采取了一些行之有效的节能措施 ： （ 1） 在设计中要按国家建筑节能设计标准和建筑业设计规范，严格执行有关建筑节能技术标准。 （ 2） 在建设中采用新型建筑材料、高效隔热保温材料、节能型门窗等。 （ 3） 加强各区建筑周围的绿化，种植遮阴效果好的乔木，广植 -28- 草地、花木。以减少太阳辐射的影响，调节小环境的温、湿度，降低空调冷负荷。 （ 4） 在各建筑楼房的设计上，充分考虑当地 气候特征，采用合理的窗墙比，充分利用自然采光和自然通风，合理控制直射室内阳光，降低空调制冷和照明能耗。 4.5 可再生能源的利用和分析 本项目中产生的菜籽粕外卖到饲料厂作为原料，副产物皂脚、粗脂肪酸、油脚外售加工企业使用，基本实现了资源综合利用。 4.6 节能措施评估 评估认为，本项目采用的各种节能措施是可行的。通过节水措施，使生产用水量由传统工艺的 100 120kg/t毛油降低至 60kg/t毛油，年可节水 1.32万吨；通过节汽措施，使菜籽油精炼过程的蒸汽消耗由传统工艺的 250kg/t降低至现在的 190kg/t，年可节汽 1.32万吨，折 1259吨标煤；通过节电措施使电力消耗由传统的 40kWh/t毛油降低至 32 kWh /t毛油，年可节电 176万 kWh，折 616吨标煤。 -29- 第五节 节能评估结论 5.1 项目符合国家产业、行业政策和相关节能要求， 符合中国节能技术政策大纲和行业节能技术规范。 5.2 所选工艺、技术先进、可靠。符合国家、地方和行业节能设计规范、标准。 5.3 装置工艺流程优化，提高工艺设计水平。 5.4 项目选用设备能够严格执行国家明令推广或淘汰的设备、产品目录 。 5.5 项目的 综合能耗为 25466吨标 准煤 ，仅占 XXX09 年工业企业消耗综合能耗 175.2 万吨的 0.15%，对当地能源消耗结构影响不大。 -30- 60万吨 /年油菜籽加工项目节能专篇 评估会专家组意见 受 XXXXX 投资咨询有限公司 XXX 分公司的委托，专家组于2010 年 7 月 20 日对 60 万吨 /年油菜籽加工项目节能专篇进行了审查，同时听取了与会领导及各部门的意见，形成如下专家组意见。 一、该节能专篇编制方法正确，编制深度基本达到有关规定要求；项目的建设具有一定的经济效益及社会效益，体现了和谐社会的精神，项目切实可行。 二、问题及建议 1、应补充取电变 电站的名称、距离、以及变压器容量等内容。 2、本项目计算容量 6326kVA 与安装容量 6326kW 前后相互矛盾。 3、合理用能标准中应将本项目参照执行的能耗标准列出。 4、仅列出了本项目执行的政策、法律、法规，未列出项目执行的节能规范。 5、“本项目中生产中所用能源有原煤、电以及自来水”，水不属于能源，属于生产过程中的耗能工质。同时，在吹瓶中提到了要使用压缩空气，压缩空气也属于耗能工质，虽然其由电能转化，但是应该提及。 6、 4.1 章节标题为用能设备，不恰当，可改为设备清单，而且该清单宜在概况中提及。 7、电能 消耗计算错误。 -31- 电能计算为： W avP30Tn kWh P30 有功计算功率， kW；（需要进行负荷计算才能得出） av 年平均有功负荷系数，通常取 0.7 0.75； Tn 年实际工作小时数。 本专篇应提供负荷计算表，由计算出来的 P30计算出电能消耗量。 8、缺用水量计算。 9、企业综合能耗 28825tce 有误，应为电力和原煤耗标煤量之和。 10、对能源消耗数量的分析应增加对当地能源结构的影响分析，以及计算出万元产值能耗。 11、水的折标系数 0.0002571kgce/kg。 12、单位产品综合能耗计算中，用总耗煤量 /原料数量，得出的单位产品综合能耗的单位有误。 13、项目能源消耗量表产品单耗计算中，产量取值有误。 14、电气节能措施的论述偏少，电气节能应从电源、线路、系统、照明等方面进行论述。 15、专篇中电能单位千瓦时标注不规范，应为 kWh 16、工艺设备选型特点中，应列入第六章节能措施中，并应充分分析各节能措施有效性，有设备选型对比参数等以证明其节能效果。 17、能源消耗表原煤量有误。 18、建议补充本项目产品方案及成品油采用的产品质量标准。 -32- 19、请补充生产工艺流程图。 20、设备选型说明在描述上较杂乱，应针对主要设备逐台（套）分析比选。 21、补充项目所在地的区域位置图。 22、工艺生产用汽量、用汽参数应列出来； 23、工艺生产用汽量为 35t/h，压力 1.3mPa，是否含锅炉房自用汽和损耗； 24、 15t/h 的锅炉是否专供生活用汽，有没有必要； 25、在锅炉设备选型方面要结合当地能源的情况； 26、本工程应增加建筑方面的节能论述（如采用新型建筑节能材料等）； 27、在电气方面建议采用变频装置； 28、在项目节能措施应有具体数据； 29、节汽方面折合标煤多少，要折算出来。 二 0 一 0 年七月二十日 -33- 60 万吨 /年油菜籽加工项目节能专篇 评审会会议纪要 受