FANUC系统培训教案10.doc

返回参考点及常见故障 一.回零必要性 系统通过参考点来确定机床原点位置，以正确建立机床坐标。二.回原点方式 增量式有挡块返回参考点 绝对编码器无挡块返回参考点 绝对编码器有挡块返回参考点三.机床返回参考点控制原理 系统在返回参考点状态（REF或ZERO）下，按下各轴点动按钮（+J）,机床以快速移动速度向机床参考点方向移动，当减速开关（*DEC）碰到减速档块时，减速开关由闭合转为断开，系统开始减速，以低速向参考点方向移动。当减速开关离开档块时，此时减速开关再次闭合，系统开始找栅格信号（编码器一转信号）系统接收到一转信号后，以低速移动一个栅格偏移量（如果系统参数 设置了栅格偏移量），准确停在机床参考点上。特别强调减速开关复位（再次闭合），大约半个螺距后遇到一转脉冲比较合理。 因为开关闭合是靠弹簧复位的，每次复位时间并不固定，只要在半个螺距内开关能够闭合，随后而来的一转脉冲即为原点脉冲信号。最坏情况复位信号和一转脉冲信号重合，系统有可能立即停下或以下一个一转脉冲信号为原点脉冲，此时原点有可能偏移一个螺距的距离，原点返回便不准确了。基本概念： 1.栅格偏移量 16/18/21/ 16i/18i/21i 系统 1850 0 系统 508-511 减速开关由压下断开到复位（由0变为1后）检测到的第1个1转信号后系统的偏移量 调整栅格偏移量可调整原点位置 2.手动返回参考点方向 16/18/21/0i 系统 1006#5 0系统 3#3 设为0，按正方向 设为1，按负方向 3. 手动返回参考点，同时控制轴数 16/18/21/0i 系统 1002#0 0系统 49#4 设为1：3轴 设为0：1轴 4.第一，第二参考点 16/18/21/ 0i 系统 1240 1241 0 系统 708-711 735-737 5.栅格宽度： 16/18/21/ 0i 系统 1821 0 系统 570-573 可以在伺服设定画面中参考计数器中直接设定，电机每转进给长度或角度值 6.手动返回参考点速度 16/18/21/ 0i 系统 1420 0系统 518 519 520 521 7.返回参考点减速速度 16/18/21/ 0i 系统 1425 0 系统 534 四.数控系统返回参考点故障 1.找不到参考点 机床回零过程无减速动作或一直以减速回零。多数因为减速开关及接线故障 16/18/21/Oi 系统：减速开关X9.0 X9.1 X9.2 X9.3 0 系统; 减速开关X16.5 X17.5 X18.5 X19.5 机床回零动作正常，但系统得不到一转信号。 原因可能是电动机编码器及接线或系统轴数故障 2.机床回参考点过程出现软超程 处理方法：将软限位参数设为无效 机床回零后，再重新恢复软限位 16/18/21/Oi 系统：正向软限位1320 负向软限位1321 0系统： 正向软限位700-703 负向软限位704-707 将其限位正向设为99999999（8个9） 将其限位负向设为-99999999（8个9） 若不够大，将正限位设为-1，负限位设为+1，相当于。 五.找不准参考点（返回参考点有偏差） 1.减速档块位置不当 系统减速开关从OFF到ON第一个栅格之间距离应为1/2栅格量。 由系统诊断号可以看出。 16/18/21/Oi 系统：诊断号 302 0 系统：诊断号 956 2.减速开关安装位置不当或开关本身不良，重新调整开关位置或更换减速开关（尤其要看档块是否松动，开关是否性能不良。） 3.参考计数器容量设定不当 以电机每转进给长度或角度设定参考计数器值 4.减速档块过短 减速档块长度=快速进给速度（30+（快速进给加减速时间常数）/2+伺服时间常数）1.2601000 举例： 快速进给速度：12M/MIN=12000MM/MIN 快速进给直线加减速时间常数 100MS 伺服时间常数 1/伺服增量 伺服时间常数Oi系统中为1825，取3000，单位0.01 1/S 30000.01/S=30 1/S 转化为时间1/30=0.033秒 折算成毫秒MS为33MS 档块长度=12000（30+100/2+33）1.2601000=27MM 考虑到将来可能会加大时间常数，（本例中33值可能会取大），最终确定档块长度为30-35MM 注：上述计算适用于快速直线型加减速情况 快速进给指数函数加减速时，快速进给加减速时间常数不用除2。 5.每次开机有偏差 机械有间隙 更换系统备份电池 6.返回参考点减速速度过低 16/18/Oi系统中 1425 0 系统中 534 7.编码器或放大器不良（包括光栅尺可能故障） 通过对换放大器伺服电动机的信号线及动力线， 如果故障不转移，则为放大器故障 如果故障转移，则为编码器故障。 凡涉及到编码器故障，常见故障如下： 脏，进水或灰尘 屏蔽线接触不良 连接线（特别是插头处松动，接触不良，断线等。） 否则更换编码器 8.电机和机械连接有松动，丝杠有间隙。 六.绝对编码器故障维修 系统采用绝对编器作为位置检测 装置时，系统断电后靠备用电池来记忆位置。备用电池通常为6V。 1.数控机床产生绝对位置丢失故障原因 由于维护不当伺服放大器的绝对编码器电池电压不足。 伺服电机或放大器拆下修复后 机械修复 系统参数覆盖及参数初始化操作 2.相关参数 16/18/21/Oi系统 参数 1815 #5 0 系统 参数 21#0-#3 设为0，绝对位置检测无效 设为1，绝对位置检测有效 16/18/21/Oi系统 参数 1815 #4 0 系统 参数 22#0-#3 设为0，绝对位置没有确立 设为1，绝对位置设定 3.无档块返回参考点绝对位置丢失处理方法 报警号为300 修改系统参数1815#5为0，系统改为增量编码器方式。 系统断电再上电 手动移动各轴至机床参考点位置 将参数1815的#5#4设为1 系统断电后重新上电 注：1. 如果参考点位置知道在什么地方，比如用百分比或其他作了 标记，则移到原位置即可。 2. 如果参考点位置不知道原来固定位置，则用手动移动机床出现硬超程，然后向回移动半个螺距，此处即可设为参数点。 4.有档块返回参考点控制机床出现绝对位置丢失的处理方案，对应报警号300。 修改系统参数1815#5为0系统增量编码器方式 系统断电再重新上电 手动控制各轴执行返回参考点动作 手动控制各轴离开参考点（至少为丝杠一个螺距以上的距离） 把系统参数1815#5设为1 系统断电后再重新上电 手动控制各轴返回机床参考点 此时系统1815#4自动变为1，参考点建立。 M代码的PMC控制 1.M代码使用说明： 通常一个程序段只能指定一个M代码。 当16 18 Oi系统中3404#7设为1时，可同时在一个程序段最多指定三个M代码，如M10 M11 M12,并行同时执行，在加工中可实现较短的循环时间。 移动指令和辅助功能M代码执行顺序 在一个程序段中同时指定了移动指令和M辅助指令译码M指令时，如果串入DEN(分配结束信号)，则先执行移动指令后执行M功能，否则同时执行。 2.M代码控制时序 系统读到程序中M指令时,输出M代码指令信息16/18/21/Oi系统M代码输出地址 F10-F13(四字节二进码）0 系统 M代码输出地址 F151(2位BCD码) 经过系统读M代码的延时时间TMF后（由参数设定,标准为16MS）系统输出M代码选通信号MF16/18/Oi 系统 F7.0 0 系统 F150.0 PMC接收到M代码选通信号MF后执行译码指令（DEC DECB）将M代码信息译成某继电器为1,完成某种功能，如冷却，夹紧功能(加入分配结束信号DEN,则先移动后执行M指令)(不加入分配结束信号DEN,则同动)16/18/Oi系统 DEN F1.3 0 系统 DEN F149.3 M功能执行结束后，把辅助功能结束信号（FIN）送到CNC中16/18/Oi系统 FIN G4.3 0 系统 FIN G120.3 系统接收到PMC发出的辅助功能结束信号（FIN）经过辅助功能结束延时时间TFIN(系统参数设定，标准设定时间16MS)切断系统M代码选通信号MF 系统M代码选通信号MF断开后切断系统辅助功能结束信号FIN系统切断M代码指令输出信息信号 系统准备读取下一条M代码指令信息编程惯例： F7.0 M功能选通信号 F7.2 S 功能选通信号 F7.3 T功能选通信号 R600.0 M代码完成信号汇总 R600.1 S代码完成信号汇总 R600.2 T代码完成信号汇总 讲解如下：对于M功能完成信号过程如下（S T过程相同） F7.0(M代码选通信号MF)为1 系统执行M功能结束R600.0为1 则G4.3(辅助功能结束信号为1) G4.3输入到CNC中 CNC系统切断F7.0(M代码选通信号) G4.3变为0，程序于是继续向下执行。 G4.3与F7.0 F7.1 F7.3互为因果关系，互反。 关于螺距补偿问题 需要设置如下项 1参考点螺距误差补偿点的号码，（3620） 2各轴负向最远端的螺补号码（3621） 3各轴正向最远端的螺补号码（3622） 4 各轴螺补误差补偿倍率（3623） 设为1，检测单位与补偿单位相同 设为0，与