汽车工艺学名词解释.doc

一 名词解释1. 机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具，利用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。2. 工序：一个或一组人，在一个工作地上，对同一个或同时对几个工件多连接完成的那一部分工艺过程。3. 加工经济精度：某种加工方法在正常生产条件下所能保证的公差等级。4. 生产纲领：一夜在计划期内应生产的产品的常量和进度计划。5. 定位：确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。06. 定位误差：由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。7. 基准不重合误差：由于定位基准与工序基准不重合引起的加工误差。8. 基准位移误差：由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向上产生位置变化而引起的加工误差。9. 镗削：以镗刀的旋转运动作为主运动，对工件预制扩大的切削加工方法。10. 细削：使用经过仔细刃磨，几何角度合适的精钢石或硬质金镗刀， 并以高切削速度和细小进给量进行镗孔的加工方法。11. 快速点磨法：在磨削外圆时，砂轮与工件是以点接触进行磨削的，砂轮多工件的磨削加工类似于一个微小的刀尖对工件进行车削加工。12. 精整及光整加工：精加工之后，从工件表面上不切除或切除极薄金属层，用以提高加工表面的尺寸和形状精度，减小表面粗糙度或用以强化表面的加工方法。13. 垳磨：用磨粒很细的油石在一定压力下，以低速对工件表面进行的精整，光整加工方法。14. 超精加工：用细粒度得磨条或砂带进行微量磨削的一种精整、光整的加工方法。15. 加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。16. 表面质量：机械加工后零件表面的状况。（一）表面微观几何形状特征。1）表面粗糙度。2）波度。3）纹理方向。4）缺陷。（二）表面层的物理力学性能和化学性能。1）塑性变形引起的变化。2）表面层中的残余应力。3）表面因切削热引起的金相组织变化。17. 纹理方向：切削刀痕的方向。18. 刀具的尺寸磨损：沿加工表面法向切削刃的磨损量。19. 工艺系统：在机械加工时，机床、机床夹具、刀具和工件形成了一个完整的加工系统。20. 工艺系统刚度：在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力。21. 系统性误差：，在顺序加工一批工件时，其大小方向都保持不变，或按一定规律变化的误差。22. 随机性误差：在顺序加工一批工件时，其大小和方向呈无规律变化的加工误差。23. 变值系统性误差：24. 常值系统性误差25. 积屑瘤：在中、低切削速度切削塑性金属材料时，由于高温、高压和摩擦阻力的原因，与前刀面接触的切屑底层流动缓慢，成为滞流层。在一定条件下，滞流层停滞不前，脱离切屑粘附在前刀面上形成积屑瘤。26. 表面强化：切削过程中，表面层塑性变形严重，结果使表面层的显微组织受到破坏，晶粒被拉伸，晶粒破碎，位错密度增加，使晶粒滑移困难，表面层由于塑性变形的结果其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，在工件表面形成一定深度的硬化层。27. 表面强化工艺（方法）：通过冷挤压的方法使工件表面产生塑性变形，从而提高其表面层的硬度、强度，并形成参与压缩应力的工艺。（滚挤压加工、喷丸强化。）28. 封闭环29. 装配精度30. 装配方法（完全互换装配法、不完全互换装配法、分组互换装配法、调整装配法、固定调整装配法、可动调整装配法、修配装配法）31. 时间定额:在一定生产条件下，规定完成一道工序所需的时间消耗量。它包括（基本时间tm、辅助时间ta、布置工作地时间ts、休息与生理需要时间tr、准备与终结时间tsu）32. 基本时间:直接用于改变工件的尺寸、形状或表面质量等消耗的时间。33. 辅助时间：在一道工序中为实现工艺过程所必须的各种辅助动作所消耗的时间。34. 准备与终结时间：指为是交给你个正常进行，工人用于照管工作地所消耗的时间。35. 生产率：是时间定额的倒数。36. 公益性：所设计的产品、零部件在满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。37. 主要尺寸：决定该零件在产品装配单元中位置的尺寸。都要标注尺寸极限偏差。38. 合件、组件、部件区别：合件是由两个或两个以上的零件的永久性连接结合成的不可拆卸的整体件。组件是由若干个零件和合件组成的组合体。部件是由若干零件、合件和组件组成的。39. 装配工艺系统图：表示零、部件的装配流程和零、部件的相互装配关系的图。二 简答题1.汽车零件切削加工时，零件尺寸的获得方法？答：1.试切法2.静调整法3.定尺寸刀具法4.主动及自动测量控制法2. 汽车零件切削加工时，零件形状的获得方法？ 答：1.轨迹法2.成形刀具法3.包络法3.汽车零件表面尺寸公差与便面粗糙度具有何种关系？ 答：一般，被加工表面的尺寸公差值小，表面粗糙度值也一定较小。但有些被加工表面要求的表面粗糙度值小，不一定公差值也必须小。4.专用机床夹具是由哪些元件和装置组成的？他们都起着何种作用？ 答：组成：定位元件（确定工件正确位置）、夹紧装置（在工件定位后将工件夹紧）、对刀导向元件（使刀具相对于机床夹具的定位元件取得正确位置）、连接元件（保证 在机床上定位和夹紧）、其他元件及装置（根据佳冬要求设置的元件）、夹具体（连接夹具各元件及装置使之成为一体）。5.箱壳体类工件采用一面两孔作为定位基准时，为何夹具定位元件中的一个短圆柱销要采用短菱形销：销边方向如何？ 答：既保证机床夹具定位的准确性，又不致发生工件无法定位的情况。其长轴方向应与中心距尺寸的方向垂直。6.采用外圆柱体在V形块上定位时，采取哪些措施可以减少定位误差？ 答：适当增大V形块夹角。7.一面两孔做定位基准，采用一孔两销做定位元件时，工件采用何措施可以减少定位误差值？ 答：将短销沿两销中心距方向削边。8.何谓定位误差？产生的原因是什么？ 答：由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。原因：定位基准与工序基准不重合。9.硬质合金刀具材料有哪几类？各用于何种零件材料的加工？ 答：1.钨钛钴类硬质合金，P类，常用牌号YT5、YT14. YT15.YT30（铸铁）2.钨钛类，K类，YG8.YG6.YG8C.YG6X.YG3X.（钢）3.钨钛钽钴类，M类，YW1.YW2。（难加工钢材）10.为何在拉床上拉削盘类零件内孔时，拉床夹具上要采用球面自位支承对工件断面定位？ 答：若拉削钱内孔与断面存在较大的垂直度误差，则拉削时拉刀会承受较大的弯曲力矩，拉刀会被拉断，为了避免，采用。11.简述在汽车零件加工中拉削常用于加工哪些表面？ 答：圆孔、花键、小平面、大型平面、成形表面、齿轮轮齿、曲轴轴颈。12.简述无心磨削的工艺特性和应用范围。 答：特性：1.工件不需装夹，生产效率高。2.系统刚度高，加工精度高。3.不能保证零件外圆表面间的位置精度。13.传统的滚齿和插齿加工时各应用于何种场合？ 答：滚齿：汽车传动援助齿轮轮齿的预加工。插齿：不便或不能采用滚齿加工的场合。14.简述剃齿的主要特点和应用场合。 答：特点：精度高 应用场合：对滚齿或插齿后的、未经淬硬的直齿、斜齿圆柱齿轮，以及双联齿轮中的小齿轮和带凸肩的不宜磨齿加工的圆柱齿轮进行轮齿精加工，并可获得鼓形齿轮齿。15.锥齿轮轮齿的加工有哪几类加工方法？ 答：有瞬心包络法、无瞬心包络法16.简述弧齿锥齿轮轮齿的铣齿原理。 答：17.何谓误差复映规律？如何用他解释：1.为何加工要求高的表面要经多次加工？2.为什么用静调整法加工一批工件时会产生尺寸分散？3.为什么精加工时采用小的进给量？答：误差复映规律：在车床上加工具有偏心的毛坯，买皮转一转时，切削力游戏、最小增至最大，又减至最小。同时，工艺系统各部件也相应地产生位移，切削力的变化与位、位移变化成比例，切削力大时位移大，切削力小时位移小，所以偏心毛坯加工后得到的表面 仍是偏心的，毛坯的误差被复映了，只不过误差减小了很多。1. 加工次数越多，误差复映系数越小，得到很高的加工精度。2. 毛坯存在较大的尺寸误差。3. 进给量越小，误差复映系数越小，精度越高。18.机械加工表面质量对机器零件的使用性有何影响？ 答:1.对耐磨性的影响，要有合适的表面粗糙度。 2.对疲劳强度的影响，减小表面粗糙度有助于提高疲劳强度。19.何谓表面强化工艺？为什么他能改变表面质量？ 答：1. 通过冷挤压的方法使工件表面产生塑性变形，从而提高其表面层的硬度、强度，并形成参与压缩应力的工艺2.表面强化有助于提高疲劳强度，阻碍疲劳裂纹的出现。20.在机械加工中，在什么条件下加工一批零件时，加工尺寸的分布曲线为正态分布？曲线特点？表征曲线的特征参数？这些参数对分布曲线的影响？ 答：1.无变值系统性误差，钨起决定性作用的随机性误差 2. 3.工件尺寸、一批工件的平均尺寸和标准差 21.磨削外圆表面时，为什么同时提高砂轮和工件的速度，既能减轻磨削烧伤，又不会增大表面粗糙度值？ 答：砂轮速度越高，单位时间内通过被默许表面的磨粒越多，表面粗糙度值越小.工件速度高导热性好。 22.完全互换装配法有何特点？常应用于何种场合？ 答：装配精度由零件制造精度保证，便于组织零部件专业化生产，易于组织流水式装配。对零件尺寸公差要求较严，是零件制造成本增加，制造时难于采用常规加工方法得以保证。 适用于组成环数目较少，装配精度要求较低的生产场合。23.不 完全互换装配法有何特点？与完全的有何不同？常应用于何种场合？ 答：可以放大零件的制造公差，降低零件制造成本，装配工作简单，生产效率高。装配后有极少数产品装配精度不合格。 适用于大批量生产中装配精度要求较高，组成环数又多的场合。24.分组互换法装配有何特点？应用于何种场合？ 答：零件制造精度不高，却可获得高精度的装配精度。零件加工后需要使用精密量仪进行测量分组，并分分组存储，增加部分制造成本。 适用于大批量生产中，装配组成环环数捎二装配精度要求高的少环机器结构。25.简述粗、精基准选择的原则。 答：粗基准的选择原则：1.尽可能选用精度要求高的主要表面作粗基准，保证以后加工主要表面时有足够且均匀的加强的加工余量。2.用非加工表面作粗基准，可使非加工表面与加工表面间的位置误差最小。3.训左粗基准的表面，应尽可能平整。4.粗基准在同一尺寸方向上应尽可能避免重复使用。 精基准：1.尽可能选用设计基准或工序基准作为定位基准。2.遵循“基准统一”原则。3.应保证工件的装夹稳定可靠，机床夹具结构简单，工件装夹操作方便。26.何谓工序集中与工序分散？各有何特点？发展趋势是哪一种？ 答：工序集中：加工内容集中在一道工序内，在一台设备上完成。特点：1.减少装夹次数，便于保证个表面间的位置公差。2.便于采用搞生产率的机床。3.有利于生产组织和计划工作。 工序分散：加工内容分散在几道工序内，