制造工艺学考试概要.doc

机械制造工艺学第一章 汽车的生产过程是指将原材料转变为汽车产品的全过程 工艺过程是指，在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程 机械加工工艺过程 在机床设备上利用切削刀或其他工具，利用机械力将毛坯或者工件加工成零件的过程 工序 一个或一组工人，在一个工作地点（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过程 安装 工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程 工位 为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺 工步 在加工表面、切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺 工件尺寸的获得方法：1.试切法： 单件 小批量 新产品试制 2.静调整法： 大批量 效率高 加工精度稳定可靠 劳动强度小3.定尺寸刀具法4.主动及自动测量控制法 加工经济精度和表面粗糙度，是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标注技术等级的工人、不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度 汽车零件的生产类型 1.大批量生产 2.单件生产 3.成批生产第二章 基准： 设计基准（零件图） 工艺基准（加工图）：工序基准 定位基准 测量基准 装配基准 设计基准 设计图样上采用的基准 工艺基准 在工序图上用来确定本道工序被加工表面加工尺寸、位置公差的基准。 粗基准 用未经过加工过的表面作为定位基准 精基准 用已加工过的表面作为定位基准 工件的装夹方法 1. 找正装夹法 2.专用机床夹具装夹法 专用机床夹具的组成 1）定位元件 2）加紧装置 3）对刀导向元件 4）连接元件 5）其他元件及装置 6）夹具体 自由度 一般将某个方向活动的可能性 六点定位原则 在工件的适当位置上不知六个支承点、相应的限制工件的六个自由度，从而确定唯一确定位置的规则 （P19-P21 例1-例6） 机床夹具定位元件及其所限制的自由度 支承钉 1个 支承板 2个 可调支承 限制定位 自位支承 多个接触点限制一个 工件以外圆作为定位基准面时，常用定位元件有 V形块、半圆定位块、定位套及定心夹紧机构 表2-1 P22 表2-2 P29 例7 表2-3 P 41 定位误差 是指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置工艺基准 尺寸方向 Dmax定位误差 d的计算就是计算工件的工序基准在工序尺寸方向上的最大位移值 定位误差d 占1/3 对刀误差d,d 和夹具安装误差 a占1/3 其他误差 c占1/3 d+d,d+a+cT P43 加紧力作用点的选择原则： 1.夹紧力的作用点应正对定位元件或作用在定位元件所形成的支承面内。 2.夹紧力的作用点应位于工件刚性较强的部位上 3.夹紧力的作用点应该尽量靠近加工面 夹紧力作用方向的选择原则： 1.夹紧力的方向应垂直于主要定位基面 2.夹紧力方向应与工件刚度最大的方向一致 3.夹紧力方向应尽量与切削力、重力等力的方向一致 常用的典型夹紧机构有 斜楔夹紧机构 螺旋夹紧机构 圆偏心夹紧机构 铰链夹紧机构 定心夹紧机构 多位多件夹紧机构 （P46-P48）第三章 机械加工质量 一、加工精度 ： 1）尺寸精度 2）形状精度 3）位置精度 加工误差：实际加工时，由于种种原因，加工后的实际集合参数与理想值总存在一定的偏差 二、表面质量 ：1）表面微观几何形状特征 2）表面层的物理力学性能和化学性能 工艺系统：在机械加工时，机床、机床夹具、刀具和工件形成一个完整的加工系统。 误差敏感方向： 为了分析原始误差对加工精度的影响我们把对加工精度影响最大的方向，既加工表面切削点处的法线方向。 系统刚度 ：在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力。 误差复印系数 原理误差：用近似的加工方法、近似的传动比和近似形状的刀具进行加工时，都会产生加工误差 测量误差：工件实际尺寸与量仪表示出的尺寸之间的差值。 系统性误差：在顺序加工一批工件时，其大小方向都保持不变，或按一定规律变化的误差统称。（常值系统性误差） 随机性（偶然）误差：在顺序加工一批工件时，其大小和方向呈无规律变化的加工误差 加工中的常值系统性误差决定了分步曲线（）相对坐标原点的位置，分布情况的形状不受其影响 加工中的随机性误差的影响程度决定了分布局限的形状和尺寸分散范围 零件表面质量虽然只反映表面的几何