加工中心编程精解

第5章数控铣床和加工中心及编程 5 1加工工艺基础 5 2数控铣床加工中心编程 5 3加工中心编程实例 学习目标和重点 目标 学习和应用FANUC数控系统的各种指令 掌握FANUC数控系统的各种指令格式和应用范围 技巧 中等难度的零件加工程序的编制和加工 重点 FANUC数控系统的各种指令格式和应用范围 技巧 数控加工及程序编制的综合能力 5 1加工工艺基础 数控铣床与加工中心工艺特点刀具及工艺特点加工工艺分析 5 1 1数控铣床加工中心工艺特点 数控铣床是一种用途广泛的机床 加工中心和数控铣床有很多相似之处 但主要区别在于刀具库和自动刀具交换装置 ATC AutmaticToolsChanger 是一种备有刀库并能通过程序或手动控制自动更换刀具对工件进行多工序加工的数控机床 数控铣床和加工中心都能够进行铣削 钻削 镗削及攻螺纹等加工 5 1 1数控铣床加工中心工艺特点 1 数控铣床数控铣床按其主轴位置的不同分三类 立式 卧式 立卧两用铣床数控系统控制的坐标轴数量分类 2 5轴 3轴 4轴 5轴联动铣床 2 加工中心按其主轴位置的不同分三类 立式 卧式 立卧两用 龙门加工中心按换刀方式 带机械手 无机械手 转塔刀库加工中心 5 1 2刀具及工艺特点 数控铣床与加工中心上使用的刀具主要有铣削用刀具和孔加工用刀具 1 铣刀 1 面铣刀 2 立铣刀 3 模具铣刀 4 键槽铣刀 5 鼓形铣刀 6 成形铣刀 7 锯片铣刀 孔加工刀具 1 数控钻头 2 数控铰刀 3 镗刀 4 丝锥 5 扩 锪 孔刀 5 1 2刀具及工艺特点 面铣刀 修光刃刀片 最大切深6mm容屑空间大 排屑畅快 加工效率高粗齿 细齿结构各有所长 满足不同条件加工高精度 长寿命刀体优化的槽型和牌号实现高去除率切削坚韧的硬质合金刀垫及刀片自定位使刀具更安全易用修光刃刀片集高效率及高光洁度与一身通用性好 最大切深6mm 5 1 2刀具及工艺特点 硬质合金刀具 四大系列钻头铰刀螺纹刀具铣刀 5 1 2刀具及工艺特点 钻头总共有7项 NC定心钻阶梯钻头麻花钻内冷麻花钻头三刃钻直槽钻中心钻 5 1 2刀具及工艺特点 硬质合金立铣刀 立铣刀总共分有8项 通用立铣刀键槽立铣刀模具立铣刀铝合金加工立铣刀镍基合金 钛合金 不锈钢加工用立铣刀普通硬度加工用立铣刀硬切削加工用立铣刀高速切削用立铣刀 5 1 2刀具及工艺特点 硬质合金铰刀 铰孔精度可达IT6 7表面粗糙度可达Ra0 4 1 6直槽 螺旋槽结构俱全高耐磨K20UF材质与涂层的完美结合 以适应各种材料的加工可提供不等齿距系列及大螺旋系列 d 2 22 5 1 2刀具及工艺特点 螺纹刀具 丝锥可加工M3 M12的螺纹孔更大的螺纹孔 螺纹铣刀是理想的选择 可加工M5 M20的螺纹孔直槽结构及右螺旋槽结构高韧性材质K40UF和涂层的完美结合 确保更高的刀具寿命 4201 4202 4605 4606 4551系列 孔的螺纹加工 d M3 M20 5 1 2刀具及工艺特点 螺纹铣刀 内螺纹 外螺纹 对于40柄机床来讲 当螺纹大于M24 50柄机床当螺纹大于M42 采用螺纹铣是必然的选择 5 1 3加工工艺分析 常用刀具的直径选择进给路线的确定 1 常用刀具的直径 1 面铣刀直径主要根据工件宽度 比切宽大20 50 根据主轴直径选取D 1 5d d为主轴直径 最佳铣削位置 1 常用刀具的直径 2 立铣刀R 0 8 0 9 H 1 3 1 4 R 1 常用刀具的直径 3 键槽铣刀 两步法铣削键槽 2 进给路线 1 顺铣a和逆铣b的选择 2 进给路线 2 铣削外轮廓的进给路线 2 进给路线 3 铣削内轮廓的进给路线 2 进给路线 4 铣削内槽的进给路线 2 进给路线 5 铣削曲面轮廓的进给路线 2 进给路线 6 孔加工时进给路线的确定 确定xy平面内的进给路线 圆周均布孔的最短进给路线设计示例 2 进给路线 6 孔加工时进给路线的确定 确定xy平面内的进给路线 定位要准确 2 进给路线 6 孔加工时进给路线的确定 确定Z向的进给路线 5 2数控铣床加工中心编程 数控车床的品种繁多 结构及数控系统各异 但在许多方面仍有共同之处 本章介绍采用FANUC系统的数控车床的程序编制 数控系统的功能工件坐标系设定基本移动指令刀具参数补偿指令返回参考点指令固定循环指令等导程螺纹切削子程序 5 2 1数控系统的功能 1 G功能G90G80G40G17G49G21 功能 初始化状态设定 式中 G90 绝对值方式 G80 取消固定循环 G40 取消刀具半径补偿 G17 选择xy平面 G49 取消刀具长度补偿 G21 公制单位输入选择 5 2 1数控系统的功能 2 M功能前指令码 前指令码和同一程序段中的移动指令同时执 W 和后指令码后指令码 在同段的移动指令执行完后才执行 3 F功能 fz mm min 进给速度vf fz z n 铣床 加工中心 4 S功能 r min 5 2 1数控系统的功能 5 T功能 1 换刀指令为无机械手式换刀方式 固定刀号式M06T02 主轴上的刀具先装回刀库 再旋转至2号刀 将2号刀装上主轴 有机械手式换刀方式 无固定刀号式 T01 1号刀转至换刀位置 M06T03 将1号刀换到主轴上 3号刀转至换刀位置 M06T04 将3号刀换到主轴上 4号刀转至换刀位置 M06 将4号刀换到主轴上 5 2 1数控系统的功能 实际换刀程序 1 只需Z轴回机床原点 无机械手式的换刀 G91G28Z0 M06T03 G91G28Z0 M06T05 5 2 1数控系统的功能 2 Z轴先返回机床原点 且必须Y轴返回第二参考点 有机械手式的换刀 T01 G91G28Z0 G30Y0 M06T03 G91G28Z0 G30Y0 M06T04 G91G28Z0 G30Y0 M06T05 5 2 2工件坐标系设定 1 G54 G59设定数控机床一般在开机后需 回零 才能建立机床坐标系 一般在正确建立机床坐标系后可用G54 G59在一个程序中最多设定6个工件坐标系 例 在程序中用设定一个坐标系 左图 和设定两个坐标系 右图 5 2 2工件坐标系设定 2 G92建立工件坐标系G92X Y Z 功能 通过设定刀具起点相对于工件原点的相对位置来建立坐标系 需单独程序段 式中 X Y Z 指刀具起点相对于工件原点的坐标 G92X30 Y30 Z20 5 2 2工件坐标系设定 注意 在使用G92之前必须保证刀具处于对刀点 执行该程序段只建立工件坐标系 并不产生坐标轴移动 G92建立的工件坐标系在机床重开机时消失 使用G54 G59建立工件坐标系时 指令可单独指定 也可与其它指令同段指定 如果该程序段中有移动指令 G00 G01 就会在社顶的坐标系中运动 G54 G59建立工件坐标系在机床重新开机后并不消失 并与刀具的起始位置无关 5 2 3基本移动指令 1 快速定位 G00 G0 格式 G00X Y Z 功能 只能快速定位 不能切削加工 可以同时指令一轴 两轴或三轴 2 直线插补 G01 G1 格式 G01X Y Z F 功能 可以同时指令一轴 两轴或三轴 例 在立式数控铣床上按图所示的走刀路线铣削工件上表面 已知主轴转速300r min 进给量为200mm min 试编制加工程序 O5001 G90G54G00X155 Y40 S300 G00Z50 M03 Z0 G01X 155 F120 G00Y 40 G01X155 G00Z300 M05 X250 Y180 M30 3 圆弧插补 G02 G2 G03 G3 式中 I J K 圆心分别在x y z轴相对圆弧起点的增量 IJK编程 G91方式IJK编程 G91G17 G02X30 Y 30 0I 20 J 50 F120 G91方式R编程 G91G17 G02X30 Y 30 0R54 F120 G90方式IJK编程 G90G17G54 G02X90 Y40 0I 20 J 50 F120 G90方式R编程 G90G17G54 G02X90 Y40 0R54 F120 IJK编程与R编程 例 在立式数控铣床上按图所示的走刀路线铣削工件外轮廓 不考虑刀具半径 已知主轴转速400r min 进给量为200mm min 试编制加工程序 O5002 G17G90G54G00X0Y0 X 35 0Y 70 0S400 Z50 0M03 G01Z 25 0F1000M08 X 60 0F200 G03X 110 0Y 20 050 0 G01Y 40 0 G02X 140 0Y 70 0R 30 0 G01X 160 0 G03X 110 0Y 120 0R50 0 G01Y 140 0 X 80 0 G02X 40 0Y 100 0R40 0 G01Y 65 0 G00Z50 0 Z90 0M05 X0Y0 M30 5 2 3基本移动指令实例 5 2 4刀具参数补偿指令 刀具半径补偿刀具长度补偿 1 刀具半径补偿 1 刀具半径补偿的方法G41 刀具半径左补偿G42 刀具半径右补偿G40 取消刀具半径补偿 注意 正确选择G41和G42 以保证顺铣和逆铣的加工要求 建立格式 取消格式 注意 1 G41 42只能与G00或G01一起使用 且刀具必须移动 注意 2 D为刀具半径补偿号码 一般补偿量应为正值 若为负值 则G41和G42正好互换 2 建立 取消刀具半径补偿指令格式 刀补功能在模具加工中的应用 刀具半径补偿过程中的刀心轨迹 外轮廓加工 内轮廓加工 注意 铣刀的直线移动量及铣削内侧圆弧的半径值要大于或等于刀具半径 否则补偿时会产生干涉 系统会报警 停止执行 4 刀具半径补偿的建立有三种方式 1 先下刀后 再在x y轴移动中建立半径补偿 2 先建立半径补偿后 再下刀到加工深度位置 3 x y z三轴同时移动建立半径补偿后再下刀 半径补偿的取消路线 例1 按图示走刀路径铣削工件外轮廓 已知立铣刀为 16mm 半径补偿号为D01 毛坯 130mm 90mm 100mm O0001 G17G90G54G00X0Y0S500 Z5 M03 G41X60 0Y30 0D01 G01Z 27 F150 Y80 G03X100 Y120 R40 G01X180 Y60 G02X160 Y40 R20 G01X50 G00Z5 G40X0Y0M05 G91G28Z0 M30 注意 不能出现连续两个程序段无选择补偿坐标平面的移动命令 不能出现连续两个程序段无选择补偿坐标平面的移动命令 5 刀具半径补偿的应用 1 编程时直接按工件轮廓尺寸编程 刀具在因磨损 重磨或更换新刀后直径会发生改变 但不必修改程序 只需改变半径补偿参数 2 刀具半径补偿值不一定等于刀具半径值 同一加工程序 采用同一刀具可通过修改刀补的办法实现对工件轮廓的粗 精加工 同时也可通过修改半径补偿值获得所需要的尺寸精度 刀具直径变化 加工程序不变 利用刀具半径补偿进行粗精加工 2 刀具长度补偿 G43 G44 G49 刀具长度测量基准点在哪 G90G54G00Z5 1 刀具长度补偿的格式 建立格式 式中 G43 刀具长度正补偿 离开工件补偿 G44 刀具长度负补偿 趋向工件补偿 H 刀具长度偏置寄存器号 H01 H32 注意1 使用G43 G44时只能有Z轴移动量 否则会报警 取消长度补偿格式 G49 Z 注意2 如欲取消刀长补偿 除使用G49外 也可以用H00的方法 当然 G49也可以省略 G43 G44的含义 记住 刀具长度补偿的实质是将刀具相对于工件的坐标由刀具长度基准点 刀具安装定位点 移到刀位点上 2 刀具长度补偿量的确定 方法一 工件原点偏置法 2 刀具长度补偿量的确定 方法二 标刀对刀法 3 刀具长度补偿的应用 例 在立式加工中心上铣削如图示的工件上表面和外轮廓 分别用 125mm 6齿 面铣刀和 20mm 3齿 立铣刀 走刀路线和切削用量如图 试编制加工程序 3 刀具长度补偿的应用 3 刀具长度补偿的应用 O5004 G17G90G40G49G21 G91G28Z0 M06T01 G90G54G00X70 0Y 45 0S230 G43Z5 0H01M03 G01Z0 X 310 0F275 G00Y 135 0 G01X70 0 G00Z5 0M05 G91G28Z0 G90X150 0Y200 0 G49 M06T02 G90G54G00X20 0Y20 0S400 G43Z5 0H02M03 Z 32 0M08 G41G01X0Y10 0D22F180 Y 120 0 X 120 0Y 180 0 X 240 0 Y 90 0 G02X 150 0Y0R90 0 G01X10 0 G00Z5 0M09 G40X20 0Y20 0M05 G91G28Z0 G90X150 0Y200 0 G49 M30 5 2 5返回参考点指令 返回参考点检查指令G27自动返回参考点指令G28从参考点返回指令G29返回第2 3 4参考点指令G30 1 返回参考点检查指令G27 格式 G90 G91G27X Y Z 式中 X Y Z 机床参考点在工件坐标系的坐标值 功能 机床长时间连续运转后 用来检查工件原点的正确性 以提高加工的可靠性及保证工件尺寸的正确性 2 自动返回参考点指令G28 格式 G90 G91G28X Y Z 式中 X Y Z 经过的中间点坐标值 功能 使所有受控坐标轴都快速定位到中间点 再自动返回参考点 G91G28X100 Y150 G90G28X300 Y250 G91G28X0Y0 G91G28Z0 分别用绝对 增量编程 3 从参考点返回G29 格式 G90 G91G29X Y Z 式中 X Y Z 刀具的目标点坐标值 功能 使刀具由机床参考点经过中间点到达目标点 M06T02 G90G28Z50 0 M06T03 G29X35 Y30 Z5 4 返回第2 3 4参考点G30 式中 P2 P3 P4 即选择的第2 3 4参考点 P2可省略 X Y Z 中间点坐标值 功能 使刀具由当前点经过中间点回到参考点 格式 G91G30Y0 5 2 6固定循环功能 固定循环的基本动作固定循环指令通式固定循环指令介绍钻孔循环指令镗孔循环指令螺纹循环指令取消固定循环指令 1 固定循环的基本动作 六个动作组成 动作1 x轴和y轴定位 使刀具快速定位到孔加工的位置 动作2 快进到R点 刀具自起始点快速进给到R点 动作3 孔加工 以切削进给的方式执行孔加工的动作 Z点 动作4 孔底动作 包括暂停 主轴准停 刀具移动等动作 动作5 返回到R点 继续加工其它孔时 安全移动刀具 动作6 返回起始点 孔加工完成后一般应返回起始点 刀具返回指令 2 固定循环指令通式 式中 G 孔加工固定循环 G73 G89 X Y 孔在xy平面的坐标位置 绝对值或增量值 Z 孔底的Z坐标值 绝对值或增量值 R R点的Z坐标值 绝对值或增量值 Q 每次进给深度 G73 G83 刀具位移量 G76 G87 P 暂停时间 ms F 切削进给的进给量 mm min L 固定循环的重复次数 只循环一次时L可不指定 注意 G73 G89是模态指令 G01 G03取消 固定循环中的参数 Z R Q P F 是模态的 在使用固定循环指令前要使主轴启动 固定循环指令不能和后指令M代码同时出现在同一程序段 在固定循环中 刀具半径尺寸补偿无效 刀具长度补偿有效 当用G80取消固定循环后 那些在固定循环之前的插补模态恢复 3 固定循环指令介绍 1 钻铰循环指令 1 高速深孔啄钻循环指令格式 G73X Y Z R Q F 式中 Q 每次进给深度 2 3 2 钻孔循环指令 格式 G81X Y Z R F 3 沉孔钻削循环指令 格式 G82X Y Z R P F 式中 P 孔底暂停时间 ms 4 深孔啄钻循环指令 格式 G83X Y Z R Q F 式中 Q 每次进给深度 5 铰孔循环指令 格式 G85X Y Z R F 例 加工图示工件的5个孔 分别用G81和G83编程 G81 增量方式 编程 G90G54G00X0Y0Z100 S200M03 G91G99G81X10 Y 10 Z 30 R 95 F150 Y30 X10 Y 10 X10 G98X10 Y20 G80X 40 Y 30 M05 M30 G83 绝对方式 编程 G90G54G00X0Y0Z100 S200M03 G99G83X10 Y 10 Z 25 R 5 Q5 0F150 Y20 X20 Y10 X30 G98X40 Y30 G80X0 Y0 M05 M30 例 加工图示工件的5个孔 用G82编程 G82 增量方式 编程 G90G54G00X0Y0Z100 S200M03 G91G99G82X20 Y30 Z 30 R 95 P1000F120 X20 Y10 L3 G80Z95 X 80 Y 60 M30 1 精镗孔循环指令格式 G76X Y Z R Q P F 式中 Q 刀具移动量 正值 非小数 1 0 P 孔底暂停 ms 2 镗孔循环指令 格式 G86X Y Z R F 2 镗孔循环指令 3 攻螺纹循环指令 1 攻左旋螺纹循环指令格式 G74X Y Z R F 式中 F 攻螺纹的进给速度 min vf mm min 螺纹导程P mm 主轴转速n r min 格式 G84X Y Z R F 2 攻右旋螺纹循环指令 4 取消固定循环指令 格式 G80 注意 当用G80取消孔加工固定循环后 固定循环指令中的孔加工数据也被取消 那些在固定循环之前的插补模态恢复 例题3 固定循环功能综合应用示例 加工图示工件的2 M10 1 5螺纹通孔 在立式加工中心上加工工序为 8 5麻花钻钻孔 25锪钻倒角 M10丝锥攻螺纹 切削用量见下表 试编制加工程序 O5007 G17G90G40G80G49G21 G91G28Z0 M06T01 G90G54G00X0Y0 M03S750 G43Z100 H01 G99G81Z 25 R3 F150 G98X 40 G91G80G28Z0M05 M06T02 G90G54G00X0Y0 S150M03 G43Z100 H02 G99G81Z 5 5R3 F30 G98X 40 G91G80G28Z0M05 M06T03 G90G54G00X0Y0 M03S150 G43Z100 H03 G99G84Z 25 R10 F500 G98X 40 G80G00X250 Y300 G91G28Z0 M30 加工程序 5 5 7螺等导程螺纹切削 格式 G33Z F 式中 Z 螺纹切削的终点坐标值 绝对值 或切削螺纹的长度 增量值 F 螺纹导程 注意 在进行螺纹切削时 从粗加工到精加工 都是沿同一轨迹多次重复切削的 要求从粗加工到精加工时主轴转速恒定 G33指令对主轴转速有以下限制 1 n vfmax P其中 n 主轴转速 r min vfmax 最大进给速度 mm min P 螺纹导程 mm 例 使用可调式镗刀 配合G33指令切削M60 1 5的内螺纹 O1555 G90G80G17G40G49 G54G00X0Y0 M03S400 G43Z10 H01 G33Z 45 F1 5 M19 G00X 5 Z10 X0M00 程序停止 调整刀具 M03 G04X2 G33Z 45 F1 5 M19 G00X 5 Z10 G91G28Z0 M30 5 2 8子程序 1 子程序调用指令M98M98P 2 子程序结束指令M99M99 3 M99特殊用法 1 用于主程序最后程序段 作为热机程序 2 程序段格式为M99P P后为程序段号 时应用转向执行 例 如图 在数控铣床上铣削四个直径为 80mm的孔 已知底孔直径为 76mm 使用 20mm四刃立铣刀 切削速度为20m min 进给量为0 1mm 齿 编制程序 O1561 G90G80G17G40G49 G54G00X0Y0 M03S320 G43Z5 H01 M98P1001 G55G00X0Y0 M98P1001 G56G00X0Y0 M98P1001 G57G00X0Y0 M98P1001 G91G28Z0 G00G54X250 Y200 M30 O1001 G01Z 27 F1000 G41X15 Y 25 D01F128 G03X40 Y0R25 I 40 X15 Y25 R25 G01G40X0Y0 Z5 F1000 M99 例 如图所示 编制镗孔程序 包含试切削 G90G54 G00X120 Y0S900M03 N101G43Z2 H10 N102G01Z 6 F72 N103G28Z 6 M00 N104M99P101 N105G43Z2 H10M03 N106G01Z 20 F72 G04P500M05 M19 Y 1 0 G90G28Z0 M06 程序停止 测量孔径和孔深 调整镗刀并修改长度补偿参数 5 3加工中心综合实例 毛坯为100mm 80mm 27mm的方形坯料 材料45钢 且底面和四个轮廓面均已加工好 要求在立式加工中心上加工顶面 孔及沟槽 1 加工部位分析分析 加工顶面 加工 32孔 加工 60沉孔及沟槽 加工4 M8 7H螺孔 加工2 12孔 加工3 6孔 2 工步设计 1 粗铣顶面 T1端面铣刀 1252 钻 32 12孔中心孔 T2中心钻 23 钻 32 12孔至 11 5 T3麻花钻 11 54 扩 32孔至 30 T4麻花钻 305 钻3 6孔至尺寸 T5麻花钻 66 粗铣 60沉孔及沟槽 T6立铣刀 18 2刃7 钻4 M8底孔至 6 8 T7麻花钻 6 88 镗 32孔至 31 7 T8镗刀 31 79 精铣顶面 T1端面铣刀 12510 铰 12孔至尺寸 T9铰刀 1211 精镗 32孔至尺寸 T10微调精镗刀 3212 精铣 60沉孔及沟槽至尺寸 T11立铣刀 18 4刃13 12孔口倒角 倒角刀 2014 3 6 M8孔口倒角 麻花钻 11 515 攻4 M8螺纹 T12丝锥M8 3 装夹 4 走刀路线与编程 工步1 粗铣顶面 O1011 N3G17G90G40G80G49G21 G91G28Z0 N5M06T01 N8G90G54G00X120 Y0 N9M03S240 N10G43Z100 H01 N11Z0 5 N12G01X 120 F300 N13G00Z100 M05 N14G91G28Z0 M05 M00 4 走刀路线与编程 工步2 钻 32 12孔中心孔 N16M06T02 N19G90G54G00X0 Y0 N20M03S1000 N21G43Z100 H02 N22G99G81Z 5 R5 F100 N23X 36 Y26 N24G98X36 Y 26 N25G80G91G28Z0 M05 M00 4 走刀路线与编程 工步3 钻 32 12孔至 11 5 N27M06T03 N30G90G54G00X0 Y0 N31M03S550 N32G43Z100 H03 N33G99G81Z 30 R5 F110 N34X 36 Y26 N35G98X36 Y 26 N36G80G91G28Z0 M05 M00 4 走刀路线与编程 工步4 扩 32孔至 30 N38M06T04 N41G90G54G00X0 Y0 N42M03S280 N43G43Z100 H04 N44G98G81Z 35 R5 0F85 N45G80G91G28Z0 M05 M00 4 走刀路线与编程 工步5 钻3 6孔至尺寸 N47M06T05 N50G90G54G00X40 Y0 N51M03S1000 N52G43Z100 H05 N53G99G81Z 15 R5 F220 N54Y15 N55G98Y30 N56G80G91G28Z0 M05 M00 4 走刀路线与编程 工步6 粗铣 60沉孔及沟槽 4 走刀路线与编程 工步6 粗铣 60沉孔及沟槽 N73G01X 16 Y0 N74Z 4 7F1000 N75X 61 F110 N76X 56 5Y 41 586 N77X 12 213Y 16 017 N78X15 Y 15 F1000 N79G03X30 Y0 R15 F110 N80G01Y51 N81X0 N82Y16 N83G40Y0 F1000 N84G00Z100 M05 N85G91G28Z0 M00 N58M06T06 N61G90G54G00X0 Y0 N62M03S370 N63G43Z5 H06 N64G01Z 10 F1000 N65G41X8 Y 15 D06F110 N66G03X23 Y0 R15 N67I 23 N68X8 Y15 R15 G00G40X0Y0 N69G01G41X15 Y 15 D06 N70G03X30 Y0 R15 N71I 30 N72X15 Y15 R15 4 走刀路线与编程 工步7 钻4 M8底孔至 6 8 N87M06T07 N88G90G54G00X23 Y0 N91M03S950 N92G43Z100 H07 N93G98G81Z 30 R5 F140 N94X0 Y23 N95X 23 Y0 N96G98X0 Y 23 N97G80G91G28Z0 M05 M00 4 走刀路线与编程 工步8 镗 32孔至 31 7 N9M06T08 N102G90G54G00X0 Y0 N103M03S830 N100G43Z100 H08 N101G98G76Z 27 R5 Q0 1F120 N102G80G91G28Z0 M05 M00 4 走刀路线与编程 工步9 精铣顶面 N106M06T01 N107G90G54G00X120 Y0 N108M03S320 N109G43Z100 H01 N110Z0 N111G01X 120 F280 N112G00Z100 M05 N113G91G28Z0 M05 M00 4 走刀路线与编程 工步1