120万吨年加氢裂化装置操作规程.doc

120万吨/年加氢裂化装置操 作 规 程海南实华炼油化工有限公司二一九二一九年十一月目 录第一章 概 述 1第一节 装置概况 1 第二节 原料和产品 第三节 物料平衡 第四节 工艺流程说明第五节 主要操作条件第六节 能耗、公用工程及辅助材料消耗第七节 装置内外关系第八节 分析控制第九节 工艺卡片第二章 化学反应原理、催化剂及影响因素第一节 反应原理第二节 催化剂第三节 影响因素第三章 正常开工程序第一节 开工准备工作第二节 开工前的设备检查第三节 反应系统氮气气密、烘干催化剂第四节 催化剂装填第五节 催化剂干燥第六节 急冷氢和紧急泄压试验第七节 催化剂预硫化第八节 切换原料油和调整操作第九节 原料分馏系统气密第十节 原料分馏系统冷油运第十一节 分馏系统热油运及进油操作第四章 正常操作法第一节 反应部分正常操作第二节 分馏部分正常操作第三节 循环氢脱硫操作第四节 加热炉操作第五节 空气预热系统操作第六节 热工部分操作第七节 原料油过滤器操作第五章 装置正常停工程序第六章 循氢机操作规程第一节 开机条件第二节 开机前的检查工作第三节 润滑油系统的检查、准备及润滑油系统循环的建立第四节 封油系统的检查、准备及封油系统循环的建立第五节 机组本体的检查第六节 压缩机机组的启动第七节 正常停机第八节 正常维护与巡检项目第九节 故障原因及处理第七章 新氢压缩机操作规程第一节 概述第二节 开机第三节 停机第四节 机组切换第五节 故障分析及处理第六节 1401-K-101气量无级调节系统的操作及事故处理第八章 机泵操作法第一节 高压离心泵第二节 液力透平操作法第三节 普通离心泵操作法第四节 液下泵操作法第五节 高压注水泵操作法第六节 普通柱塞泵第七节 计量泵第九章 事故处理第一节 事故处理总则第二节 生产操作事故处理第三节 动力事故处理第四节 事故处理后的开工操作第十章 安全、环保和职业卫生第一节 岗位安全责任第二节 安全规定第三节 预防职业中毒第四节 防毒器具使用第五节 消防器材的使用第六节 安全用火的规定第七节 装置开停工的安全规定第八节 装置检修的安全规定第九节 防止硫化氢中毒有关规定附表：1、安全阀一览表2、设备一览表3、工艺原则流程图4、平面布置图185第一章 概 述第一节 装置概况海南炼油化工有限公司120104 t/a加氢裂化装置采用FRIPP研制的FF-20和FC-14双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺，由中国石化工程建设公司（SEI）进行项目总承包。加工原料油为阿曼原油和文昌原油4：1的混合原油的减一线、减二线和减三线混合蜡油。所需氢气来自全厂氢气管网和渣油加氢装置PSA部分。1、 装置规模本装置设计规模为120104t/a，年开工时数为8400小时（即年满负荷生产350天）。2、装置组成装置由反应（包括新氢、循环氢压缩机和循环氢脱硫）、分馏和吸收稳定等部分组成，此外还包括系统热工除氧部分。反应部分：原料油通过加氢裂化反应转化为液态烃、轻石脑油、重石脑油、柴油等产品。由原料预处理、加氢精制反应器、加氢裂化反应器、反应进料加热炉、新氢压缩机、循氢压缩机、余热锅炉等系统组成。分馏部分：将反应部分来的生成油分馏为气体、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、柴油及尾油（未转化油）等产品。由脱硫化氢塔、产品分馏塔、柴油汽提塔、石脑油分馏塔、吸收脱吸塔和石脑油稳定塔等组成。3、装置技术特点本装置采用双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺。反应部分采用国内成熟的炉前混氢方案；分馏部分采用脱硫化氢塔常压塔出柴油方案，采用分馏进料加热炉；吸收稳定部分采用重石脑油作吸收剂的方案；循环氢脱硫部分采用MDEA作脱硫剂的方案；催化剂的硫化采用干法硫化；催化剂的钝化采用低氮油注氨的钝化方案；催化剂再生采用器外再生方案。4、装置主要设备本装置共有设备约166台（套），其中：反应器2台加热炉3座塔器7台容器23台换热器24台空冷器34片压缩机4台泵38台过滤器1套其它小型设备 30台装置主要设备一览表见规程后附表。5、装置占地加氢裂化装置的总面积为11016.75m2。装置内除生产设备外，还设有高、低压配电室。DCS、ITCC和SIS机柜室与渣油加氢装置共用。第二节 原料和产品一、原料加工的原料油为阿曼油和文昌油4：1的混合原油的减一线（355390）、减二线（390440）和减三线（440520）混合而成。愿料主要性质列于表2-1；所需补充氢来自制氢和PSA装置，补充氢性质见表2-2；燃料气来自全厂燃料气管网。1、混合原料油性质表2-1 项 目减一线减二线减三线混合进料混合比例，m%20.1236.143.78100.0密度(20),g/cm30.8630.8930.9110.896硫含量,m%1.21氮含量,ppm800残炭,w%-倾点,-馏程 D-1160D-1160D-1160D-11601%254.923301951925%280.9036422331410%290.96394-37130%42342329241150%451451-44570%90%95%49549534549298%540540365540混合性质由石油化工科学研究院提供。2、补充氢气性质表2-2 组成H2CH4mol%99.90.1100.0 温度：40 压力：2.0MPa(G)3、反应注水反应注水是由装置外提供的除盐水（或纯净污水），也可用脱氧水。水质指标见表1-3。反应系统注水指标 表1-3 组分H2SwppmNH3wppmO2wppb氯化物wppm不挥发残渣wppmFemg/gPH数值2501005050217.08.5二、产品根据抚顺石油化工科学研究院提供的数据,产品质量预计如下：初期产品主要性质项目，380密度(20)，g/cm30.65470.74090.78100.80850.82980.8374馏程，IBP/10%26/2969/85166/189175/205264/280389/41130%/50%31/3599/122200/212243/276293/310428/44970%/90%41/54127/149226/246321/345335/357472/505EBP63163258360365545S，mg/g0.510.010.010.0N，mg/g0.51.01.03.0冰点，-60烟点，mm30凝点，-30-20-10十六烷指数(ASTM 4737-96a)64.069.1BMCI值8.9末期产品主要性质项目，380密度(20)，g/cm30.65640.74320.78230.81010.83190.8403馏程，：IBP/10%26/2969/85166/189175/205264/280389/41130%/50%31/3599/122200/212243/276293/310428/44970%/90%41/54127/149226/246321/345335/357472/505EBP63163258360365545S，mg/g0.50.510.010.010.0N，mg/g0.50.51.01.03.0冰点，-60烟点，mm29凝点，-30-20-10十六烷指数(ASTM D 4737-96a)63.267.9BMCI值10.3第三节 物料平衡一、抚顺石油化工科学研究院提供的物料平衡数据（w%）操作阶段SOREORw%万吨/年w%万吨/年入方：原料油100120100120化学氢耗2.32.762.282.736小计102.35122.82102.32122.784出方：H2S/NH31.28/0.101.6561.28/0.101.656C1/C20.07/0.130.240.11/0.190.36C3/iC4/nC40.87/1.28/0.893.6481.08/1.58/1.184.608C5轻石脑油4.295.1484.545.448重石脑油20.1524.1821.3225.584柴油73.2487.88870.985.08小计102.3122.76102.28122.736第四节 工艺流程说明一、反应部分(工艺流程图见-？)原料油从蒸馏装置或罐区进入原料缓冲罐（D-101），经升压泵（P-101）升压后，再经过过滤（SR-101），进入滤后原料油缓冲罐（D-101）。原料油经反应进料泵（P-102）升压后与混合氢混和，混氢原料油与反应产物换热（E-101），然后进入反应进料加热炉（F-101）加热。混氢原料油在反应进料加热炉内加热至所需的温度后进入加氢精制反应器（R-101），然后进入加氢裂化反应器（R-102），在催化剂的作用下，进行加氢反应。催化剂床层间设有控制反应温度的急冷氢。反应产物经与混氢原料油换热后，进入热高压分离器（D-103）。装置外来的补充氢由新氢压缩机（K-101）升压后与循环氢混和。混和氢先与热高分气进行换热，再和原料油混和。从热高压分离器分离出的液体(热高分油)先经液力透平（HT-101）降压回收能量，或经调节阀降压，减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体(热高分气)与冷低分油和混合氢换热，最后由热高分气空冷器（A-101）冷却至55左右进入冷高压分离器，进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出，堵塞空冷器，在反应产物进入空冷器前注入除盐水。从冷高压分离器分离出的气体(循环氢)，经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐缓冲（D-108），由循环氢压缩机（K-102）升压后，返回反应部分同补充氢混合。循环氢脱硫所用贫胺液来自渣油加氢。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液去渣油加氢富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出的液体(冷高分油)减压后进入冷低压分离器，继续进行气、油、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体(低分气)至脱硫部分；液体(冷低分油)经与热高分气换热后进入H2S汽提塔，含硫污水减压后送出装置至污水汽提装置处理。从热低压分离器分离出的气体(热低分气)经过水冷冷却后至冷低压分离器，液体(热低分油)直接进入H2S汽提塔。二、分馏部分（工艺流程图见-？）自反应部分来的生成油进入脱硫化氢塔(C-201)，塔底用重沸炉(F-201)加热。脱硫化氢塔顶油气经空冷、水冷后进入脱硫化氢塔顶回流罐(D-201)。回流罐顶气体送至吸收脱吸塔(C-205)；液相则大部分经脱硫化氢塔顶回流泵送回脱硫化氢塔顶作为回流，小部分送至吸收脱吸塔二中段回流入口；含硫污水送至装置外污水汽提装置处理。脱硫化氢塔底油进入分馏塔进料加热炉(F-202)加热至分馏所需要的温度进入分馏塔(C-202)。分馏塔底吹入过热蒸汽。分馏塔塔顶汽相经分馏塔顶空冷器冷凝冷却后进入分馏塔回流罐(D-202)。液体部分作为塔顶回流经分馏塔顶回流泵打到分馏塔塔顶，部分至石脑油分馏塔(C-204)分出轻重石脑油，轻石脑油出装置，重石脑油冷却后一部分去吸收脱吸塔，一部分出装置。冷凝水经分馏塔顶冷凝水泵送至注水罐回收利用。分馏塔设两个侧线抽出，分别为轻、重柴油，去柴油侧线汽提塔(C-203)。柴油产品在柴油汽提塔中被汽提后依次经石脑油分馏塔底重沸器、稳定塔进料换热器，吸收脱吸塔底重沸器、脱氧水与柴油换热器和柴油空冷器换热冷却后送出装置；从分馏塔底抽出的油品为循环油，由分馏塔底泵抽出依次经稳定塔底重沸器、尾油蒸汽发生器，循环回原料缓冲罐。分馏塔设有一个中段回流，发生1.0MPa(G)和0.5MPa(G)蒸汽分出的部分为二中回流，经中段回流泵抽出换热后返回塔内。脱丁硫化氢塔顶气在吸收脱吸塔内，经吸收液化气组分后，被送至装置外干气脱硫部分脱硫。塔底油与柴油换热器进入石脑油稳定塔(C-206)。吸收脱吸塔所需要的热量由塔底重沸器提供。吸收脱吸塔还设两个中段回流经中段回流泵抽出，由中段回流冷却器取走热量。石脑油稳定塔顶油气经冷却后进入塔顶回流罐。液相大部分作为回流打回稳定塔顶，小部分作为液化气送出装置脱硫。石脑油稳定塔底油为混合石脑油，返回石脑油分馏塔。三、联锁及紧急处理说明该装置是在高温、高压、临氢条件下操作，危险性大，所以装置设置了消防蒸汽、反应系统紧急放空、压缩机停机机体放空等设施。联锁保护设有0.7MPa/min和1.4MPa/min两个紧急泄压系统。当重大事故出现时，可自动（亦可手动）启动0.7MPa/min的泄压系统。当特别危急的情况下，可以手动启动1.4MPa/min的泄压系统，以使装置安全地停下来。装置联锁说明如下：1 反应进料泵（1401-P-102/A.B）及液力透平（1401-HT-101）（其中P-102A与液力透平HT-101搭配）（1）反应进料泵（1401-P-102）l 反应进料泵停，自动关闭燃料气线上的阀门，加热炉熄火，长明灯保留。l 当滤后原料油缓冲罐底切断阀UV-0601全开时，泵才能启动，否则任何开泵按钮均无效。当紧急情况需关闭切断阀UV-0601时，同时停泵，相关联锁动作自动发生。l 无论任何情况下停泵P-102A，均应联锁关闭液力透平切断阀（UV-0703），停液力透平。迅速自动切换热高分至热低分液位开关，投用调节阀LV-1201。l 按动停泵按钮，停泵，同时关闭出口电动阀ZHV-0701A/B。l 滤后原料油缓冲罐设液位低低联锁停泵。l 当泵润滑油压力低低时，应实现自动停泵，同时关闭出口电动阀ZHV-0701A/B。l 设置进料低低流量切断联锁保护。当泵出口流量（FE-0702）低低时，关闭出口切断阀UV-0601，停泵。相关联锁动作发生。l 泵入口流量低低联锁停泵。流量信号FT-0701A低低联锁停泵P-102A，流量信号FT-0701B低低联锁停泵P-102B。l 在控制室和现场各设置手动停泵按钮，现场按钮要求距泵15米。l 控制室设有电动阀阀位状态显示（DCS）。l 在控制室设关闭电动阀按钮，设置在辅助操作台上，当按下时可从控制室手动关闭出口阀。l 泵及液力透平本身的联锁，以泵厂资料为准。（2）液力透平（1401-HT-101）l 热高分D-103液位低低时，联锁关闭热高分底切断阀（UV-1201）及液力透平HT-101入口切断阀（UV-0703）。液面恢复后，开启热高分底切断阀（UV-1201），先投用热高分至热低分调节阀LV-1201。在热高分液面未正常时，不允许启动液力透平。l 液力透平超速时报警，如仍不能恢复正常，自动将液力透平与进料泵连轴节脱开，自动关闭液力透平进口切断阀UV0703。自动切换投用热高分至热低分调节阀LV-1201。l 反应进料泵P-102/A停泵，应联锁关闭液力透平进口切断阀，停液力透平。l 启动0.7MPa紧急泄压时，应联锁关闭液力透平进口切断阀，停液力透平。l 润滑油压力低低时，应实现自动停机。l 在控制室设有三位式联锁切换开关，功能为联锁复位、自动和切除。l 泵及液力透平本身的联锁，以泵厂资料为准。2反冲洗污油泵（1401-P-107/A.B）l 当D-113液面达到一定高度时，泵P-107/A或P-107/B自启动，打开出口切断阀UV-0501A或UV-0501B。l 当液面继续上涨到一定高度时，启动备泵，即两泵同时操作。l 当液面降到启动泵的高度时，备用泵自停，即一台泵操作。l 当液面降到一定高度时，泵P-107/A或P-107/B自动停，关闭泵出口切断阀。l 整个联锁设置一个旁路开关，用于解除联锁或维护仪表。3反应进料加热炉（1401-F-101）l 设置炉出口高温保护联锁。当炉出口温度超高或燃料气压力低低时，关闭燃料气线上的切断阀UV-0901，加热炉熄火，长明灯保留。如燃料气压力继续降低，切断长明灯。l 当紧急放空或循环氢压缩机事故停机时，联锁关闭燃料气线上的阀门UV-0901，加热炉熄火，长明灯保留。l 在操作室和现场各设一个停燃料气按钮，现场按钮要求距加热炉15米。l 反应进料泵停，关闭燃料气线上的阀门，加热炉熄火（长明灯保留）。l 当泵出口流量(FE-0702)低低时，联锁关闭出口切断阀（UV-0601）的同时，关闭燃料气线上的切断阀UV-0901，加热炉熄火，长明灯保留。l 当混氢流量(FE-1201)低低时，联锁关闭燃料气线上的阀门，加热炉熄火，长明灯保留。l 控制室设停燃料气按钮，设置在辅助操作台上，当按下时可从控制室手动停燃料气。l 加热炉和余热回收系统自身联锁方案由加热炉专业提供，但须由工艺专业确认。4循环氢压缩机（1401-K-102）l 当出入口电动阀(ZHV-2003和ZHV-2102)和反飞动线上的Y型单向截止电动阀(ZHV-2101)能全开时，循环氢压缩机才有条件启动，否则任何开机按钮均无效。l 当循环氢压缩机正常运行中，出入口电动阀不能关闭，所有关闭出入口电动阀的按钮均无效。l 在循环氢压缩机正常运行中，如果按动任何一个停机按钮引起停机，或者由于其它参数越限引起自动停机，出入口电动阀自动关闭。l 操作室应有电动阀阀位状态显示（DCS）。l 无论何种原因引起循环氢压缩机停机，都要联锁停反应进料加热炉（F-101）。l 循环氢压缩机停机，0.7Mpa/min泄压阀自动打开，系统降压（详见紧急泄压联锁动作说明）。l 当冷高压分离器液位达到高高限时（三取二），循环氢压缩机自动停机，相关联锁动作自动发生，并进行相关操作。l 当循环氢分液罐液位达到高高限时，循环氢压缩机自动停机，相关联锁动作自动发生，并进行相关操作。l 压缩机汽轮机联锁停机后，不管其联锁信号是否恢复正常，不允许自动启动。l 循环氢压缩机出入口电动阀和反飞动线上的Y型单向截止电动阀应在控制室能实现关阀操作。l 在控制室和现场各设置手动停汽轮机按钮。l 机组本身的联锁，参照制造厂资料。（机组本身联锁停机至少包括润滑油压力低低、密封油高位油箱液位低低或干气密封故障、汽轮机或压缩机轴位移过大、汽轮机进汽侧或排汽侧振动过高、压缩机进气侧或排气侧振动过高、压缩机组超速等。润滑油压力低低和高位油箱液位低低一般采用三取二方式。）l 循环氢压缩机设有防喘振控制系统，当入口流量低于某一特定转速下的喘振流量时，防喘振控制阀自动开启。（厂家实现）l 控制室设停机按钮，设置在辅助操作台上，当按下时可从控制室手动停机。5新氢压缩机（1401-K-101/A,B,C）l 当出入口电动阀全开时，新氢压缩机才有条件启动，否则任何开机按钮均无效。l 当新氢压缩机正常运行中，出入口电动阀不能关闭，所有关闭出入口电动阀的按钮均无效。l 机组本身的联锁，参照制造厂资料。（机组本身联锁停机至少包括机组润滑油压力低低、级间分液罐液位高高、各级出口温度超高等。）l 在控制室设有共同报警和共同停机显示。l 在控制室和现场各设置手动停机按钮。l 紧急泄压时，手动将新氢压缩机一台降量0负荷，一台降量至50%负荷操作或停机。6热高压分离器（1401-D-103）l 热高压分离器（D-103）设有低低液位联锁保护。液位低低时关闭热高分出口切断阀UV-1201，相关联锁及操作参见液力透平（HT-101）。7冷高压分离器（1401-D-105）l 冷高压分离器（D-105）设有低低液位和界位联锁保护。液位和界位低低时关闭相应切断阀UV-1601和UV-1602。l 冷高压分离器（D-105）设置液位高高时三取二联锁保护。液位高高时自动停循环氢压缩机，同时伴随停机发生其它相关联锁动作。8循环氢脱硫塔（1401-C-101）l 循环氢脱硫塔（C-101）设有低低液位联锁保护。液位低低时关闭切断阀UV-1801。l 循环氢脱硫塔（C-101）设置液位低低时三取二联锁保护。9循环氢分液罐（1401-D-108）l 循环氢分液罐（D-108）设液位高高联锁保护。液位高高时自动停循环氢压缩机，同时伴随停机发生的其他相关联锁动作。10贫胺液泵（与渣油加氢共用，设在渣油加氢装置）l 加氢裂化装置紧急泄压时，联锁切断贫胺液出口切断阀（设在渣油加氢装置内）。l 其余联锁见渣油加氢装置。11注水泵（与渣油加氢共用，设在渣油加氢装置）l 见渣油加氢装置12脱硫化氢塔底重沸炉（1402-F-201）和分馏塔进料加热炉（1402-F-202）l 每台加热炉设置炉进口低流量联锁保护。当任一路进炉流量低时均联锁切断燃料气（或切断燃料油），加热炉熄火，长明灯保留。l 每台炉子的燃料气设压力低低联锁停燃料气，燃料油设流量低低联锁停燃料油，长明灯保留。如燃料气压力继续降低，切断长明灯。l 在操作室和现场各设一个停燃料气和燃料油按钮，现场按钮要求距加热炉15米。l 加热炉和余热回收系统自身联锁方案由加热炉专业提供，但须由工艺专业确认。13容器或塔底出口与泵入口相连管线上的切断阀l 此阀必须全开时，才能启动泵，否则任何开泵按钮无效。l 在紧急情况下需要关闭此切断阀时，同时停泵。14紧急泄压：l 控制室设置一个0.7MPa/min和一个1.4MPa/min泄压按钮，安装在辅助操作台上。0.7MPa/min紧急泄压联锁开关为两位开关，两个位置为手动和自动。现场设置一个0.7MPa/min泄压按钮。l 循环氢氢压缩机停机时：a. 自动启动0.7MPa/min泄压阀UV-2002。b. 联锁切断反应进料加热炉燃料气。c. 联锁切断贫胺液出口切断阀（设在渣油加氢装置内）。d. 联锁切断液力透平入口切断阀，停液力透平。e. 根据装置情况，决定是否停反应进料泵。f. 手动将新氢压缩机降量，一台降至0负荷，另一台降至50%负荷操作或停机。g. 手动调整反应产物换热器旁路阀(TV-0801)开度。h. 泄压过程中可以在中控室实现停止泄压和再继续泄压。当系统泄压至7bar时，停止泄压。l 当系统在着火、泄漏、超温等紧急情况下，确定要启动0.7Mpa/min紧急泄压时：a. 手动启动0.7Mpa/min泄压阀。b. 联锁切断反应进料加热炉燃料气。c. 联锁切断贫胺液出口切断阀（设在渣油加氢装置内）。d. 联锁切断液力透平入口切断阀，停液力透平。e. 根据装置情况，决定是否停反应进料泵。f. 手动将新氢压缩机降量，一台降至0负荷，另一台降至50%负荷操作或停机。g. 手动调整反应产物换热器旁路阀(TV-0801)开度。h. 泄压过程中可以在中控室实现停止泄压或再继续泄压。当系统泄压至7bar时，停止泄压。l 在0.7Mpa/min泄压不能有效控制紧急情况，确定需要启动1.4MPa/min泄压阀实现2.1Mpa/min紧急泄压时：a. 手动启动1.4MPa/min泄压阀。（注：必须在0.7MPa/min泄压阀UV-2002打开时，才允许打开1.4MPa/min泄压阀UV-2001）b. 手动停循环氢压缩机K-102c. 手动停新氢压缩机（如果在上一步骤未停机的话）d. 手动停反应进料泵（如果在上一步骤未停机的话）e. 泄压过程中可以在中控室实现停止泄压或再继续泄压。当系统泄压至7bar时，停止泄压。设置三位式联锁切换开关，功能为联锁复位、自动和切除。第五节 主要操作条件一、反应部分序号项 目运转初期运转末期1原料油总进料量221800221800新鲜进料量，kg/h144170144170循环油（尾油）量，kg/h77630776302体积空速（对新鲜进料），h-10.62R-101,R-102(FZC系列/FF-20/FC-14)10.59/1.72/1.17R-102后精制(FF-20)12.113反应器温度，（入口）R-101入口367398R-102入口3964224反应器温度，（出口）R-101出口404433R-102出口4034295反应器压力，MPa（kgf/cm2）（G）R-101 入口15.19（155）149.94（153） 出口14.90（152）145.94（149）R-102 入口14.90（152）145.94（149） 出口14.60（149）140.14（143）6热高压分离器(D-103) 操作温度，240240压力，MPa（kgf/cm2）（G）14.41（147）13.72（140）热低压分离器(D-104)操作温度240240压力MPa（kgf/cm2）（G）2.35（24）2.35（24）冷高压分离器(D-105)操作温度，5555压力，MPa（kgf/cm2）（G）14.11（144）13.43（137）冷低压分离器(D-106)操作温度，5555压力，MPa（kgf/cm2）（G）2.35（24）2.35（24）7新氢量（纯氢） Nm3/h4233439153 kg/h3836.523548.288循环氢量（循环氢机工艺负荷），Nm3/h3126403131609反应器入口氢分压，MPa13.513.510工艺气体流率，Nm3/hR-101入口氢（纯氢） 254579（299641）251678（238046）R-101急冷氢 1010010100R-102急冷氢 3960041200备用冷氢量 5106169607总冷氢量100761100707总气体量 35534035238511氢油比,Nm3/m3700/70012单程转化率，w%6513化学氢耗,w%2.302.28二、分馏部分序号设备名称塔顶压力MPa（G）温 度塔顶进料塔底1脱硫化氢塔（C201）1.32902283202产品分馏塔（C202）0.101423603483柴油汽提塔（C203）0.122032454石脑油分馏塔（C204）0.301041411615吸收脱吸塔（C205）1.1346401126轻石脑油稳定塔（C206）1.0078140205第六节 能耗、公用工程及辅助材料消耗一、装置能耗1、能耗:序号项 目年消耗量能耗指标能耗兆焦/年1电6796.65104度/年11.84兆焦/度8047233602循环水755.2104吨/年4.19兆焦/吨316428803脱氧水33.35104吨/年385.19兆焦/吨1284608654净化污水6.13104吨/年33.49兆焦/吨20529375凝结水-1.68104吨/年320.3兆焦/吨-538104063.5MPa蒸汽37.2104吨/年3684兆焦/吨137044800071.0MPa蒸汽-55.52104吨/年3182兆焦/吨-176664640080.5MPa蒸汽-10.84104吨/年2763兆焦/吨-2995092009净化风302.4104标米3/年1.59兆焦/标米3480816010氮气151.2104标米3/年6.28兆焦/标米3949536011燃料气13910吨/年31285兆焦/吨43517435012燃料油29937.6吨/年39735兆焦/吨118957053613合计1904839808全装置每吨原料油计算能耗:1587.4兆焦/吨原料油（37.98104千卡/吨原料油）2、节能措施(1) 优化换热流程,尽量多回收工艺热量,减少冷却负荷。(2) 加热炉设置余热回收系统,回收烟气余热,加热炉总热效率达90%以上。(3) 采用新型电机,减少电负荷。(4) 分馏塔顶冷凝水作为反应系统注水回用,减少除盐水用量。(5) 设置蒸汽发生器回收工艺余热,减少冷却负荷。(6) 分馏塔设置中段回流,回收热量。(7) 设液力透平回收电能。二、公用工程消1、用水量序号使用地点及用途给水，t/h排水，t/h备注除盐水新鲜水循环水循环水含硫污水含油污水1新氢压缩机(K-101/A,B)4074072新氢压缩机(K-101/C)203.5203.5备用3循环氢压缩机(K-102)80804压缩机水站34.534.55原料油升压泵（P-101/A,B）10.50.56反应进料泵(P-102/A,B)38.237.70.5Max79.67反冲洗污油泵(P-107/A,B)10.50.5脱硫化氢塔顶回流泵（P-201/A,B）10.50.5分馏塔顶冷凝水泵（P-202/A,B）10.50.58石脑油分馏塔底泵(P-204/A,B)10.50.59柴油汽提塔底泵(P-205/A,B)10.50.510分馏塔底泵(P-206/A,B)10.50.511分馏塔中段回流泵(P-207/A,B)1.00.50.512脱硫化氢塔底循环泵(P-209/A,B)1.91.40.513新氢返回冷却器(E-104)3030Max11014脱H2S塔顶水冷器(E-201)959515分馏塔顶后冷器(E-202)3030 续上表序号使用地点及用途给水，t/h排水，t/h备注除盐水新鲜水循环水循环水含硫污水含油污水16石脑油分馏塔顶后冷器(E-205)272717重石脑油水冷器(E-206)646428吸收脱吸塔一中回流冷却器(E-208)6619吸收脱吸塔二中回流冷却器(E-209)9920稳定塔顶冷凝器（E-212）67.567.521引风机1122反应注水7.310.223生活用水(1)(1)间断24252627合计7.3899.1894.110.25.0+(1)最大12241219 注：括号数据为间断用水量。2、用电量序号使用地点或用途电压V设备台数，台设备容量，kw轴功率kw备注操作备用操作备用1新氢压缩机(K-101)主机6000215800290052402新氢压缩机(K-101)辅机3806.53.255.53新氢压缩机(K-101)辅机2205.42.74.54循环氢压缩机(K-102)辅机3802222155压缩机水站3803030266原料油升压泵（P-101/A,B）600011160160112.67反应进料泵(P-102/A)反应进料泵(P-102/B)600011220022401258液力透平回收627kw反应进料泵(P-102/A)辅机反应进料泵(P-102/B)辅机380117.5468 硫化剂泵（P-105）38012015开工用9注氨泵（P-4106）38011510开工用10反冲洗污油泵(P-107/A,B)38011222213.911阻垢剂泵（P-108）380110.750.750.512开工循环油泵(P-110)3801132107.7开工用13脱H2S塔顶回流泵(P-201/A,B)38011303014.514分馏塔顶冷凝水泵(P-202/A,B)380111111615分馏塔顶回流泵(P-203/A,B)38011757543.916石脑油分馏塔底泵(P-204/A,B)3801113213273.717柴油汽提塔底泵（P-205/A,B）38011757554.518分馏塔底泵（P-206/A,B）38011909050.719分馏塔中断回流泵（P-207/A,B）600011160160111.420石脑油分馏塔顶回流泵（P-208/A.B）3801118.518.59.821脱硫化氢塔底循环泵（P-209/A.B）600011315315231.622稳定塔顶回流泵（P-210/A.B）38011303014.223吸收塔一中回流泵（P-211）3801156.224吸收塔二中回流泵（P-212/A,B）3801115156.625缓蚀剂泵(P-213/A,B)380112.22.21.826重污油抽油泵（P-301）380118.59.2间断27轻污油抽油泵(P-302)380118.57.1间断28热高分气空冷器(A-101)380830817.3829热低分气空冷器(A-102)380230215.5230脱H2S塔顶空冷器(A-201)380330211320.3331分馏塔顶空冷器(A-202)380830818.2832石脑油分馏塔顶空冷器(A-203)380222212.3233稳定塔顶空冷器(A-204)380330211315.7334重石脑油空冷器(A-205)380222210.6235柴油空冷器(A-206)380422411.5436尾油空冷器(A-207)38022228.22间断37仪表用电220353538照明用电220703539加热炉用电380222191.4合计6000863557756953.63801954.45560.71220.4220110.42.774.5说明：未考虑电气专业采用的同时利用系数及线路和变压器的损耗。3、蒸汽用量序号使用地点及用途蒸汽用量t/h备 注1.0MPa(g)3.5MPa(g)0.5MPa(g)1分馏塔汽提2.02柴油汽提塔气提0.83循环氢压缩机透平-44.1(-48.8)44.3(49)(最大量)4余热锅炉发生蒸汽-5.9（-10）(最大量)5分馏塔中段回流蒸汽发生器-136分馏塔中段回流蒸汽发生器-12.97尾油蒸汽发生器-7.98伴热、加热、吹扫2凝结水2t/h910合计-66.1(-74.7)44.3(49)-12.9