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,IE基础知识及作业应用,IE手法概述一、市场竞争1、赢得市场，先赢取顾客2、赢取顾客要诀：Q-品质（产品与服务品质）（Quality）C-成本（成本优势=价格优势）(Cost)D-交货期速度与控制能力(Deal),第一部份,3、成本构成材料成本+人工成本=制造成本制造成本+管理销售成本=总成本总成本+利润=售价4、成本逐步增高，售价逐步降低怎么办？开发新产品改善品质，降低品质成本，塑造品牌（企业）形象改善效率，降低生产成本，提高市场价格竞争力,IE,二、组织功能与市场竞争1、传统的功能：开发生产销售着重直线运作2、现代的功能增加QE（品质工程）、IE（工业工程）、VE（价值工程）等改善功能，降低成本，提高竞争力,三、常用的改善手法改善品质-QC手法改善效率-IE手法改善管理的六大目标PQCDSM：P：生产力Q：品质C：成本D：交货期S：安全M：士气,!,四、IE之起源及认识IE（IndustrialEngineering）（一）IE之起源(美国)(起源于三十年代）二战后大量生产的兴起一次工业革命-机器代替手工二次工业革命-大量生产代替少量三次工业革命-电脑代替人工二战后科学管理的重视统计技术代替经验,（二）对IE的认识IE是运用人、机、料做最有效的组合，以达到最有效的产出（OutPut）。五、IE的主要构成工程分析方法研究动作研究（吉尔布雷斯）工作研究（OR）动作分析动作经济原则作业测定时间研究（泰勒）标准时间,六、现场工作改善常用的IE手法(一)有关“物”的方面(二)有关“人”方面1、现场布置法1、动作分析法2、工作简化法2、动作经济原则3、工程分析法4、生产平衡法5、时间研究6、标准时间7、搬运布置法8、稼动分析法,步骤1选择问题运用IE手法发现3U（不合理、不平衡、不节省）步骤2掌握现状运用IE手法调查、研究、分析步骤3改良方法设计运用现场布置法或搬动布置法加予研究改良步骤4改良方法试行依照改良的新方法试行，并加以统计,七、方法研究步骤,步骤5比较新旧方法之结果依新方法试行结果与原方法在效率、成本方面进行比较步骤6做成结论改良的新方法是接受或经修改后重新回复到步骤4步骤7标准化经接受的新方法是，做成新的工作标准,几种常用IE手法介绍,第二部份,一、现场布置法（一）现场布置法的形式1、直线布置法（LineLayout）适用：a、大批量生产b、制程较固定2、程序（功能）布置法（LayoutByProcess）适用：a、批量少、品种多b、产品制程变化大3、固定布置法（LayoutByFixed）适用：适用于大体积、大重量之工作物,（二）布置原则1、短距离原则在满足一天产量所需场地的基础上，工序与工序间距离愈短愈好2、单流向原则工序与工序间尽量避免来回移动3、平衡原则各工序之产能负荷，力求平衡。4、弹性原则为准备将来变更留一定空间,（三）改善工厂布置使用的工具1、制造流程图（FollowChart）将产品整个制程用符号描述于图上2、制程分析表对某一制程作业加以分析，并用符号描述于图上3、线图使用线条描述物品之流程及方向,4、加工路径图产品使用加工不同设备之流程图5、从至图记录物品从一部设备移至另一部设备的次数或数量从以上画出的各图分析，看哪一工程（工序）可以合并或删除或各相关工序重新排列，目的是使到整个工厂布置符合能上能下布置原则。返回,二、工作简化法（省工原理）的运用运用原理（对于事情用怀疑性的思考）：剔（剔除）：此作业（动作）可以不要吗？合（合并、重组）：几个作业可否合并或同时进行？排（重排）：作业顺序可否重排？简（简化）：有否更简单的替代性做法？工作简化法中的“剔、合、排、简”贯穿于所有的改善活动中，任何IE手法的应用，都离不开活用这四项原则。返回1返回2,三、工程分析法（一）工程符号常用的工程符号有：工程名称符号解释加工改变物品的物理、化学性能或外观的过程搬运物品的移动检验鉴定物品的数量（）与品质（）停滞物品的保存,（二）工程分析的概念及分类：1、产品被加工、制造的过程，称为工程；对一连串的工程做调查、分析称为工程分析。2、工程分析分为以下几类：制品工程分析对象：物的流动作业者工程分析对象：人的流动事务工程分析对象：事务（表单、流程）作业者、机械分析对象：人与机器共同作业分析对象：人,（三）制品工程分析1、制品工程分析就是以原料、材料、零件或制品为对象，对工程如何进行，展开分析调查的方法。2、分析目的制品工程分析以物的流动为着眼点，设计或改善作业次序的分析方法，考虑的是如何在更快速，成本更低廉的状况下，生产出更好的产品。3、分析的内容工程的配置、顺序、分割是否合适？搬运的方法、次数、途径是否合适？设备、工具的配置是否合理？作业环境是否合理?,4、制品工程分析着眼点：(1)有关作业方面（工程符号：）改善着眼点：此项作业经努力可否消除掉？工程分割是否适当？可否减少工程数或时间？工程之间产品是否平衡？工序可否重排？工具可否改善？可否实行机械化（自动化）？,(2)有关检验方面（工程符号：）改善着眼点：可否不要检验（免检）可否由全检改变为抽检？定点检验可否改变为巡回检验？检验的量是否可减少？检验场所是否适当？检验标准、方法、数量是否适当？批量计数可否自动化？,(3)有关搬运方面（工程符号）改善着眼点：是否可以不必搬运？是否可以减少搬运次数？是否可以缩短搬运距离？可否变更搬运路线？搬运工具是否适当？是否需作安全上防备？,(4)有关存储方面（工程符号：）改善着眼点：是否可消除（或减少）存储？停滞品或废品是否定期清理？存储场所及规划是否合理？存储的物品可否简化？5、制品工作分析使用的工具制程分析表工作简化法生产线平衡法,6、制品工程分析的步骤：步骤1：决定分析的对象步骤2：依现状绘制制程流程图步骤3：划制线图，并表示物件流程顺序步骤4：使用制程分析表与线图对照找出有问题的部分次数比率：搬运制程及停滞制程，次数比率较多者，可能有问题。时间比率：加工制程及检验制程，时间比率较多者，可能有问题。,步骤5：进行改善搬运制程以工厂布置法及搬运手法改善停滞、加工、检验制程以工作简化法及生产线平衡法改善步骤6：衡量各工序的工时测定经改善后的各工序工时。步骤7：衡量平衡损失步骤8：再改善运用生产平衡法及工作简化法再进一步合化步骤9：确定经最后确定后制程予以标准化（案例分析）,（四）作业者工程分析作业者工程分析是指以人为对象，按作业的动作顺序展开调查，用工程图符号，将“作业”、“检查”、“移动”、“等待”等图表化，找出作业动作的问题点，并着手改善的分析手法。1、分析目的消除作业动作的浪费、勉强及不均，达到改善的目的。,2、作业者工程分析的着眼点：不必要的等待是否太多移动的次数是否太多移动的距离是否太长移动的方法是否有问题是否能够同时进行加工及检查。而后，再检讨：设备的配置工作的顺序作业的分担,3、作业者工程分析使用之工具工程分析表工作简化法4、作业者工程分析的步骤步骤1预备调查调查：生产的状况，设备的状况、配置，工程的进行及原材料、制品。尤其是：作业者的工作熟练度，检讨其是否有代表性。,步骤2绘制作业者工程分析表运用工程图符号，绘制作业者工程分析表及平面流程图步骤3测定各工程的相关项目，记入“分析表”相关项目的测定，应在现场面对测定对象（作业者）进行步骤4测定结果的整理测定结果记入“分析表”利用分析表的相关栏目，合计整理。,步骤5改善方案的制订利用分析表及平面流动图找出问题所在，提出改善的构想，在构思改善案前，可参考“改善着眼点”步骤6改善方案的实施、评价实施前：充分的教育实施中：不适当之处，积极调整实施结果：客观的测定、评价步骤7改善案的标准化达到预期目标，就必须使其标准化，防止恢复原状（案例分析）,（六）作业者、机械分析（人、机分析）人机分析就是调查分析作业者的作业时间与机械转动时间的关系，想办法减少作业者及机械的无所事事（等待）时间。分析的目的是使人与机械的组合作业明朗化，找出“等待”及“闲赋”的时间进行作业的改善。分析要点：针对现有机械及人员配置，结合现有的劳动生产率及产品质量情况，作业者操作熟练程度，考虑应否增加每个作业员看管的机台数或减少机台数？,（七）共同作业分析共同作业分析是指几个作业者共同做某一工作时，分析作业者之间的时间相互关系，消除作业者间的浪费，不均及勉强。分析要点：以各作业者的工程分析为基础，分析、检讨，找出浪费、不均及勉强，使各作业者的时间关系一致。,四、生产线平衡法生产线平衡法是指工程流动间或工序流动间负荷的差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成的等待或滞留现象。（一）生产线平衡分析的目的缩短每个工序的作业时间提高生产线的运转率减少工序间的在制品生产线平衡的改进。,（二）生产线平衡的衡量标准一般来说，不平衡损失率达1520%较为标准，不平衡损失率达10%为良好。各工序时间合计不平衡损失率=1-100%最高实际作业时间DM人数(1DM=0.01分=0.6秒）（案例分析）,（三）生产线平衡的改善1、减少第一瓶颈作业时间采取的方法：（1）作业分割将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。（2）利用或改良工具、机器将手工改为工具、或半自动改为全自动机器,或在原有工具、夹具做改善，缩短作业时间，提高产量。（3）提高机械效率研究如何提升现有机器的产能,（4）提高作业者技能对作业者进行培训，提高作业者技能。（5）调换作业者调换效率高或技术熟练的作业人员（6）增加作业者以上（1）（5）点均试过，还未达理想目标，则要考虑增加人员。,2、从作业方法改善运用工作简化法:剔：剔除不必要的作业或动作合：合并微小动作排：重排作业工序或动作简：简化复杂的动作对于有妨碍效率的布置或环境进行改善,五、动作分析（一）、何为动作生产活动要素基本由4M（人、机、料、法）所构成，4M要素中，除非自动化程度非常高，否则，人的作业仍是重要的因素。人的作业活动即人的行动、举止都是由身体各部分的动作组合而成，这些举止就叫做“动作”。,（二）、动作分析的目标把握作业者身体各部动作的顺序注意动作之中是否有浪费、不均衡及勉强的现象看看整个身体的动态，是否具有平衡性（三）、动作改善的目的排除浪费、勉强、不均,（四）、排除浪费、勉强、不均的顺序按浪费（不必要的、多余的动作）、勉强（可要可不要的动作）、不均（动作不均衡）的顺序进行排除。（五）、动作改善的次序问题的发生、发现现状分析找出问题的真因并改善方案的拟定改善方案的执行、处理改善效果的确认、标准化,（六）、动作的分类：第一类的动作：进行作业时必要的动作，如：空手移动、抓起、位置组合、分解、使用、放下第二类的动作：能使第一类动作转为缓慢的动作，如：寻找、选择、检验、思考、预对。第三类的动作：作业没有进展的动作，如：保持、休息、迟延、故延,（七）、动作分析的改善目标消除第三类动作，着眼点：作业环境、作业条件尽可能减少第二类的动作，着眼点：零组件的放置、放置场所、容器第一类动作若能减少，理想不过，着眼点：作业方法、顺序,（八）、动作分析的检查重点两手是否都在做事作业时是否能尽量不使用眼力作业时是否能尽量不移动身体必须定出：正常作业范围最大作业范围是否有一直保持不动的动作装配、加工的零件，物料是否容易拿到，是否放置于一目了然的地方,使用的工具、材料，是否放置得很好，是否一拿到就可以使用加工好或装配完的制品是否耗费很多的时间在搬运、转移一连串的作业过程中，是否容易进行作业的节奏活动手部的动作，是否变成激烈改变方向的动作照明、灯光是否有利于作业，同时又不致于使眼睛感到难受、疲倦。作业工作台、工作椅的高度，是否使作业容易进行,（九）、动作分析与作业改善如何展开1、问题的发生、发现日常通过资料、现场巡视的方式，以怀疑的目光看现状，找问题。凡认为有问题的作好记录、整理2、现状分析确认存在问题的范围内，决定着手改进的对象展开现状分析的准备展开现状分析分析结果的整理,3、找出问题的真因并拟定改善方案依分析结果判断，什么是最大的真正问题彻底否定现实，找出能够排除的动作检讨、分析存在问题的作业重复、反复检讨、构想、制订改善方案(改善方案的原则仍为四大原则)4、改善方案的实施对改善方案作业检讨、试行有可行的证据，即可说服、要求责任者付之实施5、改善效果的确认、标准化改善永无止镜,（十）、动作经济原则之运用动作经济原则由动作研究的创始者吉尔布雷斯所提倡，后来再由巴恩斯加以改良，并归纳成三个方面。1、关于运用人体的动作经济原则（1）双手并用原则（6）避免突变原则（2）双手对称反向原则（7）节奏轻松原则（3）排除合并原则（8）利用惯性原则（4）降低动作等级原则（9）手脚并用原则（5）免限制性原则（10）适当姿势原则,2、关于设备、工具使用之动作经济原则（1）利用工具原则（2）万能工具原则（3）易于操作原则（4）适当位置原则,3、关于场所布置之动作经济原则（1）定点放置原则（6）近使用点原则（2）双手可及原则（7）避免担心原则（3）按工排序原则（8）照明通风原则（4）使用容器原则（9）服装护具原则（5）用坠送法原则,六、时间研究（一）时间研究的目的设定良好的作业方法，以时间的概念，定量捕捉作业实态，藉此改善作业制订标准工时（二）时间研究的准备要想时间研究能得到效果，对于进行时间研究之前，对下列的事项应先予了解及准备。,工厂的布置方法。产品的制程分割状况。各工序的作业方法。材料、零件的供应品质是否稳定。人员流动状况对上面5项先做了解，尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善，加上后面的工作准备，时间研究才易奏效。,时间研究方法及用具的决定时间研究的观测方法。作业要素的分清。观测中的记录方法。记录之整理改善项目提出之方法。制订标准时间的方法。,标准工时,（三）观测工具马表法（StopWatch）一般做作业测定大致分成直接法与间接法。直接法有马表法、摄像机法等；间接法有PTS、WF、MTM等。其中以马表法应用最为普及。使用的工具：马表、观测板、记录纸、记数器。,1、马表大致上可分为机械或电子液晶式两种。马表计时单位一般使用“分”，有1/100分计及1/60分计两种。1/100分一般称为1DM，也就1分钟=100DM，如使用秒表测算的，则可以把秒换算成分。例：38秒=38秒60秒=0.63分等于63DM，分可简写符号“”，秒可简写符号“”。,2、观测板观测板主要是夹持记录纸用。3、记数器市面上手押型记数器，用来计生产数用。4、记录纸（时间研究用纸）,（四）作业要素分割先对作业要素做一个了解。上面的等即为通称的工程单位，将每一个工程单位加予分割即成为作业要素，再把作业要素的动作细分即成为动作要素。做时间研究，若将一个作业视为单一作业来测算，则未能达到作业分割之效果。,（五）观测次数一般来说，作为改善用的观测次数不要少于3次，作为标准用的观测次数要比改善用的增加。（六）观测对象者之选定假如是改善用时，最好选择一个最熟练和一个不熟练的。熟练的人，往往是熟能生巧，他的一些细微动作，可能给我们得到许多启示。假如是要制订标准时间用的，则选取的对象最好是效率是在平均以上或担任该项作业的时间6个月至一年为宜。,（七）观测的作法将观测板挂在左手与左腕，且支持在左胸前，被观测者的动作部分与马表成一直线。观测者最好是在被观测者斜前方1.52.0M之距离为宜，有时为了避开对被测者的干扰，且其动作能清楚分辨的也可以采用斜后方观测。马表继续跑着，依作业要素记入时间，一个周期刚好是一个作业的总时间。在计时器观测过程中，如出现非正规之作业要素或不正常之数据，这些异常状况所产生之数据，应剔除，不计入。返回,七、标准工时（一）标准工时的意义生产方法可运用工程分析、工作研究等技法，并运用管理循环PDCA一直获得改善，不断的寻求最大效率，最低成本的做法，当然标准时间也就不断的跟着做改变。但是目前大部分的工厂管理上缺乏标准化、制度化，因此建立标准时间应从基础做起，再逐步改善修订。,1、现状标准时间以现有的状况、条件先建立标准时间2、期望标准时间所谓期望应该是机器设备良好状态工作环境良好状态“依规定”的作业方法保持一定熟练度的作业人员使用稳定品质的材料、零件,标准时间可依现状先予建立，然后每年因不断的改善而作修订，成为一个新的标准。提高生产效率是企业活动的重要课题，若每一项工作都按一合理的标准或指标进行，效率就可得到保证。标准工时就是指标、工作量、工时定额的标准值。,（二）标准工时的概念1、不规定作业方式，就无法确定标准工时。2、何为标准工时简单说：为产出单位生产量，而用规定的作业速度进行生产所需要的时间。准确说：采用规定的方法和设备按照规定的作业条件具有对某一工作所要求的特定熟练度的作业者能够充分履行本岗位工作的平均性作业不受有害影响，每天能对本质工作以最高节奏进行作业。即：按规定的作业条件，用标准作业方法进