合成机组操作规程

目 录1 岗位工作的任务及意义41.1 主题内容与适用范围.4 1.2 岗位的任务41.3 定义42 离心式压缩机的基本结构及各部件作用53 润滑油系统的组成93.1 油箱93.2 氮气吹扫接头93.3 油箱排放阀93.4 油泵93.5 油冷器103.6 滤油器103.7 压力调节阀113.8 安全阀113.9 润滑油站内部连接管路113.10 润滑油高位油箱124 离心式压缩机工作原理124.1 工艺流程134.2 2BCL458型离心压缩机型号说明134.3 外形尺寸、动力特性参数及重量134.4 离心式压缩机的喘振145 汽轮机简介145.1 汽轮机的工作原理145.2 汽轮机结构及各部件作用155.3 汽轮机性能参数176 压缩机组的工艺流程176.1 气路流程176.2 油系统流程概述186.3 干气密封流程197 汽轮机蒸汽及冷凝液流程概述198 生产操作方法208.1 机组正常开车208.1.1 机组开车前准备工作208.1.2 暖机升速258.1.3 压缩机接气278.1.4 短期停车后的开车278.2 机组停车288.2.1 机组长期停车288.2.2 机组短期停车298.2.3 机组紧急停车308.3 机组加减量时的调节方法319 机组辅机的单体设备开停车和切换329.1 单体设备开停车329.2 备用设备的切换3310 不正常情况及事故处理3410.1 机组本体故障3410.2 干气密封系统故障3510.3 油系统故障3610.4 凝汽抽气系统故障3710.5 调节保安系统故障3811 附图和附表3811.1 设备名称代号规格性能一览表3811.2 安全生产信号、联锁一览表3911.3 仪表自调一览表4111.4 工艺指标一览表4211.5 压缩机的主要设计参数4212 巡检内容及操作要点431 岗位工作的任务及意义1.1 主题内容与适用范围本操作法规定了甲醇车间压缩机岗位的任务、工艺流程、主要设备性能、操作指标、原始开车程序、开车、停车和运行过程中常见的事故处理、安全技术要点等有关事项。1.2 岗位的任务压缩机岗位的任务是：来自低温甲醇洗的新鲜气(压力5.5MPa)经联合压缩机组压缩段（C7001/1）七级压缩,压力达到8.8MPa后送往合成保护床系统后,与来自联合压缩机组循环段（C7001/2）出口的循环气混合，共同进入进/出口换热器（E7001)。未反应完全的气体经过高效分离器（V7002)分离掉粗甲醇后进入联合压缩机循环段（C7001/2）,经过一级压缩后送合成系统与新鲜气混合。（除特殊说明外本操作法下文所指的压力皆为表压。）1.3 定义1.汽轮机：是将蒸汽的热能转换成机械能的蜗轮式机械。2.压缩机：是用来提高气体压力或输送气体的机器，从能量的观点看，压缩机是把驱动机的机械能转化为气体压力能的一种机械。3.机械效率：任何机械本身都受到重力的作用，相对运动的零件间又存在摩擦，所以使用任何机械，除了做有用功外，都不不可避免地要做额外功。这时动力所做的总功等于有用功加额外功，有用功跟总功的比值叫机械效率。4.压缩比：就是指压缩机气体压力与进气压力之比，所以又是压力比或压比。压缩比越大，离心式压缩机所需的级数就越多，其功耗就越大。5.级：它是离心式压缩机的基本单元，是由一个叶轮和一组与其相配合的固定组件所构成。6.缸：离心式压缩机的缸由一个或几个段组成，一个缸可容纳的级数最少一级，最多达到十级。7.惰走时间：指的是停机时汽轮机速关阀关闭开始，汽轮机转子完全停止所经过的时间。8.惰走曲线：惰走时间内，转速与时间的关系曲线称为惰走曲线。9.喘振：透平式压缩机（离心式是透平式的一种）的流量减少到一定程度时所发生的一种非正常工况下的振动。10.背压：就是汽轮机出口排汽压力，俗称背压，是指做完功以后还具有一定压力和温度的蒸汽。11.汽化：物质由液相变成汽相的过程12.冷凝：物质由汽相变成液相的过程。13.临界转速：指数值等于转子固有频率时的转速。14.管网：是离心式压缩机实现气体介质输送任务的管道系统。位于压缩机入口之前的称为吸入管道，位于压缩机出口之后的称为排出管道。吸入和排出管道之和为一完整折管道系统通常称为管网。它一般由管线、管件、阀门和设备等四要素组成。15.气体密封：是一种以气体介质作润滑剂的非接触式密封，通过密封组件结构的巧妙设计，及其性能的发挥，可使泄漏减少至最低程度。16.汽封：是防止蒸汽流出和空气流入气缸以及阻止蒸汽在各级间动静径向配合部分流动的部件。2离心式压缩机的基本结构及各部件作用2.1.压缩机的基本结构离心式压缩机由转子及定子两大部分组成。转子包括转轴，固定在轴上的叶轮、轴套、平衡盘、推力盘及联轴节等零部件。定子则有气缸，定位于缸体上的各种隔板以及轴承等零部件。在转子与定子之间需要密封气体之处还设有密封组件。各个部件的作用介绍如下。2.2叶轮叶轮是离心式压缩机中最重要的一个部件，驱动机的机械功即通过此高速回转的叶轮对气体作功而使气体获得能量，它是压缩机中唯一的作功部件，亦称工作轮。叶轮一般是由轮盖、轮盘和叶片组成的闭式叶轮，也有没有轮盖的半开式叶轮。 2.3主轴主轴是起支持旋转零件及传递扭矩作用的。根据其结构形式。有阶梯轴及光轴两种，光轴有形状简单，加工方便的特点。 2.4平衡盘在多级离心式压缩机中因每级叶轮两侧的气体作用力大小不等，使转子受到一个指向低压端的合力，这个合力即称为轴向力。轴向力对于压缩机的正常运行是有害的，容易引起止推轴承损坏，使转子向一端窜动，导致动件偏移与固定组件之间失去正确的相对位置，情况严重时，转子可能与固定部件碰撞造成事故。平衡盘是利用它两边气体压力差来平衡轴向力的零件。它的一侧压力是末级叶轮盘侧间隙中的压力，另一侧通向大气或进气管，通常平衡盘只平衡一部分轴向力，剩余轴向力由止推轴承承受，在平衡盘的外缘需安装气封，用来防止气体漏出，保持两侧的差压。轴向力的平衡也可以通过叶轮的两面进气和叶轮反向安装来平衡。2.5推力盘由于平衡盘只平衡部分轴向力，其余轴向力通过推力盘传给止推轴承上的止推块，构成力的平衡，推力盘与推力块的接触表面，应做得很光滑，在两者的间隙内要充满合适的润滑油，在正常操作下推力块不致磨损，在离心压缩机起动时，转子会向另一端窜动，为保证转子应有的正常位置，转子需要两面止推定位，其原因是压缩机起动时，各级的气体还未建立，平衡盘二侧的压差还不存在，只要气体流动，转子便会沿着与正常轴向力相反的方向窜动，因此要求转子双面止推，以防止造成事故。 2.6联轴器由于离心压缩机具有高速回转、大功率以及运转时难免有一定振动的特点，所用的联轴器既要能够传递大扭矩，又要允许径向及轴向有少许位移，联轴器分齿型联轴器和膜片联轴器，目前常用的都是膜片式联轴器，该联轴器不需要润滑剂，制造容易。 2.7机壳机壳也称气缸，对中低压离心式压缩机，本工段是垂直剖分面机壳，这种结构的端盖是用螺栓和筒型机壳连接的。 2.8扩压器气体从叶轮流出时，它仍具有较高的流动速度。为了充分利用这部分速度能，以提高气体的压力，在叶轮后面设置了流通面积逐渐扩大的扩压器。扩压器一般有无叶、叶片、直壁形扩压器等多种形式。2.9弯道在多级离心式压缩机中级与级之间，气体必须拐弯，就采用弯道，弯道是由机壳和隔板构成的弯环形空间。 2.10回流器在弯道后面连接的通道就是回流器，回流器的作用是使气流按所需的方向均匀地进入下一级，它由隔板和导流叶片组成。导流叶片通常是圆弧的，可以和气缸铸成一体也可以分开制造，然后用螺栓连接在一起。 2.11蜗壳蜗壳的主要目的，是把扩压器后，或叶轮后流出的气体汇集起来引出机器，蜗壳的截面形状有圆形、犁形、梯形和矩形。 2.12密封为了减少通过转子与固定组件间的间隙的漏气量，常装有密封。密封分内密封，外密封两种。内密封的作用是防止气体在级间倒流，如轮盖处的轮盖密封，隔板和转子间的隔板密封。外密封是为了减少和杜绝机器内部的气体向外泄露，或外界空气窜入机器内部而设置的，如机器端的密封。本压缩机用的是干气密封。 2.13轴承离心式压缩机有径向轴承和推力轴承。径向轴承为滑动轴承，它的作用是支持转子使之高速运转，止推轴承则承受转子上剩余轴向力，限制转子的轴向窜动，保持转子在气缸中的轴向位置。 2.13.1.径向轴承 2.13.1.1径向轴承主要有轴承座、轴承盖、上下两半轴瓦等组成。 2.13.1.2轴承座：是用来放置轴瓦的，可以与气缸铸在一起，也可以单独铸成后支持在机座上，转子加给轴承的作用力最终都要通过它直接或间接地传给机座和基础。 2.13.1.3轴承盖：盖在轴瓦上，并与轴瓦保持一定的紧力，以防止轴承跳动，轴承盖用螺栓紧固在轴承座上。 2.13.1.4轴瓦：用来直接支承轴颈，轴瓦圆表面浇巴氏合金，由于其减摩性好，塑性高，易于浇注和跑合，在离心压缩机中广泛采用。在实际中，为了装卸方便，轴瓦通常是制成上下两半，并用螺栓紧固，目前使用巴氏合金厚度通常在12mm。 2.13.1.5轴瓦在轴承座中的放置有两种：一种是轴瓦固定不动，另一种是活动的，即在轴瓦背面有一个球面，可以在运动中随着主轴挠度的变化自动调节轴瓦的位置，使轴瓦沿整个长度方向受力均匀。 润滑油从轴承侧表面的油孔进入轴承，在进入轴承的油路上，安装一个节流孔板，借助于节流孔板直径的改变，就可以调节进入轴承油量的多少，在轴瓦的上半部内有环状油槽，这样使得润滑油能更好地循环，并对轴颈进行冷却。 2.13.2推力轴承 2.13.2.1推力轴承与径向轴承一样，也是分上下两半，中分面有定位销，并用螺栓连接，球面壳体与球面座间用定位套筒，防止相对转动，由于是球面支承或可根据轴挠曲程度而自动调节，推力轴承与推力盘一起作用，安装在轴上的推力盘随着轴转动，把轴传来的推力压在若干块静止的推力块上，在推力块工作面上也浇铸一层巴氏合金，推力块厚度误差小于0.010.02mm。 2.13.2.2离心压缩机中广泛采用米切尔式推力轴承和金斯泊雷式轴承 离心压缩机在正常工作时，轴向力总是指向低压端，承受这个轴向力的推力块称为主推力块。在压缩机起动时，由于气流的冲力方向指向高压端，这个力使轴向高压端窜动，为了防止轴向高压端窜动，设置了另外的推力块，这种推力块在主推力块的对面，称为副推力块。 2.13.2.3推力盘与推力块之间留有一定的间隙，以利于油膜的形成，此间隙一般在0.250.35mm以内,最主要的是间隙的最大值应当小于固定组件与转动组件之间的最小轴向间隙,这样才能避免动、静件相碰。 2.13.2.4润滑油从球面下部进油口进入球面壳体，再分两路，一路经中分面进入径向轴承，另一路经两组斜孔通向推力轴承，进推力轴承的油一部分进入主推力块，另一部分进入副推力块。3润滑油系统的组成润滑油系统由润滑油站、高位油箱、中间连接管路以及控制阀门和检测仪表所组成，其中润滑油站由油箱、油泵、冷油器、滤油器、压力调节阀、各种检测仪表以及油管路和阀门等组成。润滑油站上除冷油器外的所有设备均安装在一个钢结构底盘上，冷油器单独安装在一个钢结构底盘上，构成集装式供油系统，用户只需进行外部连接。3.1油箱油箱的容积符合 API614 标准要求，其维持容量为8分钟的正常流量；工作容量为5分钟的正常流量。油箱附带如下仪表及附件：液位计；液位开关；就地温度计；加热器（根据用户要求采用电加热器）；温度变送器（铂热电阻）机组开车前，首先应对油箱中的油进行加热，当油温达到22时，即可启动油泵，使油站作自身的油循环，以使油箱内的油加热均匀并提高加热速度，使整个油系统打循环直至油温达到405。3.2氮气吹扫接头为了迅速排除油箱内部的烟气，油箱上设置了氮气吹扫接头，在氮气吹扫接头进口处装有孔板，孔板前的氮气压力为：200mmH2O,氮气流量为：10Nm3/日 。3.3油箱排放阀在油箱倾斜底板的最低端设有排放阀。用于油箱检修时放出油箱中的油液或油质检验时的取样口。3.4油泵油系统中设置了两台相同流量及压力的螺杆泵，一主一备，正常工作时只需开动一台油泵，即可满足整个机组所需的全部油量要求。主油泵/备用油泵均由电动机驱动。另外还设置了一台电机驱动的事故油泵，该油泵电机使用事故电源，用于低压电停电等情况下，主、辅油泵均无法正常工作时的机组安全停机供油。主/备/事故油泵吸油口至油箱之间装有截止阀和泵吸入过滤器，在主/备/事故油泵排油口设有止回阀以防止压力油经空载泵回流；在上述止回阀的下游设有截止阀，维修油泵时应首先关闭油泵进出口的截止（球）阀。此外，润滑油系统中还设置了低压联锁报警装置，当润滑油总管的油压下降到联锁报警整定值时，联锁报警装置发出报警信号并自动启动备用油泵，当系统油压恢复正常值后，手动停止备用油泵。3.5冷油器本系统中的冷油器为管壳换热器，进油温度65；出油温度49。油站上设置了两台冷油器，一台工作，一台备用，每台冷油器均能单独满足机组全部油量的冷却要求。两台冷油器的进出口分别用一台连续流转换阀（即三通切换阀）连接在一起，且在两台冷油器润滑油入口处设置了一条旁通管线，在旁通管线中设有截止阀及节流孔板，在冷油器油侧顶部设有排气管线回油箱，在排气管线中设有截止阀、节流孔板及流量视镜，正常工作时旁通管线中的截止阀及排气管线中的截止阀均处于开启状态，使得备用冷油器始终充满油，且备用冷油器与在用冷油器的油压相同、温度相近，始终处于待命状态，可随时投入使用，并保证了在两台冷油器切换过程中油压不会降低到启动备用油泵的压力整定值以下。在机组正常运转时可对其中的一台冷油器进行清洗或维修，其操作过程如下：a.检查两台冷油器之间旁通管线中的截止阀是否已经打开，如未打开将其全开。b.关闭在用冷油器排气管线中的截止阀，打开备用冷油器排气管线中的截止阀，当在排气管线中的回油视镜中看到有油排入油箱时说明备用冷油器已经充满油。c.转动连续流转换阀（即三通切换阀）控制杆，将需要清洗或维修的冷油器切换至备用状态。d.关闭旁通管线中的截止阀，然后将需要清洗或维修的冷油器中的油和水排放干净，此时即可对其进行清洗或维修了。e.清洗维修后，关闭冷油器的排放阀，打开旁通管线中截止阀及排气管线中的截止阀，让油充满清洗维修后的冷油器，并在该冷油器内流动，此时清洗维修后的冷油器即进入备用状态。3.6滤油器润滑油滤油器油站上设置了两台滤油器，一台工作，一台备用，每台滤油器均能单独满足机组全部润滑油的过滤要求。两台滤油器的进出口用一台连续流转换阀（三通切换阀）连接在一起，且在两台滤油器之间设置了一条旁通管线，在旁通管线中设有截止阀及节流孔板，在滤油器顶部设有排气管线回油箱，在排气管线中设有截止阀、节流孔板及流量视镜，正常工作时旁通管线中的截止阀及排气管线中的截止阀均处于开启状态，使得备用滤油器始终充满油,并使得备用滤油器与在用滤油器的油压相同且温度相近，始终处于待命状态，这样就保证了在两台滤油器切换过程中油压不会降低到启动备用油泵的压力整定值以下。在机组正常运转的情况下即可对其中的一台滤油器进行维修或更换滤芯，滤油器维修或更换滤芯的操作步骤与冷油器清洗维修的步骤相同。在滤油器进出口的管道上设有差压变送器，用来显示滤油器进出口间的压差，当压差达到0.15MPa时，说明滤油器的滤芯堵塞严重，此时需立即更换滤芯。3.7压力调节阀润滑油供油总管的油压由PCV7126压力调节阀来调节；同时PCV7125保证调节油压力，同时将流量的多余部分流回油箱。3.8安全阀本系统油泵本身设有安全阀，当系统油压升到安全阀设定压力时，安全阀开启，油液经安全阀在泵本身做自循环，确保油泵及系统安全。安全阀在出厂前已调试好，用户不必再进行调节。3.9润滑油站内部连接管路润滑油站中各设备之间由管道及阀门连接在一起，在油泵出口的管道中装有止回阀，用来防止油泵打出来的油液经空载泵回流。 PCV7125压力调节阀与三台截止阀组成阀组安装在油泵出口至冷油器进口的并联管路中，PCV7125压力调节阀为阀前调节，用来控制泵出口的油压，同时保证调节油油压，同时多余油液经该阀流回油箱；在滤油器下游装有PCV7126压力调节阀，该压力调节阀与三台截止阀组成调节阀组，用来控制润滑油总管的油压，该调节阀组的出口既为润滑油供油口。滤油器进出口间装有差压变送器（用来测量滤油器进出油口间的压差）；主/辅油泵出口的管路中装有压力表（用来测量泵出口的油压）主/辅油泵出口总管至冷油器进口的管路中装有压力变送器（用来测量并传送泵出口总管的油压）及温度计（用来测量冷油器入口的油温）。冷油器出口至润滑油滤油器进口的管路中装有温度计、铂热电阻（用来测量并传送冷油器出口的油温）。过滤器出口装有压力表(用来测量滤油器出口的油压)及压力变送器。在冷油器的壳程设有排气管线回油箱；在该排气管线中设有截止阀、视镜及孔板。在滤油器的顶部设有排气管线回油箱；在该排气管线中设有截止阀、视镜及孔板。3.10润滑油高位油箱当油系统出现故障不能正常供油时，压缩机被迫停机，此时由于压缩机转子的转动惯量很大，机组需经过一段时间后才能完全停下来，这段时间机组所需的润滑油由高位油箱来提供。高位油箱的设置高度：从压缩机中心线到高位油箱正常操作液位的距离为 67 米。压缩机组开机前，高位油箱需充满油，具体操作步骤如下：启动油泵打开高位油箱进油管线三阀组中的截止阀，向高位油箱充油，直至从高位油箱回油视镜中观察到有油流回油箱时为止，此时高位油箱已充满油，然后关闭三阀组中的截止阀。正常工作期间，始终有少量的油经三阀组中的孔板进入高位油箱，以维持高位油箱内的油温，当润滑油总管的油压低于高位油箱的位差压力时，三阀组中的止回阀自动打开，高位油箱中的油迅速流入润滑油用油点，确保机组安全停机。注：三阀组的安装位置应便于操作。4离心式压缩机的工作原理离心式压缩机的工作原理与输送液体的离心泵类似，气体沿轴向流入叶轮，在高速旋转叶轮的作用下，随叶轮作高速旋转并径向甩出。叶轮在驱动机械作用下对气体作了功，气体在叶轮内流动过程中，一方面由于受旋转离心力的作用增加了气体本身的压力，另一方面又得到了很大的速度能（动能）。气体离开叶轮后，这部分速度能在通过叶轮后的扩压器、回流器弯道的过程中转变为压力能，进一步使气体的压力得到提高。所以离心压缩机是通过离心升压和降速扩压将机组机械能转化为气体压力能的气体输送设备。4.1工艺流程汽轮机HT7101C7101新鲜段C7102循环段压缩机和汽轮机整体底座蒸汽进口乏汽出口循环气进口循环气出口新鲜气出口新鲜进口顺时针 4.2 2BCL458型离心压缩机型号说明符 号说 明2 叶轮背靠背B机壳采用垂直剖分结构CL表示离心压缩机及无叶扩压器45首级叶轮的名义直径为450mm8八级叶轮4.3 外形尺寸、动力特性参数及重量型 号2BCL458进口法兰尺寸压力等级MPa(A)结合面型式方向出口法兰尺寸压力等级MPa(A)结合面型式方向段DN30015.0对焊锻钢法兰向上DN25015.0对焊锻钢法兰向上II段DN35015.0对焊锻钢法兰向上DN30015.0对焊锻钢法兰向下动力特性和重量：第一阶临界转速 4619.9 r/min第二阶临界转速 18304.2 r/min转子重量 563.1kg最大维修件重量 18000kg压缩机重量 25432kg最小起升高度（从压缩机中分面算起） 2m4.4 离心压缩机的喘振喘振是离心式压缩机本身固有的特性，是离心式压缩机性能反常的一种不稳定运行状态。而造成喘振的唯一直接原因是进气量减小到一定值。发生喘振时，整个机组管网系统气流周期性的振荡。喘振不但会使机组的性能显着恶化、气流参数（压力、流量）产生大幅度脉动、加剧了整个压缩机的振动，还会使压缩机的转子及定子组件经受交变动应力，级间压力失调引起强烈的振动，使密封及轴承损坏，甚至发生转子及定子组件相碰、压送气体外泄、引起爆炸等恶性事件，因此在操作中必须避免在喘振工况下运行。为了防止喘振发生，压缩机组设有防喘振控制回路。5 汽轮机简介5.1 汽轮机的工作原理汽轮机是用蒸汽做功的旋转式原动机。中压过热蒸汽进入汽轮机，依次高速流经一系列环形配置的喷嘴(或静叶栅)和动叶栅而膨胀。蒸汽流过喷嘴时，压力降低，流速增加，获得的高速气流推动汽轮机转子旋转，喷嘴的作用就是将蒸汽的压力能转变为动能。由喷嘴流出的高速气流流至动叶片时，推动叶片运动，将大部分动能转换成叶轮旋转的机械功。叶轮再带动主轴转动，并带动压缩机主轴一起转动。所以在汽轮机连续工作过程中有两次能量转换，即:压力能动能转子机械能。5.2汽轮机和结构及各部件作用5.2.1汽缸前汽缸为铸钢体,排汽缸为灰铸铁，二者通过垂直中分面相接，整个汽缸有水平中分面,上下缸用法兰面和螺钉连接。5.2.2轴承汽轮机径向轴承采用滑动轴承, 其内孔是二油叶型式,能保持转子运行稳定,轴承工作面上浇有巴氏合金。汽轮机止推轴承装在前轴承座内, 它除起到转子轴向定位的作用外, 同时也承受经平衡活塞平衡后所剩余的轴向推力，其形式为弧段瓦式(米契尔式), 两边对称可承受两个方向的推力, 瓦块上浇有巴氏合金。5.2.3汽轮机转子和叶片汽轮机转子为整锻钢结构,调节级是冲动式叶片,中间转鼓级为反动式直叶片, 低压级为扭叶片，均为不调频叶片。叶片叶根、型线部分及围带三者由整块材料铣成，扭叶片因在叶片顶部节距大, 叶型薄, 不宜用围带而采用拉筋结构。转鼓级叶根为倒T形，调节级和末级为叉形。导叶由型材铣制成形, 再经过加工而成, 叶根为钩形。5.2.4汽轮机汽封在导叶和动叶的围带上,铣出有径向高低的台阶,这些台阶和导叶持环上及转子上的汽封片一起组成有效的级间迷宫式汽封。转子和汽缸之间需要密封的地方,装有汽封体,汽封体固定在汽缸上,允许热胀,对冷凝式汽轮机组，在起动时,为了保持必要的真空,需向汽封送入蒸汽。5.2.5调节系统新蒸汽速关阀位于汽缸前部,新蒸汽通过其进入蒸汽室。当机组正常运行时, 速关阀中的油压克服弹簧力顶开阀门,出现故障时,油路中压力下降,阀门就立即快速关闭。调节汽阀用来调节进汽量, 而进汽量决定着汽轮机的转速和功率。调节汽阀是用油压操纵的, 各个阀碟挂在横梁上,横梁通过两根拉杆和一套杠杆机构被装在进汽室前的油动机所带动。所有控制调节系统的信号变换机构都集中装在前轴承座旁边。汽轮机调速由ITCC综合控制，接受压缩机出口处经变换的4-20mA的信号进行调速。5.2.6盘车系统 油系统运行正常后，方可启动盘车油泵，盘车油泵入口来自润滑油总管，盘车油泵出口压力为10MPa，通过溢流阀4720将压力调节至8 MPa，多余的油经溢流阀4720流回油箱，8MPa油经换向电磁阀7141后，进入冲击式盘车装置7140活塞下腔，由8MPa油压力推动活塞作功向上移动，活塞连接着盘车挂钩，挂钩挂住汽轮机轴盘车棘轮使主轴转动，活塞上腔0.85MPa的油会经溢流阀7143流回油箱，当活塞行至顶部与限位开关接触后，换向电磁阀7141关闭，8MPa油通过溢流阀7143流回油箱，此时0.85MPa控制油通过止逆阀进入活塞上腔，推动活塞下移，溢流阀7143是双向阀，控制油作功时不会通过溢流阀7143流回油箱，活塞下移时，盘车挂钩与汽轮机盘车棘轮是脱开的，活塞下腔的油经换向电磁阀阀7141流回油箱，当活塞下移至底部与限位开关接触后，换向电磁阀7141打开，8MPa油再次推动活塞上移，再次盘动汽轮机主轴转动，如此反复进行，活塞上下移动一次，汽轮机主轴被盘动15，溢流阀4721作为8MPa油压的稳定而设置的。 注：盘车前必须确认机组转动为零，以防将盘车器损坏。当机组停机后，盘车器无电源时，须采用手动盘车。盘车的作用是盘动转子，检修后盘动转子检查有无动静摩擦；开机前盘动转子，使得转子均衡受热；停机时盘动转子，使得转子冷却均匀防止弯轴。5.2.7辅机系统空气冷凝器为20个翘片管束式，与百叶窗和风机相互配套联锁使用，可以将汽轮机做完工的乏气凝结为液体，由此而建立真空。每台空气冷凝器均带有温度和压力测量点，仪表采取三取二信号来控制风机开启（停止）及转速和百叶窗的开关，并带有报警和联锁汽轮机停机信号。在机组开车前，由于没有乏气，空气冷凝器风机可以采用手动方式开启部分风机，等汽轮机开车进气后，再将空气冷凝器风机和百叶窗投入自动调节，以此来保证真空度，使汽轮机正常运行。在冬季为防止空气冷凝器冻裂，可以在汽轮机开车前将蒸汽通入空气冷凝器，以此来保护设备不被损坏。5.3 汽轮机性能参数本汽轮机是杭州汽轮机厂采用德国西门子的反动式工业汽轮机技术设计、生产制造。汽轮机为凝汽式，双侧进汽，采用向上进汽和向下排汽的结构。机型: NK40/45多级冷凝式N-进汽参数为常数K-排汽段为凝汽式40-外缸标识尺寸为400mm(外缸轮室内半径)45-转子标识尺寸为450mm(指末级转子根径)正常额定功率 kw86159992 转速 r/min87799006调速范围 r/min额定转速的75%105%跳闸转速 r/min10281（电子） 10471（机械）进汽压力MPa2.5进汽温度 380（370390）排汽压力MPa0.02进汽量t/h正常：42 ；额定：52 6 压缩机组的工艺流程6.1 气路流程从低温甲醇洗系统来的新鲜气(压力5.5MPa 、温度32、流量297218Nm3 /h、 组分:H2 67.83%、CO 29.17%、CO2 2.34%、N2 0.43%、CH4 0.11%、Ar 0.11%)，进入联合压缩机新鲜段（C7001/1）的缸体内，经过C7001七级压缩后压力达到8.8MPa，温度升至86.2，将此气体送入合成系统与联合压缩机循环段（C7001/2）出口的循环气(压力8.67MPa、温度53)混合，共同进入进出口换热器（E7001）换热后，进入甲醇合成塔（R7001）。合成系统中经过高效分离器（V7002）分离掉粗甲醇后的循环气(压力8.6MPa、温度45、流量570872Nm3/h、组分:H2 82.57%、CO 1.55%、CO2 2.08%、CH4 2.07%、N2 9.08%、CH3OH 0.42%、H2O 0.01% )进入联合压缩机循环段（C7001/2）,经过一级压缩压力达到8.67MPa后送合成系统与新鲜气混合。从新鲜段和循环段出口管线各引出一路气体经过防喘振冷却器E7103和E7102冷却后返回到新鲜段和循环段的入口,构成两段的防喘振回路。防喘振回路的流量分别由调节阀FV7109和FV7111根据机组的运行工况调节。6.2 油系统流程概述油站设有一主一副两台螺杆油泵和一台事故油泵，油箱油温需达到22时方可启动油泵，若低于22时可启动油箱电加热器加热润滑油，润滑油经过粗过滤器过滤后被油泵吸入加压至1.5MPa，通过一次油压调节阀PV7125将压力调至约0.85MPa，再经过油冷却器（平时根据油温情况选择使用，长杆指向使用的油冷却器，杆水平方向表明两台油冷却器共享）将温度控制到45，然后再经过油过滤器过滤，油过滤器也设有一开一备两台，当过滤器压差升至0.15MPa时系统报警，需要手动切换备用过滤器；经过滤后分为两路，一路送往汽轮机调节系统作为控制油，另一路通过二次油压调节阀PV7126将压力调至0.25 MPa后送往各个润滑点；控制油和润滑油的回油汇合后返回油箱。当润滑油压降至0.15MPa或者控制油压降至0.6MPa时，辅助油泵自动启动以维持油压正常，当润滑油压降至0.1MPa或者速关油压降至0.15MPa时机组联锁停车。本系统设有一个高位油箱，当两台油泵同时发生故障而不能启动时，高位油箱的单向阀会自动打开，通过位差流到各个润滑点，使机组能在惰走时间内不发生断油。当全厂断电后，事故发电机会送电给事故油泵，手动启动事故油泵供给润滑油。另外本系统还在控制油路设有蓄能器，油泵自动切换过程中油压的稳定。6.3 干气密封流程6.3.1 .一级密封气流程8.8MPa的压缩机新鲜段（C7001/1）出口气，经压力调节阀PDCV7183调节压力后，进入干气密封一级过滤器任意一个，过滤达到1精度，然后经过流量计FIT7181、FIT7182进入高、低压端一级密封腔，由流量计上游的节流调节阀将流量控制在91.32Nm3 /h.当密封气流量计FIT7181、FIT7182任一低时，自控系统自动开大阀PDCV7183打开并保持，对密封气进行增压；当密封气流量计FIT7181、FIT7182均大于63.92 Nm3 /h时，自控系统自动关小PDCV7183阀。一级密封气体绝大部分经机组迷宫密封返回到机组内，防止机内气体损失和外漏污染密封，少量气体经过动静环密封端面泄漏至第一级密封排气腔。6.3.2 二级密封气流程 0.4MPa氮气经过滤器过滤达到1精度后，分为四路，其中两路通过压力调节阀PCV7181调节压力后作为二级密封气，分别流经流量计FIT7183、FIT7184后进入二级密封腔。大部分二级密封气经中间迷宫后与一级密封放空气混合后放火炬，少量经二级动静环密封端面后安全放空。6.3.3 后置隔离气流程经过滤器过滤后的氮气，由两路通过压力调节阀PCV7182、PCV7183调节压力后，经音速孔板RO7181、RO7182后进入低、高压端隔离气室，一部分经后置隔离迷宫的前端后与二级密封端面泄漏气体混合，引至安全点放空；另一部分经后置隔离迷宫的后端，通过轴承回油放空孔就地放空，此部分气体是为了阻止润滑油污染密封端面。6.3.4 放火炬气流程一级密封泄漏气与大部分二级密封气混合，经流量计FIT7185、FIT7186后放火炬。孔板起节流作用，当一级密封损坏大量气体泄漏时，流量计FIT7185、FIT7186输出量增加，达到35.41 Nm3 /h时高报，如泄漏量继续增加，使孔板前的压力达到0.46MPa时，压力开关PIA7181、PIA7182高报并联锁停机，如果流量低至6.08Nm3 /h时，系统发出低限报警。7 汽轮机蒸汽及冷凝液流程概述 压力为2.5Mpa、温度为380的中压蒸汽经蒸汽大阀、速关阀、调节汽阀后进入汽轮机内膨胀做功，做功后的乏汽压力降低至0.02Mpa(a)后排入空气冷却器，在空气冷却器中乏汽被冷凝为液体流到空冷器底部的热井中，在汽轮机排气和空气冷却器之间的冷凝液被引入集液箱。轴封蒸汽疏水、汽缸疏水速关阀一级填料泄漏疏水、高压段一级泄漏疏水均排入疏水膨胀箱，疏水膨胀箱气相与集液箱气相相通、液相与液相相通，集液箱中的凝结水被集液箱凝结水泵送入热井；为维持集液箱液位，集液箱凝结水泵出口设有回流管线，分别用调节阀LV7141A/B控制外送和回流量。热井中的凝结水被冷凝液泵送往凝液管网；为维持热井液位，凝液泵出口还设有回流管线；分别用调节阀LV7140A/B控制外送和回流量，另外凝液还用做抽气器冷却水和排汽安全阀的水封。空冷器内必须保证0.01MPa的真空度，为了维持空冷器的真空，设有射汽抽气器，抽出其中的不凝气。抽气器设有启动抽气器和两级抽气器，启动抽气器给空冷器快速建立真空，而汽轮机正常运行时，两级抽气器维持空冷器的真空度。排汽安全阀是为防止空冷器严重超压，当空冷器内压力超出大气压力一定值时，排汽安全阀自动启跳。8 生产操作方法8.1机组正常开车：机组正常开车是指系统吹扫和气密试验合格，压缩机和汽轮机试车完毕，油系统、干气密封系统、凝汽抽气系统、调节控制系统调试合格。注：压缩机在试压试漏时，一级密封气压力须始终高于缸体压力0.2MPa。8.1.1 机组开车前准备工作1.仪表空气的投用：DCS调试投用仪表气源，开各气动阀门气源阀。检查各仪表控制点指示正确，声光信号正常，检查各液位计上下阀开启，观察液位指示正常。调试各自调阀正常，DCS调试正常。2.检查电仪信号：通知电气人员给各用电设备送电，检查各电仪信号正常。现场及控制室控制操作按钮均复位。3.投用水系统：做好循环水投运前的准备工作，通知调度室后投用两个防喘振冷却器的循环水。（油冷却器用循环水等机组启动后，油温达到正常值才能投用）4.投用后置隔离气：通知调度后开启压缩机干气密封系统用0.4MPa 氮气。油运开始前十分钟投入后置隔离气。依次打开PCV7182、PCV7183上下游截止阀，打开阀门，此时压力表PIT-7184指示值应在0.01MPa。注意：在正常运行时不可中断后置隔离气，油泵开启前十分钟投入隔离气，压缩机停车后，后置隔离气必须在油运停止且回油视镜无油流动后至少十分钟后方可切断后置隔离气。5.启动油系统：检查油站油位正常，油温不低于35（若油温低则启动电加热器加热，直到油温正常），冷却用循环水接至设备前，油过滤器清洁，整个油系统畅通。全开一次油压调节阀PV7125及前后截止阀，微开二次油压调节阀PV7126，启动主油泵，先缓慢关小PV7125使控制油压力正常，然后缓慢调节PV7126使润滑油压正常。油系统主要控制参数为油泵出口压力为1.1MPa，润滑油总管压力为0.25Mpa，汽轮机控制油压为0.85MPa，油过滤器前后压差小于0.15 Mpa，油箱内油温不低于35，冷却器后油温为405。6.油泵双泵互联试验：A.控制油压力低试验：先将PV7126在0.25MPa投自动，然后缓慢打开PV7125的旁路阀，待控制油压力PI2702降至0.60Mpa时，报警同时备用油泵启动，记录备用油泵启动时控制油压力的数值；立即停主油泵，关闭PV7125的旁路阀，将油压调至正常值0.85Mpa，依次对主油泵做自启动试验。做完后将油系统恢复正常。B.润滑油总管压力低试验： 缓慢关小PV7126后截止阀，待润滑油压力降至0.15Mpa时，报警同时备用油泵启动，记录备用油泵启动时润滑油压力的数值；立即停主油泵，然后开大PV7126后截止阀，将油压调至正常值0.25Mpa，依次对主油泵做自启动试验。做完后将油系统恢复正常。7.速关阀实验：A.现场打开实验阀，压力油流向检验活塞，检验活塞推压速关阀活塞，使活塞和阀杆向关闭方向移动，此时在检验压力表上读出试验压力。B.若实际试验过程使速关阀无动作，说明阀杆上有盐或污垢沉积，为使其恢复正常，必须多次地重复这一试验过程，如果这时的实际试验过程仍未使速关阀动作，则考虑在停车时处理。8.现场打闸及中控打闸试验： A、现场打闸试验：建立速关油压，打开速关阀，在现场按下停车手柄，速关阀关。按上述方法对现场各个停车打闸手柄逐个试验；B：中控打闸试验：建立速关油压，开启速关阀，控制室按下中控紧急停车按钮打闸，速关阀关闭。9.润滑油压低跳车试验：A.确认油压低跳车联锁已投用，备用油泵打至隔离；B.建立速关油压，打开速关阀；C.缓慢关小润滑油压调节阀PV7126后截止，降低润滑油压力，当润滑油压力降至0.10MPa时，速关阀自动关闭；D.重新打开PV7126的后切断阀，建立正常的润滑油压力。E.试验完毕后将油系统恢复正常。10.速关油压低联锁试验：A.先将备用油泵打至隔离，PV7126在0.25MPa投自动；B.建立速关油压，开启速关阀；C.缓慢打开PV7125的附线，当控制油压力将降至0.15MPa时，速关阀联锁关闭；E.试验完毕后将油系统恢复正常；11.投用高位油箱和蓄能器A.开充油阀给高位油箱充油，待回油视镜有油回流时关闭充油阀。B.给蓄能器充氮(充至正常油压的大约70%)后，缓慢打开蓄能器进油阀，投用蓄能器，并对蓄能器充氮压力值做实验检查其压力是否合格。12.启动盘车油泵：A.系统满足盘车启动条件后发出允许盘车启动信号；B.现场按下盘车启动按钮，启动灯亮，盘车泵运行；C.检查盘车装置行程正常,盘车油压正常。13.建立凝液循环：联系调度供应汽机集液箱脱盐水，打开集液箱脱盐水补水阀，待集液箱液位充至300mm。打开凝结水泵进口阀和平衡管上的阀，将两个液位分程调节阀置手动位置。稍开凝液送出阀LV7150B，开凝液回流阀LV7150A，开启凝结水泵，缓慢打开凝结水泵的出口阀，让凝液打循环，待集液箱液位上涨时开启凝液去热井的调节阀LV7150B，待集液箱液位稳定后，将两个液位分程调节阀均打到自动位置自行调节集液箱液位。待热井液位充至300mm时。打开热井凝结水泵进口阀和平衡管上的阀，将两个液位分程调节阀置手动位置。稍开凝液送出阀LV7140B，开凝液回流阀LV7140A，开启热井凝结水泵，缓慢打开热井凝结水泵的出口阀，让凝液打循环。待热井液位上涨时开启LV7140B，将凝液送至两级抽汽器冷却器作为冷却介质后，再送入凝液管网，给排气安全阀建水封，使排气安全阀的液位达到正常值，待热井液位稳定后，将两个液位分程调节阀均打到自动位置自行调节热井液位。14.凝结水泵联锁试验(此项试验热井和集液箱均可用同样方法去做)：A.投用主、辅凝结水泵互联开关，打开备用凝结水泵的进出口阀，开脱盐水阀继续向集液箱补脱盐水；B.当液位600mm时，发出液位高报警，同时备泵自启动，关小补脱盐水；C.用同样方法对另一台泵做自启动试验；D.缓慢打开凝液送出阀，待液位降到300mm后关闭，停备用凝结水泵。15.暖管： 暖管是指外管蒸汽暖管完毕后暖蒸汽大阀到速关阀之间的蒸汽管道，也可以和外管暖管同时进行。A.确认汽轮机的速关阀关闭，调节汽阀关闭，打开蒸汽管路所有疏水阀和放空阀，微开蒸汽大阀旁路；B.微开蒸汽大阀进行低压0.20.3MPa暖管，使管道疏水充分，受热均匀。温度提升速度不应超过5/min，暖管30min。当管道温度达到120130后，可以按0.1 Mpa/ min的速率提升管内压力，当蒸汽温度升至360，压力升至2.5MPa时，暖管结束；16.轴封蒸汽的建立：打开导淋疏水，引轴封汽至调节阀PCV7200前，暖管510min。稍开调节阀PCV7200的前、后切断阀，调整PCV7200控制轴封汽压力并投入自动调节，使轴封冒汽口有少量蒸汽冒出。17.开启抽气器：缓慢开启启动抽气器的蒸汽截至阀，再缓慢打开空气截止阀，投用启动抽气器。检查空冷器的真空度，调节启动抽汽器的蒸汽流量，控制空冷器的真空度为-0.04MPa时此时可以暖机。当真空度稳定在-0.06Mpa时，开启两级抽气器（先开二级再开一级），缓慢关闭启动抽气器，调节压力至正常值-0.06Mpa。18.检查并保证合成气压缩机具备开车条件：A. 投用后置隔离气：油运开始前十分钟投入后置隔离气。投用氮气过滤器任意一个，并投用氮气过滤器压差计PDIT7182,打开阀门、，投用压力调节阀PCV7182、PCV7183并设定压力至正常值，投用孔板RO7181、RO7182。注意：在正常运行时不可中断后置隔离气，压缩机停车后，后置隔离气必须在油运停止且回油管路无油流动至少十分钟后方可切断后置隔离气。B.投用一级密封气：打开氮气截止阀，打开阀门、进行输水后，关闭阀门，打开阀门,投用压力调节阀PDCV7183调节压力至正常值，投用一级密封气过滤器任意一个，投用流量计FIT7181、FIT7182流量至正常值，投用一级密封气过滤器压差计PDIT7181,投用一级密封气和平衡管之间压差计PDIT7183。C.投用火炬线：一级密封气投用后，打开阀门，投用流量计FIT7185、FIT7186和压力计PIT7181、PIT7182。D.投用二级密封气：投用氮气过滤器任意一个，打开阀门、，调整压力调节阀PCV7181压力和流量计FIT7183、FIT7184流量至正常值。E.开一段进口阀UV7101，二段进出口阀UV7103和UV7104；全开防喘振阀FV7109和FV7111；确保入工段新鲜气截止阀及旁路阀，放空阀HV7101关闭；F.开启速关阀：油循环正常后，系统复位后可将电磁阀带电，油压作用于电磁阀的两个插装阀活塞上，切断速关油泄油口；手动开启启动油换向阀1