TL6型弹性套柱销联轴器零件工艺规程及加工中心孔气动夹具设计.doc

设计说明书TL6型弹性套柱销联轴器零件工艺规程及加工中心孔气动夹具设计 Technological design of active end coupling 题 目 联轴器主动端的工艺工装设计 系 名： 专业班级： 学生姓名： 学 号： 指导教师姓名： 指导教师职称： 二一三年 九 月 二十五 日目录摘要1引 言2第一章 零件的分析3第二章 工艺规程的设计42.1确定毛坯的的制造形式42.2基准的选择42.3制订工艺路线52.4确定切削用量及基本工时6第三章 专用夹具的设计303.1问题分析303.2 定位方案313.3定位误差分析413.4该夹具使用简要说明42总 结44致 谢45参 考 文 献46摘 要：本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。联轴器主动端的加工工艺规程及其加工中心孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。全套图纸加扣3012250582 关键词：切削用量 夹紧 定位 误差。ABSTRCT：This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.Fixture design process planning and machining center hole coupling active end is the design process design, including machining process design and fixture three. In process design should first of all parts for analysis, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure design; then the special fixture, the fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning devices, clamping element, a guide element, fixture and machine tools and other components; positioning error calculated by the analysis of fixture, jig structure the rationality and the deficiency, pay attention to improving and will design in.Keywords: the cutting specifications clamp the localization the error引 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。联轴器主动端加工工艺规程及其加工中心孔的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。第一章 零件的分析联轴器主动端共有八组加工表面，它们相互之间没有要求。现分述如下：1、车右端160端面，钻中心孔2、车右端160外圆面3、掉头车另一端面，钻中心孔4、车另一端外圆面5、切断6、加工中心孔7、车工件左端各外圆8、钻、铰6-14孔9、拉键槽第二章 工艺规程的设计 2.1 、确定毛坯的的制造形式零件材料为30CrMnSi,毛坯采用棒料。联轴器主动端在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。2.2 、基准的选择 定位基准有粗基准和精基准，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。1 精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。1） 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2） 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3） 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5） 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该联轴器主动端零件的技术要求和装配要求，选择连轴器主动端的40mm孔（即基准A）及端面作为定位精基准，零件上有很多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循“基准统一”原则。2、粗基准的选择1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。此设计选择165外圆面作为定位粗基准。2.3 、制订工艺路线工序01：下料1651200工序02：淬火处理工序03：车右端160端面，钻中心孔工序04：车右端160外圆面工序05：掉头车另一端面，钻中心孔工序06：车另一端外圆面工序07：切断工序08：加工中心孔工序09：车工件左端各外圆工序10：钻、铰6-14孔工序11：插键槽工序 12：去毛刺工序13：检验至图纸要求工序 14：入库2.4、确定切削用量及基本工时工序01：下料1651200工序02：淬火处理工序03：车右端160端面，钻中心孔工步一：车右端160端面 确定车右端160端面，所选刀具为硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1机床的中心高为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径mm。1、 确定切削深度 由于单边余量公为2.5mm,若要考虑棒料及公差，其最大单边余量为3.0mm，可在一次走刀内切完，故 2、 确定进给量 根据表1.4，在粗车钢料、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时， =0.61.2mm/r按C620-1机床的进给量（表4.2-9），选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力根据表1.21，当钢料=570670MPa，2mm，0.75mm/r，（预计）时，进给力=760N。的修正系数为=0.1 ，=1.0，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.65mm/r可用。3、 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，外圆车刀耐用度T=30min。4、 确定切削速度 切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表1.10，当用硬质合金车刀加工=600700MPa钢料，3mm，0.75mm/r，切削速度=109m/min。 切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见表1.28），故 =1090.80.650.811.15r/min=138.9r/min 按C620-1机床的转速（表4.2-8），选择 =120r/min=2.0r/s则实际切削速度=45.6m/min5、计算基本工时 式中： 切削加工长度（mm) 刀具切入长度（mm) 刀具切出长度（mm) 工件或刀具直径（mm) 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r) 车槽时 为车圆环的内径或车槽后的底径（mm) 车实体端面和切断时=0 =91.5（mm) min1.173min工步二：钻中心孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工10孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时： =14取=2式中： 切削加工长度（mm) 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r) 钻中心孔和钻盲孔时，=0 D为孔径（mm) =2.89+（12）=3.894.89（mm)，现取=4mm工序04：车右端160外圆面 确定车右端160外圆面，所选刀具为硬质合金外圆车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1机床的中心高为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径mm。1、确定切削深度 由于单边余量公为2.5mm,若要考虑棒料及公差，其最大单边余量为3.0mm，可在一次走刀内切完，故 2、确定进给量 根据表1.4，在粗车钢料、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时， =0.61.2mm/r按C620-1机床的进给量（表4.2-9），选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力根据表1.21，当钢料=570670MPa，2mm，0.75mm/r，（预计）时，进给力=760N。的修正系数为=0.1 ，=1.0，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.65mm/r可用。3、选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，外圆车刀耐用度T=30min。4、确定切削速度 切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表1.10，当用硬质合金车刀加工=600700MPa钢料，3mm，0.75mm/r，切削速度=109m/min。 切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见表1.28），故 =1090.80.650.811.15r/min=138.9r/min 按C620-1机床的转速（表4.2-8），选择 =120r/min=2.0r/s则实际切削速度=45.6m/min5、计算基本工时 =35 取=4 单件小批生产时的试切附加长度 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r） 当加工到如阶时=0 的值见表6.2-2 主偏角时=（23）取=2 =808.5（mm) min10.365min工序05：掉头车另一端面，钻中心孔工步一：掉头车另一端面 确定车另一端面，所选刀具为硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1机床的中心高为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径mm。1、确定切削深度 由于单边余量公为2.5mm,若要考虑棒料及公差，其最大单边余量为3.0mm，可在一次走刀内切完，故 2、确定进给量 根据表1.4，在粗车钢料、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时， =0.61.2mm/r按C620-1机床的进给量（表4.2-9），选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力根据表1.21，当钢料=570670MPa，2mm，0.75mm/r，（预计）时，进给力=760N。的修正系数为=0.1 ，=1.0，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.65mm/r可用。3、选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，外圆车刀耐用度T=30min。4、确定切削速度 切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表1.10，当用硬质合金车刀加工=600700MPa钢料，3mm，0.75mm/r，切削速度=109m/min。 切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见表1.28），故 =1090.80.650.811.15r/min=138.9r/min 按C620-1机床的转速（表4.2-8），选择 =120r/min=2.0r/s则实际切削速度=45.6m/min5、计算基本工时 式中： 切削加工长度（mm) 刀具切入长度（mm) 刀具切出长度（mm) 工件或刀具直径（mm) 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r) 车槽时 为车圆环的内径或车槽后的底径（mm) 车实体端面和切断时=0 =91.5（mm) min1.173min工步二：钻中心孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工10孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时： =14取=2式中： 切削加工长度（mm) 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r) 钻中心孔和钻盲孔时，=0 D为孔径（mm) =2.89+（12）=3.894.89（mm)，现取=4mm工序06：车另一端外圆面 确定车另一端160外圆面，所选刀具为硬质合金外圆车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1机床的中心高为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径mm。1、确定切削深度 由于单边余量公为2.5mm,若要考虑棒料及公差，其最大单边余量为3.0mm，可在一次走刀内切完，故 2、确定进给量 根据表1.4，在粗车钢料、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时， =0.61.2mm/r按C620-1机床的进给量（表4.2-9），选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力根据表1.21，当钢料=570670MPa，2mm，0.75mm/r，（预计）时，进给力=760N。的修正系数为=0.1 ，=1.0，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.65mm/r可用。3、选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，外圆车刀耐用度T=30min。4、确定切削速度 切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表1.10，当用硬质合金车刀加工=600700MPa钢料，3mm，0.75mm/r，切削速度=109m/min。 切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见表1.28），故 =1090.80.650.811.15r/min=138.9r/min 按C620-1机床的转速（表4.2-8），选择 =120r/min=2.0r/s则实际切削速度=45.6m/min5、计算基本工时 =35 取=4 单件小批生产时的试切附加长度 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r） 当加工到如阶时=0 的值见表6.2-2 主偏角时=（23）取=2 =458.5（mm) min5.878min工序07：切断 确定车右端160外圆面，所选刀具为硬质合金切断刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1机床的中心高为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径mm。1、确定切削深度 由于单边余量公为2.5mm,若要考虑棒料及公差，其最大单边余量为3.0mm，可在一次走刀内切完，故 2、确定进给量 根据表1.4，在粗车钢料、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时， =0.61.2mm/r按C620-1机床的进给量（表4.2-9），选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力根据表1.21，当钢料=570670MPa，2mm，0.75mm/r，（预计）时，进给力=760N。的修正系数为=0.1 ，=1.0，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.65mm/r可用。3、选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，外圆车刀耐用度T=30min。4、确定切削速度 切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表1.10，当用硬质合金车刀加工=600700MPa钢料，3mm，0.75mm/r，切削速度=109m/min。 切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见表1.28），故 =1090.80.650.811.15r/min=138.9r/min 按C620-1机床的转速（表4.2-8），选择 =120r/min=2.0r/s则实际切削速度=45.6m/min5、计算基本工时 式中： 切削加工长度（mm) 刀具切入长度（mm) 刀具切出长度（mm) 工件或刀具直径（mm) 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r) 车槽时 为车圆环的内径或车槽后的底径（mm) 车实体端面和切断时=0 =86.5（mm) min11.090min工序08：加工中心孔工步一：钻孔至38确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工38孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时： =14取=2式中： 切削加工长度（mm) 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r) 钻中心孔和钻盲孔时，=0 D为孔径（mm) =10.97+（12）=11.9712.97（mm)，现取=12mm工步二：扩38孔至39.8利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为切削工时： 式中： 切削加工长度（mm) 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r) 扩钻盲孔、扩盲孔和铰盲孔时=0 扩钻、扩孔时=24；铰圆柱孔时，见表6.2-6 为扩、铰前的孔径（mm)，D为扩、铰后的孔径（mm) =0.52+（12）=(1.522.52)mm 现取=2mm，=3mm L=112+2+3=117（mm） 3.019min工步三：铰39.8孔至40根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。 切削工时： 式中： 切削加工长度（mm) 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r) 扩钻盲孔、扩盲孔和铰盲孔时=0 扩钻、扩孔时=24；铰圆柱孔时，见表6.2-6 为扩、铰前的孔径（mm)，D为扩、铰后的孔径（mm) =0.06+（12）=(1.062.06)mm 现取=1.5mm，=13mm L=112+1.5+13=126.5（mm） 1.825min工步四：扩40孔至50深28利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为切削工时： 式中： 切削加工长度（mm) 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r) 扩钻盲孔、扩盲孔和铰盲孔时=0 扩钻、扩孔时=24；铰圆柱孔时，见表6.2-6 为扩、铰前的孔径（mm)，D为扩、铰后的孔径（mm) =2.89+（12）=(3.894.89)mm 现取=4mm，=3mm L=28+4+3=35（mm） 0.903min工序09：车工件左端各外圆 确定车工件左端各外圆，所选刀具为硬质合金外圆车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1机床的中心高为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径mm。1、确定切削深度 由于单边余量公为2.5mm,若要考虑棒料及公差，其最大单边余量为3.0mm，可在一次走刀内切完，故 2、确定进给量 根据表1.4，在粗车钢料、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时， =0.61.2mm/r按C620-1机床的进给量（表4.2-9），选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力根据表1.21，当钢料=570670MPa，2mm，0.75mm/r，（预计）时，进给力=760N。的修正系数为=0.1 ，=1.0，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.65mm/r可用。3、选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，外圆车刀耐用度T=30min。4、确定切削速度 切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表1.10，当用硬质合金车刀加工=600700MPa钢料，3mm，0.75mm/r，切削速度=109m/min。 切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0（均见表1.28），故 =1090.80.650.811.15r/min=138.9r/min 按C620-1机床的转速（表4.2-8），选择 =120r/min=2.0r/s则实际切削速度=45.6m/min5、计算基本工时 =35 单件小批生产时的试切附加长度 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r） 当加工到如阶时=0 的值见表6.2-2，=5 主偏角时=（23）取=2 =79（mm) min1.013min工序10：钻、铰6-14孔工步一：钻孔至13确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工13孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时： =14取=2式中： 切削加工长度（mm) 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r) 钻中心孔和钻盲孔时，=0 D为孔径（mm) =3.75+（12）=4.755.75（mm)，现取=5mm 工步二：铰13孔至14根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。 切削工时： 式中： 切削加工长度（mm) 机床主轴转速（r/min) 工件每转刀具进给量（mm/r) 进给次数（mm/r) 扩钻盲孔、扩盲孔和铰盲孔时=0 扩钻、扩孔时=24；铰圆柱孔时，见表6.2-6 为扩、铰前的孔径（mm)，D为扩、铰后的孔径（mm) =0.29+（12）=(1.292.29)mm 现取=2mm，=39mm L=40+2+39=81（mm） 7.013min工序11：插键槽 、 式中： B 插削的宽度（mm) 每以行程刀具进给量（mm/双行程） 每分钟的双行程次数 考虑插削空回行程快于工作行程的系数；对于插床，=0.650.93 工作行程开始时刀具对工件的超出长度（mm） 工作行程结束时刀具对工件的超出长度（mm） 被加工槽的深度（mm） 手动进给时H=，机动进给时H=+1 、值见表6.2-4，+=35mm =84+35=119（mm) =5.95min工序 12：去毛刺工序13：检验至图纸要求工序 14：入库第三章 专用夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。有老师分配的任务，我被要求设计工序08：钻中心孔，选用机床：Z525钻床3.1问题分析3.1.1机床型号选择要求加工的是钻中心孔，选择立式钻床。根据所加工的联轴器主动端尺寸（长112mm、孔40mm），预估夹具体的尺寸，而机床工作台的尺寸应该比夹具体的尺寸大，故选择机床型号为：Z525。所选机床的关键尺寸如下图：图1：工作台尺寸3.1.2刀具形式要求加工的是联轴器主动端加工中心孔，选择立式钻床Z525，故钻床主轴竖直放置。主轴上装硬质合金麻花钻，用来加工联轴器主动端中心孔，查机械制造工艺设计简明手册知，先钻孔至38，扩38孔至39.8孔，铰39.8孔至40，最后扩40孔至50深28，选用刀具分别为麻花钻、扩孔钻、铰刀。3.2方案设计3.2.1定位方案设计夹具体凸台面作为第一定位基准，与联轴器主动端端面相配合限制三个自由度，即X轴的转动、Y轴的转动和Z轴的移动；固定V型块为第二定位基准，与联轴器主动端外圆面配合限制两个自由度，即X轴的移动、Y轴的移动，活动V型块为第三定位基准，与联轴器主动端外圆面配合限制一个自由度，即Z轴的转动，属于完全定位。最终方案即：固定V型块+活动V型块。3.2.2夹紧方案设计工件的夹紧则是由螺杆、支座、气缸等组成的夹紧机构来实现，结构如图2所示： 图2：夹紧方案3.2.3夹具体整体方案设计1、夹具设计的基本要求夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、工人的劳动强度、生产率和加工成本。因此对设计的夹具，提出以下几点基本要求。（1）能稳定可靠地保证工件的加工技术要求。若工件达不到加工技术要求，成为废品，则夹具设计是失败的，该夹具不能用与生产。（2）操作简单，便于工件安装，减轻工人的劳动强度，节省工件安装时间，降低辅助工时，保证高的生产效率。（3）具有良好的工艺性，便于制造，降低夹具制造成本，从而降低分摊在工件上的加工成本。为保证上述基本要求，夹具的生产过程应按下面程序进行：夹具生产任务书夹具的结构设计使用、制造部门会签夹具制造夹具验收生产使用。夹具生产任务书是由工艺人员在编制工艺规程时，根据生产需要而提出的。任务书中包含内容有设计理由、使用车间、使用设备，该夹具所使用工件工序的工序图并在工序图上要标明工序要求、加工表面、尺寸精度要求及定位定位基准、夹紧点。这是设计夹具的依据，也是验收制造夹具的依据。夹具结构设计是设计人根据夹具设计任务书的加工要求，提出几种可行方案、分析比较、进行误差计算，以确定出合理方案，进行设计。夹具结构设计完成后，要会同使用部门、制造部门就夹具的结构合理性、结构工艺性和经济性进行审核、会签、交付制造。制成的夹具要同设计人员。工艺人员、使用部门、制造部门共同进行验证。当确认夹具可保证工件该工序加工要求，能保证生产率、操作方便、安全，就可交付生产车间使用。2、夹具的设计步骤当接到夹具设计任务书后，按下面6个步骤，逐步设计。（1）明确设计任务，收集研究设计的原始资料。原始资料包括如下内容。 A：加工零件的零件图、毛坯图及加工工艺过程，所设计夹具应有的工序图，并了解该工序所使用的设备、刀具、量具、其他辅具以及该工序的加工余量、切削用量、加工要求、生产节拍等参数。 B：了解零件的生产类型，就是决定夹具采用简单结构或复杂结构的依据。若属大批量生产，则力求夹具结构完善、生产率高 或是单件小批量生产或急于应付生产，则夹具结构应简单，以便迅速制造交付使用。C：收集该夹具所用机床的资料，主要指与夹具连接部分的安装尺寸。如铣床夹具要安装在工作台上，要收集工作如大小，工作如T形槽及槽距，以及机床的技术参数。D：收集所使用刀具的资料如刀具的精度、安装方式、使用要求及技术条件等。E：收集国内外同类型夹具资料，吸收其中先进而又能结合本厂情况的合理部分。F：了解本厂制造夹具的能力和使用的条件，如夹具制造的条件及精度水平，有无压缩空气压值等。G：收集有关夹具部件的标准（包括国标、部标、企标、厂标），典型夹具结构图册等。（2）确定夹具结构方案，绘制结构草图，其主要内容如下。A：根据工件加工尺寸、要求和开关，确定工件的定位方式，选择或设计定位元件，计算定位误差。B：确定刀具的引导方式及引导元件（指钻夹具、镗夹具）。C：确定工件夹紧方式 ，选择或设计夹紧机构，计算夹紧力。D：确定其他装置（如分度装置、顶出装置）的结构型式。E：确定和设计其他结构，如铣床夹具与机床的连接装置、对刀装置。在确定夹具结构的各组成部分时，可提出几种不同方案，分别画出草图，进行分析比较，从中选择出合理方案。（3）绘制夹具总图。应注意以下几点。A：绘制夹具总图，尽量按1：1绘制，以保证直观性。B：主视图尽量符合操作者的正面位置。C：工件轮廓用双点画线绘制，并视为假想透明体，不影响其他元件的绘制。 D：绘图顺序为：工件定位元件引导元件夹紧装置其他装置夹具体。（4）标注总图上的尺寸、公差与配合和技术条件。夹具总图结构绘制完成后，需标注五类尺寸和四类技术条件。（5）编写零件明细表。明细表应包括零件序号、名称、代号（指标准件代号或通用件代号 ）、数量、材料、热处理、质量等。（6）绘制总图中非标准件的零件图。3、夹具总图上尺寸、公差与配合和技术条件的标注在夹具设计中，对于初设计者，在夹具总图上如何标注尺寸及技术条件，往往是难点之一，以下对此作简要阐述。（1）夹具总图上应标注的五类尺寸A：夹具外形轮廓尺寸指夹具在长、宽、高三个方向上的最大极限尺寸。若有可动部分，则指运动部件在空间达到的极限位置的尺寸。标注夹具外形尺寸的目的是避免夹具与机床或刀具在空间发生干涉。B：工件与定位元件间的联系尺寸主要指工件定位面与定位元件工作面的配合尺寸或各定位元件的位置尺寸，它们直接影响工件加工精度，是计算工件定位误差的依据。C：夹具与刀具的联系尺寸主要指对刀元件或引导元件与夹具定位元件之间的位置尺寸、引导元件之间的位置尺寸或引导与导向部分的配合尺寸。D：夹具与机床的连接部分尺寸这类尺寸主要指夹具与机床主轴或工作如必须固定连接的平俱。如车床夹具要安装在车床主轴上，要标注与车床主轴的连接尺寸，铣床夹具要安装在工作台上，要标注与工作如T形槽相配的定位键尺寸。E：夹具内容的配合尺寸中心轴与夹具体孔的配合尺寸，钻套与衬套、衬套与夹具体的配合尺寸，此类尺寸必须标注尺寸、配合性质及配合精度，否则夹具精度无法保证。（2） 夹具总图上应标注的四类技术条件夹具中的技术条件主要指夹具装配好后，各表面之间的位置精度要求。A：定位元件之间的相互位置要求这是指组合定位时多个定位元