冲压与塑形成型复习题.doc

1.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了_A_。A、光亮带 B、毛刺 C、断裂带2.模具的合理间隙是靠_C_刃口尺寸及公差来实现。A、凸模 B、凹模 C、凸模和凹模 D、凸凹模3.落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定_A_。A、凹模刃口尺寸 B、凸模刃口尺寸 C、凸、凹模尺寸公差5.对T形件，为提高材料的利用率，应采用_C_。A、多排 B、直对排 C、斜对排6.冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用_A_的方法来实现小设备冲裁大冲件。A、阶梯凸模冲裁 B、斜刃冲裁 C、加热冲裁7.斜刃冲裁比平刃冲裁有_C_的优点。A、模具制造简单 B、冲件外形复杂 C、冲裁力小9.模具的压力中心就是冲压力_C_的作用点。A、最大分力 B、最小分力 C、合力11.如果模具的压力中心不通过滑块的中心线，则冲压时滑块会承受偏心载荷，导致导轨和模具导向部 分零件_B_。A、正常磨损 B、非正常磨损 C、初期磨损12.冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用_ C_。A、导板模 B、级进模 C、复合模15.对步距要求高的级进模，采用_B_的定位方法。A、固定挡料销 B、侧刃+导正销 C、固定挡料销+始用挡料销18.在导柱式单工序冲裁模中，导柱与导套的配合采用_C_。A、H7/m6 B、H7/r6 C、H7/h621、侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应_C_步距。A、 B、 C、 D、 22.对于冲制小孔的凸模，应考虑其_A_A、导向装置 B、修磨方便 C、连接强度 3.弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是_B_。 A、宽板 B、窄板 C、薄板 11.对塑性较差的材料弯曲，最好采用_C_的方法解决。 A、增大变形程度 B、减小相对弯曲半径 C、加热1.拉深过程中，坯料的凸缘部分为_B_。A、传力区 B、变形区 C、非变形区4.拉深时，在板料的凸缘部分，因受_B_作用而可能产生起皱现象。A、径向压应力 B、切向压应力 C、厚向压应力9._D_工序是拉深过程中必不可少的工序。A、酸洗 B、热处理 C、去毛刺 D、润滑 E、校平25、冲压工艺过程制定的一般步骤有哪些?冲压工艺过程制定的一般步骤如下：（1）分析冲压件的工艺性。（2）确定冲压件的成形工艺方案。（3）确定冲压模具的结构形式。（4）选择冲压设备。（5）编写冲压工艺文件26、确定冲压模具的结构形式的原则是什么?在制定冲压工艺规程时可以根据确定的冲压工艺方案和冲压件的生产批量、形状特点、尺寸精度以及模具的制造能力、现有冲压设备、操作安全方便的要求等，来选择模具的结构形式。如果工件的生产批量小，可以考虑采用单工序的简单模具；如果工件的生产批量很大，应该尽量考虑将几道工序合并在一起，采用一次可以完成多道工序的复合模或级进模结构。1. 冲压加工是利用安装在压力机上的模具对材料施加变形力，使其产生变形或分离，从而获得冲件的一种压力加工方法。2. 冷冲压不仅可以加工金属材料材料，而且还可以加工非金属材料。3. 冲模制造的主要特征是单件小批量生产，技术要求高，精度高，是技术密集型生产。4. 塑性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成1+2+3=0。5. 冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。6. 影响金属塑性的因素有金属的组织、变形温度、变形速度、变形的应力与应变状态、金属的尺寸因素。7. 在冲压工艺中，有时也采用加热冲压成形方法，加热的目的是提高塑性， 降低变形抗力。 8. 压应力的数目及数值愈大，拉应力数目及数值愈小，金属的塑性愈好。9. 在材料的应力状态中，压应力的成分愈多，拉应力的成分愈少，愈有利于材料塑性的发挥。10. 一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，塑性指标降低，这种现象称为加工硬化。11. 当作用于坯料变形区的拉应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是伸长变形，故称这种变形为伸长类变形。12. 当作用于坯料变形区的压应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是压缩变形，故称这种变形为压缩类变形。13. 材料的屈服强度与抗拉强度的比值称为屈强比。屈强比小，对所有的冲压成形工艺都有利。1. 冲裁既可以直接冲制成品零件，又可以为其他成形工序制备毛坯。3. 冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。4. 冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。5. 冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。6. 光亮带是紧挨圆角带并与板面垂直的光亮部分，它是在塑性变形过程中凸模与凹模挤压切入材料，使其受到切应力和挤压应力的作用而形成的。7. 塑性差的材料，断裂倾向严重，剪裂带增宽，而光亮带所占比例较少，毛刺和圆角带大；反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大。8. 冲裁凸模和凹模之间的间隙，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具寿命、冲裁力、卸料力和推件力等。9. 冲裁间隙过小时，将增大卸料力、推件力、冲裁力以及缩短模具寿命。10. 间隙过小时，出现的毛刺比合理间隙时的毛刺高一些，但易去除，而且断面的斜度和塌角小，在冲裁件的切断面上形成二次光亮带。11. 间隙过小，模具寿命会缩短，采用较大的间隙，可延长模具寿命。12. 在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用较小的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用较大的间隙值。13. 排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具的结构及使用寿命等。14. 排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样。15. 按照落料凹模的位置不同，复合模分为顺装复合模和倒装复合模两种。16. 凸凹模在上模，落料凹模在下模的复合模称为顺装复合模。17. 弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。18. 最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。19. 在弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层则保持不变。变形抗力小的软金属，其塑性一定好。 （）物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。 （）金属的柔软性好，则表示其塑性好。 （）变形抗力是指在一定的加载条件和一定的变形温度下，引起塑性变形的单位变形力。 （）物体受三向等压应力时，其塑性变形可以很大。 （）物体受三向等拉应力时，坯料不会产生任何塑性变形。（）当坯料受三向拉应力作用，而且时，在最大拉应力方向上的变形一定是伸长变形，在最小拉应力方向上的变形一定是压缩变形。（）当坯料受三向压应力作用，而且时，在最小压应力方向上的变形一定是伸长变形，在最大压应力方向上的变形一定是压缩变形。（） 冲模的制造一般是单件小批量生产，因此冲压件也是单件小批量生产。（ ）落料和弯曲都属于分离工序，而拉深、翻边则属于变形工序。 （ ）成形工序是指坯料在超过弹性极限条件下而获得一定形状。 （ ）1冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。 （ ） 3形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工。 （ ）4对配作加工的凸、凹模，其零件图无需标注尺寸和公差，只说明配作间隙值。（ ）7采用斜刃冲裁或阶梯冲裁，不仅可以降低冲裁力，而且也能减少冲裁功。 （ ）8冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时，为了降低冲裁力，一般采用加热冲裁的方法进行（ ）11冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。 （ ） 20采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，落料时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。 （ ） 22在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。 （ ）26精密冲裁时，材料以塑性变形形式分离因此无断裂层。 （ ）窄板弯曲时的应变状态是平面的，而宽板弯曲时的应变状态则是立体的。（ ）减少弯曲凸、凹模之间的间隙，增大弯曲力，可减少弯曲圆角处的塑性变形。 （ ）塑性变形时，金属变形区内的径向应力在板料表面处达到最大值。 （ ）在弯曲变形区内，内缘金属的应力状态因受压而缩短，外缘金属受拉而伸长。 （ ）拉深过程中，坯料各区的应力与应变是很均匀的。 （ ）拉深系数m恒小于1，m愈小，则拉深变形程度愈大。 （ ） 坯料拉深时，其凸缘部分因受切向压应力而易产生失稳而起皱。 （ ）压料力的选择应在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用小的压料力。 （ ） 拉深凸模圆角半径太大，增大了板料绕凸模弯曲的拉应力，降低了危险断面的抗拉强度，因而会降低极限变形程度。 （ ） 1、影响金属塑性和变形抗力的因素有哪些？影响金属塑性的因素有如下几个方面：（1）化学成分及组织；（2）变形温度；（3）变形速度；（4）应力状态。2、什么是材料的力学性能？材料的力学性能主要有哪些？ 材料对外力作用所具有的抵抗能力，称为材料的机械性能。板料的性质不同，机械性能也不一样，表现在冲压工艺过程的冲压性能也不一样。材料的主要机械性能有：塑性、弹性、屈服极限、强度极限等，这些性能也是影响冲压性能的主要因素。3、什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响？ 金属在室温下产生塑性变形的过程中，使金属的强度指标(如屈服强度、硬度)提高、塑性指标(如延伸率)降低的现象，称为冷作硬化现象。材料的加工硬化程度越大，在拉伸类的变形中，变形抗力越大，这样可以使得变形趋于均匀，从而增加整个工件的允许变形程度。如胀形工序，加工硬化现象，使得工件的变形均匀，工件不容易出现胀裂现象。4、如何判定冲压材料的冲压成形性能的好坏?板料对冲压成形工艺的适应能力，称为板料的冲压成形性能。它包括：抗破裂性、贴模性和定形性。抗破裂性是指冲压材料抵抗破裂的能力，一般用成形极限这样的参数来衡量；贴模性是指板料在冲压成形中取得与模具形状一致性的能力；定形性是指制件脱模后保持其在模具内既得形状得能力。很明显，成形极限越大、贴模性和定形性越好，材料的冲压成形性能就越好。5、降低冲裁力的措施有哪些？当采用平刃冲裁冲裁力太大，或因现有设备无法满足冲裁力的需要时，可以采取以下措施来降低冲裁力，以实现“小设备作大活”的目的：（1）.采用加热冲裁的方法：当被冲材料的抗剪强度较高或板厚过大时，可以将板材加热到一定温度（注意避开板料的“蓝脆”区温度）以降低板材的强度，从而达到降低冲裁力的目的。（2）.采用斜刃冲裁的方法：冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模，可采用斜刃冲裁的方法以降低冲裁力。为了得到平整的工件，落料时斜刃一般做在凹模上；冲孔时斜刃做在凸模上，如图2-6所示。（3）采用阶梯凸模冲裁的方法：将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构，如图2-6所示。由于凸模冲裁板料的时刻不同，将同时剪断所有的切口分批剪断，以降低冲裁力的最大值。但这种结构不便于刃磨，所以仅在小批量生产中使用。1、 图6 减小冲裁力的设计2、 斜刃落料；(b)斜刃冲孔；(c)阶梯凸模冲裁法6、什么叫搭边？搭边有什么作用？排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严重磨损。影响模具寿命。7、凸模垫板的作用是什么？如何正确的设计垫板？冲模在工作时，凸模要承受很大的冲裁力，这个力通过凸模的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上压出凹坑，从而影响凸模的正确位置。为了避免模座的损坏，在凸模固定板和上模座之间加装一块淬硬的垫板。在复合模的凸凹模固定板与模座之间，因为同样的原因也需要加装一块垫板。设计时，一般根据需要在国标中选取标准的垫板型号。一般垫板的的形状和尺寸大小与凹模板相同。材料选用T7、T8钢，热处理的淬火硬度值为4852HRC，上下表面的粗糙度为Ra0.8以下。8、什么是顺装复合模与倒装复合模？根据落料凹模是在模具的上模还是下模，将复合模分成顺装复合模和倒装复合模。其中，落料凹模在下模的复合模称为顺装复合模，落料凹模在上模的复合模称为倒装复合模。9、 什么是带齿圈压板的精冲法？带齿圈压板的精冲法，又叫强力压边精冲法，是目前国际上应用最为广泛的精冲方法。它除了采用极小的间隙、凸模或凹模刃口带有小圆角外，又采用了一个强有力的顶件装置和带有“V”形凸梗的压边装置。被冲材料处于三向压应力状态，提高了材料的塑性，抑制的裂纹的产生，其结果就是工件断面几乎都是光亮带，并且断面与板平面垂直，工件的尺寸精度可达IT7级左右，断面粗糙度值可达Ra1.60.2m。10、弯曲变形有何特点？弯曲变形有如下特点：（1）、弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分（2）、弯曲变形区存在一个变形中性层 （3）、形区材料厚度变薄的现象。变形程度愈大，变薄现象愈明显。 （4）、变形区横断面的变形，对于相对宽度较窄的坯料，使整个横截面变成扇形。对宽度 较大的板料，宽度方向的尺寸及形状基本保持不变。11、常用弯曲模的凹模结构形式有哪些？（1）回转式弯曲凹模（2）斜楔式凹模（3）摆动式凹模（4）滑轮式凹模（5）可换式凹模（6）折板式弯曲凹模12、拉深的基本过程是怎样的?如下图41所示的拉深基本过程。拉深所用的模具一般是由凸模1、凹模3、压边圈2（有时可以不带压边圈）三部分构成。其凸模与凹模的结构和形状与冲裁模不同，它们的工作部分没有锋利的刃口，而是做成圆角。凸模与凹模的间隙稍大于板料的厚度。在拉深开始时，平板坯料同时受凸模的压力和压边圈压力的作用，其凸模的压力要比压边圈的压力大得多。坯料受凸模向下的压力作用，随凸模进入凹模，最后使得坯料被拉深成开口的筒形件。13、试述产生起皱的原因是什么？拉深过程中，在坯料凸缘内受到切向压应力3的作用，常会失去稳定性而产生起皱现象。在拉深工序，起皱是造成废品的重要原因之一。因此，防止出现起皱现象是拉深工艺中的一个重要问题。14、影响拉深系数的因素有哪些?拉深系数是拉深工艺中一个重要参数。合理地选定拉深系数，可以减少加工过程中的拉深次数，保证工件加工质量。影响拉深系数的因素有以下几方面：（1）材料的性质与厚度：材料表面粗糙时，应该取较大的拉深系数。材料塑性好时，取较小的拉深系数。材料的相对厚度t/D100对拉深系数影响更大。相对厚度越大，金属流动性能有较好的稳定性，可取较小的拉深系数；（2）拉深次数：拉深过程中，因产生冷作硬化现象，使材料的塑性降低。多次拉深时，拉深系数应逐渐加大；（3）冲模结构：若冲模上具有压边装置，凹模具有较大的圆角半径，凸、凹模间具有合理的间隙，这些因素都有利于坯料的变形，可选较小的拉深系数；（4）润滑：具有良好的润滑，较低的拉深速度，均有利于材料的变形，可选择较小的拉深系数。但对凸模的端部不能进行润滑，否则会削弱凸模表面摩擦对危险断面的有益影响。 上述影响拉深系数的许多因素中，以坯料的相对厚度影响最大，生产中常以此作为选择拉深系数的依据。15、盒形件拉深时有何特点?非旋转体直壁工件又称盒形件，其形状有正方形和矩形等多种(均简称为盒形件)。此这类工件从几何形状特点出发，可以认为是由圆角与直边两部分组成的。其拉深变形同样认为其圆角部分相当于圆筒形件的拉深，而其直边部分相当于简单的弯曲变形。但是这两部分并不是相互分开而是相互联系的，因此在拉深时，它们之间必然有相互作用和影响，这就使得它们的变形，并不能单纯地认为是圆筒形件的变形和简单的直边弯曲。16、拉深过程中工件热处理的目的是什么?在拉深过程中材料承受塑性变形而产生加工硬化，即拉深后材料的机械性能发生变化，其强度、硬度会明显提高，而塑性则降低。为了再次拉深成形，需要用热处理的方法来恢复材料的塑性，而不致使材料下次拉深后由于变形抵抗力及强度的提高而发生裂纹及破裂现象。冲压所用的金属材料，大致上可分普通硬化金属材料和高硬化金属材料两大类。普通硬化金属材料包括黄铜、铝及铝合金、08、10、15钢等，若工艺过程制订得合理，模具设计与制造得正确，一般拉深次数在34次的情况下，可不进行中间退火处理。对于高硬化金属材料，一般经12次拉深后，就需要进行中间热处理，否则会影响拉深工作的正常进行。17、什么是胀形工艺？有何特点？胀形是利用压力将直径较小的筒形件在直径方向上向外扩张使其直径变大的一种冲压加工方法。胀形的特点是：（1）胀形时，板料的塑性变形区仅局限于一个固定的变形范围内，板料不向变形区外转移，也不从变形区外进入变形区。（2）胀形时板料在板面方向处于双向受拉的应力状态，所以胀形时工件一般都是要变薄。因此在考虑胀形工艺时，主要应防止材料受拉而胀裂。3）胀形的极限变形程度，主要取决于材料的塑性。材料塑性越好，延伸率越大，则胀形的极限变形程度越大。（4）胀形时，材料处于双向拉应力状态，在一般情况下，变形区的工件不会产生失稳或起皱现象。胀形成形的工件表面光滑、回弹小，质量好。18、什么是缩口？缩口有何特点？ 缩口是指通过缩口模使圆筒形件或管状毛坯的口部直径缩小的成形工序。缩口工序的应用十分广泛，是子弹壳、钢制气瓶等零件的主要成形方法。缩口工序主要有以下特点：（1）管件毛坯缩口时，主要受切向压应力的作用，使其直径减小而壁厚和高度增加。（2）缩口时毛坯由于切向压应力的作用，易于失稳而发生起皱现象。同时在非变形区的筒壁，由于压应力的作用，也易失稳弯曲。因此。在缩口工序中，必须要采取措施防止毛坯的起皱和弯曲。（3）缩口工序一般安排在拉深半成品经过修边或管材下料后进行，必要时还需进行局部的退火处理。（4）缩口工件的质量与材料的机械性能、润滑情况、工件口部质量、模具工作部分形状及表面质量有关。19、什么是校形？校形的作用是什么？校形是指工件在经过各种冲压工序后，因为其尺寸精度及表面形状还不能达到零件的要求，这时，就需要在其形状和尺寸已经接近零件要求的基础上，再通过特殊的模具使其产生不大的塑性变形，从而获得合格零件的一种冲压加工方法。校形的目的是把工件表面的不平度或圆弧修整到能够满足图纸要求。一般来说，对于表面形状及尺寸要求较高的冲压件，往往都需要进行校形。20、校形工艺的特点是什么？校形工艺有如下特点：（1）校形的变形量都很小，而且多为局部的变形