《生产运作计划》PPT课件.ppt

第五章 生产运作计划,本章结构,生产计划概述,1,2,MTS生产计划的制定,生产能力的核定,4,3,生产作业计划,一、计划体系,生产作业计划,市场营销计划,营销 经营 计划 计划,战略计划,需求管理,财务计划,粗能力计划,主生产计划,综合生产计划,资源计划,装配计划,能力需求计划,采购计划,物料需求计划 （MRP）,细能力计划,长期计划,中期计划,短期计划,企业生产计划体系一般结构,第一节 生产计划概述,反映企业基本目标和组织方针，制定企业产品战略、生产战略、投资战略、销售和市场竞争战略。战略性是其基本特点。长期计划一般设计5年或更长时间，而且每年要进行滚动修改。计划的滚动修改如下图所示：,1、长期计划,中期生产计划又叫年度生产经营计划，计划期一般为一年。包括综合生产计划和主生产计划。 综合生产计划：主要是根据企业所拥有的生产能力和需求预测对企业的产出内容、产出量、劳动力水平、库存等问题所做的决策性描述。（主要是生产计划指标的确定）,2、中期计划,主生产计划(Master Production Schedule) 主要是确定每一具体的产品在每一具体时间段内的生产数量。包括进行商品出产进度安排等。,2、中期计划,（1）物料需求计划 根据产品结构，将主生产计划展开为详细的材料需求、零部件生产以及外购计划。 （2）生产作业计划 就是具体规定每一种零件的投入和完工时间，以及每台设备上零件加工的顺序。,3、短期计划,二、各类计划的特点,三、生产计划的内容与指标,1、生产计划的内容,2、生产计划的主要指标,（1）品种指标：生产什么、品名、规格、型号、种类数等； （2）质量指标：一级品率、合格品率、废品率等 ； （3）产量指标：生产多少 （4）产值指标 1）总产值：企业在计划其内完成的以货币计算的生产活动总成果的数量。 2）商品产值：企业在计划期内出产的可供销售的产品价值 3）净产值：企业在计划期内通过生产活动新创造的价值。,三类产值之间的关系,计划主要分MTS企业和MTO企业。 对MTS企业而言，主要内容包括品种与产量的确定、主生产计划的编制。 对MTO企业而言，主要介绍接受订货决策、品种、价格与交货期的确定等内容。 下面主要讨论MTS计划。,备货型生产企业编制出产进度计划的核心内容是确定品种和产量，无交货期设置问题，因为顾客直接从产品库存提货。 计划制定生产要统筹考虑市场要求、企业内部条件等多方面的影响因素，要在各种影响因素之中寻求平衡。,第二节 MTS生产计划的制定,一、品种指标的确定在（p196）,品种的确定 对于大量大批生产，品种数很少，所生产的产品品种一般是市场需求量很大的产品，一般没有品种选择问题。 对于多品种中批量生产，则有品种选择的问题。品种优选要确定出最有利于实现企业经营目标的产品，优选可以采用收入利润顺序法。,（一）利用销售利润率基线分析,例：某企业上一年度生产A、B、C、D、E、F 6种产品，其销售资料如下：,12.5% 18.3% 16.7% 2.3% 2% 26.7%,F,C,销售利润率图,450,400,350,300,250,200,150,100,利润,销售收入,10,20,30,40,50,60,A,B,D,E,10%利润率基线,销售利润率 10%这个利润率基线的，如本例中的E、D产品，就不能进入计划指标。,500,(二）、利用波士顿矩阵的分析,销 售 收 入 增 长 率,相对市场占有率,明星类 (star),成长后期成熟前期 发 展,问题类 (question),投入后期成长前期 检 测,瘦狗类 (dog),衰退期 淘 汰,金 牛类 (cash cow),成熟期中后期 维 持,1,行业平均增长率为分界线,以企业与最大竞争对手的市场占有率之比1:1为分界线,二、产量指标的确定,产量指标的确定除考虑市场需求外，还要考虑企业经济效益，一般可分两步：最低产量和最佳产量。 （一）最低产量线性量本利分析 相关假设： 1.假设一定时期内产品价格不变； 2.假设在一定范围内固定成本不随产量变化，而变动成本成等比例变化； 3.假设生产量等于销售量。,（二）最佳产量分析,(三)线性规划方法,一般线性规划的标准形式是：,算例：,MTO企业年度生产计划的制定,单件小批生产（Job-Shop Production）是典型的订货型生产，其特点是按用户订单的要求，生产规模、质量、价格、交货期不同的专用产品。 单件小批生产以其产品的创新性与独创性，在市场中牢牢的站稳了脚跟。,接受订货决策 接与不接、接什么、接多少、何时交货？ 品种、价格与交货期的确定 1）品种的确定 对于小批生产也可用线性规划方法确定生产的品种和数量。对于单件生产，无所谓产量问题，可采用0-1整数规划来确定要接受的品种。,某公司接到三份订单A,B,C，各订单的消耗的总工时和单位利润如表所示，总可用生产能力为40，试确定应该接受哪个订单。,0-1整数规划问题的求解，在变量比较少的情况下，求解比较简单，但是变量比较多的时候一般采用启发算法。 本例最后的结果是： 选择订单A和C，总利润是55。,根据上面的条件，这是一个0-1整数规划问题，其规划模型为： 目标函数：,约束条件：,或1,2）价格的确定 成本导向法：以产品成本作为定价的基本依据，加上适当的利润及应纳税金、得出产品价格的定价方法。这种方法可以保证所发生的成本得到补偿，但忽视了市场竞争与供求关系的影响。 市场导向法：按市场行情定价，然后倒算成本应控制范围。 单件小批生产的机械产品，一般考虑采用成本导向定价法。,3）交货期的确定 出产期与交货期的确定对单件小批生产十分重要。 对单件小批生产，设置交货期不仅要考虑产品从投料到出产之间的制造周期，而且要考虑包括设计、编制工艺、设计制造工装、准备大型铸造件和采购供应原材料等活动所需的生产技术准备周期。,第三节 生产能力的核定(p189),一、生产能力的概念 生产能力是指企业的设施在一定时期内，在先进合理的技术组织条件下所能生产的一定种类产品的最大数量。 生产能力分为： 设计能力：新建或扩建企业时设计任务书中规定的生产能力 查定能力：当企业产品方案、设备条件和技术组织发生较大变化后，原有设计能力已不能反映实际情况，需要重新调查和核定生产能力。 现实能力：计划年度内实际可达到的能力，是编制生产计划的依据。,流程式生产（能准确表示） 生产能力用出产的产品数量表示。如30万吨合成氨 加工装配式生产（一个模糊的概念） 不同的产品组合，表现出来的生产能力不一样。 1、大量生产，品种单一，可用具体产品数表示生产能力 2、成批生产，品种数少，可用代表产品表示生产能力； 3、对于多品种生产，则只能以假定产品表示生产能力。,二、生产能力的表示与计算,代表产品：是结构与工艺有代表性，且产量与劳动量乘积最大的产品。 假定产品是按各种具体产品工作量比重构成的一种实际上不存在的产品。 这是因为，在多品种生产的企业里，产品的工艺、规格、结构，以及产品所包含的劳动量等存在非常大的区别，难以确定代表产品，就只能以一种假定的产品来描述企业的生产能力，比如海尔的产品,生产能力与生产任务平衡,计算生产能力的目的是为了衡量生产计划的可行性，因此要进行生产能力与生产任务的平衡。 当生产能力满足不了计划任务的要求时，应采取一定的措施扩大生产能力；当生产能力大于计划任务时，则应设法利用生产能力. 这样，生产能力与生产任务之间的平衡实际上就是如何充分利用现有资源达成企业利润最大化的问题.,1、计算步骤 计算和核定生产能力是确定生产指标、编制生产计划的前提。核定生产能力一般是由下而上的，这是因为任何企业的生产最终都必须落实到具体的操作和作业，而机械设备、人员素质以及技术条件等多种因素会直接影响企业的生产能力，具体的操作部门拥有最终发言权的。具体步骤如下： （1）设备和设备组的生产能力 （2）生产线和工段的生产能力 （3）车间的生产能力 （4）企业的生产能力 木桶原理最短的木板决定木桶的容量,什么是台时定额,工时定额又称为标准工作时间，是在标准的工作条件下，操作人员完成单位特定工作所需的时间. 比如:工人在加工某个零件时需要消耗一定的时间，但每个工人的工作能力是有差别的，企业为使产能达到最大化，往往要求工人在一定时间内必须完成相应的工作量，这就是通常所说的工时定额。其计量单位为工时。 台时定额可以这么理解，它是指在标准的工作条件下，一台机器完成单位特定工作所需时间。单位为台时。,台时定额是指规定机器设备完成单位产品加工的时间消耗量标准。其计量单位台时是指一台设备加工工件1个小时。 台时定额与工时定额的主要区别是，前者以“机”，后者以“人”为对象规定标准时间消耗量。 产品台时定额与工时定额可能相等，也可能不相等，主要取决于该设备操作的定员人数。,台时定额的计算,公式： 其中，tpj表示机器的台时定额，ni表示i产品的年产量， tij为i产品在机器j上加工的单位产品台时定额，N表示机器的所有产品产量 例如，某机床可以生产两种产品的数量分别为100和200，生产每种产品的单位产品台时定额分别为10和20，则这台机器的台时定额就可以表述为 （10010+20020）/(100+200)=5000/300=16.67,如果设备的数量与工人的人数是相等的，则台时定额与工时定额也就是一样的，但如果二者是不同的，则单位工序时间定额就会发生变化 工时定额台时定额设备定员人数 当设备定员人数为1时，工时定额与台时定额相等；当设备定员数大于1时，工时定额按倍数增长，如一台由5名工人操纵的锻锤，某件毛坯需在设备上加工2分钟，则台时定额为2分钟，而工时定额为2510分钟。,当一人多机即由一人同时看管多台设备的情况下，各台设备台时定额为各零件在机器上单件加工的工时，而单件工序时间定额按下式计算： 单件工序时间定额单件加工时间(诸设备中加工时间最长的)/同时看管的设备数目 例如，某工人看管四台设备分别加工四种零件，各种零件设备台时定额为8、10、11、12。则单件工序工时定额为1243(工时)。 计算或规定设备台时定额的目的是：有效地监控设备运行，以充分发挥设备生产能力；为平衡人力物力，制定单件工序时间定额，为编制生产作业计划提供依据。,2、单品种生产条件下生产能力的计算,组,实例： 某工厂拥有机械设备10台，每台设备每小时的产量为100，每天有效工作时间为20小时，则单位设备的生产能力可以表述为： M=1020100=20000 或者 M=1020/1%=20000,3、多品种条件下生产能力的计算,（1）标准产品法(具体产品法） 即以产品的某一个重要特性来确定产品的标准，并以这种特性代表企业的生产能力。如电机可以用标准千瓦的电机，拖拉机可以用标准马力的拖拉机来计算生产能力。 （2）代表产品法 就是从许多产品中选择出一种产品作为代表产品来计算生产能力。通常选择产量大、在结构和工艺上具有代表性、决定企业发展方向的产品作为代表产品。而其他产品可以通过换算系数折合为代表产品。,算例,某厂生产A、B、C、D四种产品，其计划产量分别为250，100，230和50台，各种产品在机械加工车间车床组的计划台时定额分别为50，70，100和150台时，试换算为用代表产品表示的产量。,代表产品计算生产能力换算表,*注：这里选择C产品作为代表产品是为了计算方便,（3）假定产品法,在企业产品品种比较复杂，各品种在结构、工艺和劳动量方面差别较大，不易确定代表产品时使用假定产品法。 1）计算假定产品台时定额,算例,某厂生产A、B、C、D四种产品，其计划产量分别为100，80，150和170台，各种产品在机械加工车间车床组的计划台时定额分别为200，250，100和50台时，车床组共有车床15台，两班制，每班8小时，设备停修率10%，试求车床组的生产能力（每周按六天工作计算）。,假定产品计算生产能力换算表,假定产品生产能力的计算,提高生产能力的途径,（一）发现生产过程中的薄弱环节和富裕环节，采取组织技术措施，克服薄弱环节，提高企业的生产能力。 （二）降低单位产品劳动量的消耗（或增加单位时间内的产量）； （三）充分利用工作时间 （四）增加设备和生产面积 （五）转移设备负荷 （六）承接外协任务,第四节 生产作业计划与进度安排,一、生产作业计划的内容,生产作业计划的主要任务是将主生产计划或MRP中的零部件投入出产计划细化，他是MRP的具体执行计划，具体、详细地规定了各车间、工段、班组以至每个工作地在较短的时间内（月、旬、周、日、轮班、小时）的生产运作任务。,生产作业计划的作用,保证主生产计划规定的生产运作任务的完成。 因为任何生产计划的完成都是以生产作业计划为基础的 保证企业获取更好的经济效益。 生产作业计划可以直接决定企业产品的生产成本,生产作业计划的期量标准,生产作业计划工作由作业计划编制与作业计划控制两部分组成。 作业计划编制：包括制定期量标准、开展生产运作能力核算与平衡、编制各种形式的生产作业计划等。 作业计划控制包括生产运作调度、生产运作作业统计与分析等内容。,生产作业计划的期量标准,期量标准是生产作业计划工作的重要依据，也称为生产作业计划标准。它是对劳动对象在生产运作过程中的运动所规定的时间和数量的标准。 期量标准按每种产品分别制定。如成批生产运作的主要期量标准包括：批量、生产间隔期、生产周期、生产提前期。,3、批量和生产间隔期,在成批生产的企业中，按批量来组织生产是一个非常重要的特征。 生产批量越大，生产组织过程的轮番次数就越少，生产过程相对稳定，产品品种更换次数相应减少。然而批量大，每批产品的生产周期比较长，生产中占用的生产面积、仓库面积增加等。因此，必须用科学的方法来确定生产批量 总之，生产批量与企业的管理与计划能力是密不可分的，科学的制定批量标准是企业进行生产安排和调整的前提,批量就是相同产品（或零件）一次投入和出产的数量。按照批量分批生产产品，是成批轮番生产类型的主要特征。 生产间隔期是指相邻两批产品（或零件）投入的时间间隔或产出的时间间隔。其相互关系可用下列公式表示： 生产间隔期=批量/平均日产量 批量=平均日产量生产间隔期 比如，日产量为100，生产间隔期为50，则批量则为5000，实际上，生产间隔期就是投入一批产品（或零件）后的耗尽天数。,批量大小、生产间隔期长短对生产的经济效益有很大影响。 我们不应当仅仅从一两个分目标出发考虑问题，而要从企业的整体效益、从综合性目标出发进行经济分析。生产系统的总目标是最小的生产费用，由此产生了根据费用确定合理批量的方法经济批量法。,4、批量和生产间隔期的确定常用法有： （1）以量定期法 有最小批量法和经济批量法两种。 A、最小批量法 B、经济批量法,A 最小批量法,最小批量法是指以保证设备充分利用为主要目标的一种批量计算方法 以量定期法，主要从设备利用和生产效率方面考虑批量的选择，要使选定的批量能够保证一次准备结束时间对批量加工时间的比值不大于给定的数值. 因为设备的调整时间越长意味着企业花费的资源越多，对企业生产成本的降低，尤其是长期生产成本的降低时没有好处的。,A、最小批量法,也叫转批换产时间,设备调整时间通常包括对设备的调整以及维修等。 不同企业或者同一企业的不同时期，或者不同零件的体积等都会影响设备调整允许的时间损失系数，这个系数最好为0，但在实际操作中，这个系数通常位于0.020.15之间 比如，某车间生产某种产品的单件工时为10，转批换产时间为150，调整设备时允许的时间损失系数为0.15，则最小批量可以表述为Qmin=150/(100.15)=100 事实上，最小批量法从直观意义上讲，就是每次投入生产都需要企业根据产品的规格要求对设备进行适当的调试，每次调试和人员组织都会对企业的经营带来损失或者形成费用，如果批量过小，则进行这种生产无疑就是得不偿失的，比如书籍的印刷数量就是有规定的,B、经济批量法,经济批量法是指根据单位产品支付费用最小原则确定批量的方法，又称“最小费用法”。 经济批量法是确定批量和生产间隔期时常用的一种以量定期方法。 生产费用与批量之间存在着函数关系，批量主要通过两方面因素影响生产费用：一是生产准备费用，这部分费用随生产批次增减而变化；二是保管费用，即在制品在存储保管期间所发生的费用，如仓库管理费用、资金呆滞损失、存货的损耗费用等。这些费用与批量大小和存储时间长短有关。,假定： 设备调整费用（Ca） 库存保管费用（Cb） 年度设备调整费用 Ca = A (N / Q) A 每次设备调整费用 N 年产量 Q 批量 年库存保管费用 Cb = (Q / 2) C C 每件产品的年平均保管费用 总费用 Y = Ca + Cb = A (N/Q) + (Q/2) C 经济批量 Q经 = 2NA / C,（2）、以期定量法 当产品的年产量确定以后，生产间隔期和批量关系可用以下公式表示： 批量生产运作间隔期平均日产量 以期定量法是指先确定生产间隔期，然后根据平均日需求量求生产批量的方法。 该方法一般是按照零件的复杂程度、工艺特点、价值大小、装配顺序、工时长短等因素分组，然后根据不同的产品组制定生产间隔期。也就是根据标准的生产间隔来确定批量的一种方法。,为了管理上的方便企业都事先制定好标准生产间隔期，数值通常取月工作日（20天）的约数，如1天、2天、4天、5天（一周）、10天、20天（1月）等等。采用这种方法使生产间隔期和相应的批量规范化了，便于管理。 以期定量法的步骤 首先根据计划期产量的多少、单位产品价值的大小、生产组织的特点和生产稳定情况等因素，确定出产品装配的生产间隔期（产品装配的生产间隔期一般定为月底工作日数的简单倍数或约数）。 然后再按零件的工艺复杂程度、工艺特点、生产周期长短、体积、重量、数量和价值的大小等因素，进行分类，根据经验分别确定各类零件在机加工和毛坯制造阶段的生产间隔期。凡是工艺技术复杂、生产周期长、体积、重量、价值大的零件类别，其机加工和毛坯制造阶段的生产间隔期可规定得短一些，批量小一些，这是因为这些产品比较复杂，要保证质量就需要不断对产品进行检验；反之则生产间隔期可长一些，批量大一些,以期定量法的评价 1、简便易行，对产量多变的适应性强。 当产量增减时，只调整批量，不需调整生产间隔期。中小批生产类型的企业这种方法比较适用。 但是，这种方法缺乏数量分析，经济效果考虑不够。因此，对计划产量大、单位产品价值高、生产周期长的产品可先用经济批量法，计算出经济批量对应的生产间隔期，然后以此为标准，在标准生产间隔期表中选用与其相近的生产间隔期，以便收到既考虑经济效益，又简化生产管理的双重效果。 2、由于生产间隔期与月工作日数之间互成倍数或约数，批量又是根据生产间隔期制定的，因此就保持了各种必要的比例关系，易于保证产品与零部件生产的成套性，有利于组织均衡生产。,如假设，年产量为7200件，则有：,算例：,5、生产周期与生产提前期,（1）生产周期是指从原材料投入开始到成品出产为止的全部日历时间（或工作日数） 也就是产品从开始投产至产出的全部时间。在工业生产中，指该产品从原材料投入生产开始，经过加工，到产品完成、验收入库为止的全部时间；在农业种植业中，指从整地、播种开始，到产品收获入库为止的全部时间。 生产提前期是指产品（毛坯、零件）在各生产环节出产（或投入）的时间，比成品出产时间所要提前的时间量。 生产提前期是成批生产企业编制生产作业计划不可缺获的期量标准。 生产提前期有投入提前期和出产提前期两种。,简单的理解，生产提前期就是生产所需要的加工周期，比如：销售订单的发货日期为30日，如果生产提前期为15天的话，那么我们反推，生产部门至少应在15日之前领到料开始加工，而生产部门领到料的前提是采购必须要在这个日期之前将货物采购进厂，因此这个日期就应该是采购订货的最晚交货期，即采购的到货日期。假如供应商从接到采购订单、加工到发货到厂并完成检验一共需要10天的话，那么采购订单的下达日期就至少要早于5日前，而这个“10天”就是订货的提前期。 所以说，生产提前期是采购订货提前期的基础，订货提前期是生产提前期的保障。而生产提前期+采购订货提前期，就等于产品生产的总的、累计提前期,生产周期,毛坯加工周期,装配投入 提前期,保险期,机械加工周期,保险期,装配周期,毛坯加工投入提前期,毛坯加工出产提前期,机械加工投入提前期,产品生命周期,图： 生产周期与生产提前期的关系,生产周期与生产提前期的关系,机械加工出产提前期,生产提前期的制定，分为： 前后车间生产批量相等情况下提前期的制定 前后工序车间生产批量不等时生产提前期的制定,2、生产提前期 （1）前后车间生产批量相等的情况,某车间的投入提前期 = 该车间的出产提 前期 + 该车间的生产周期 某车间的出产提前期 = 后车间的投入提 前期 + 保险期,（2）前后车间批量不相等的情况： 某车间的投入提前期 = 该车间的出产提前期 + 该车间的生产周期（同上） 某车间的出产提前期 = 后车间的投入提前期 + 保险期+（本车间的生产间隔期-后车间的生产间隔期） 生产车间批量不等的情况是经常发生的，比如前车间生产的东西只有一部分是用于后车间生产的,假设某工厂各车间的生产间隔期相同，都是R=15，批量都是N=10件。装配时间为20天，机械加工时间为40天，毛坯生产时间为20天，装配的保险期为0天，毛坯与机械加工车间的保险期为5天，求各车间生产出产提前期和投入提前期 加工装配车间的出产提前期为0 加工装配车间投入提前期为20 机械加工车间的出产提前期=20+5=25 机械加工车间的投入提前期=25+40=65 毛坯加工车间的出产提前期=65+5=70 毛坯加工车间的投入提前期=70+20=90,例 某产品月计划任务250台，月工作日数25天，平均日产10台。要求在第5个工作日出产第一批50台。试确定各车间出产（投入）提前期。计算过程如下：,基本概念 排序：就是要将不同的工作任务安排一个执行的顺序，使预定的目标最优化。 派工：在作业计划制定以后，按照作业计划的要求，将具体生产任务通过工票或施工单的形式下达到具体的机床和工人。 赶工：是在实际进度已经落后于计划进度时采取的行动。 调度：是作业计划编制以后，实行生产控制的一切行动。,第五节 作业排序,排序中的几个概念,工件（Job）：服务对象 机器（Machine、Process）:服务者 “工件”与“机器”是抽象概念，例如： n个零件在机器上加工，则零件是“工件”，设备是“机器”； 工人维修设备，出故障的设备是“工件”，工人是“机器”。,工序 对不允许中断加工的情况来说，一个工件(Jj,j=1,2,n)在一台机器（Mi，i=1,2,m）上连续加工的过程称为工序（Operation）。 工序是指一个（或一组）工人在一个工作地（如一台机床）对一个（或若干个）劳动对象连续完成的各项生产活动的总和。它是组成生产过程的最小单元。若干个工序组成工艺阶段。 同一工序的操作者、工作地和劳动对象是固定不变的，如果有一个要素发生变化，就构成另一道新工序。例如在同一台车床上，由一工人完成某零件的粗车和精车加工，称为一道工序；如果这个零件在一台车床上完成粗车而在另一台车床上精车，就构成两道工序。,（一）单台设备上的作业排序方法,排序规则： （1）最短加工时间优先规则SPT(Shortest Processing Time) （2）最短交货期优先规则EDD(Earliest due date) （3）先到先加工规则FCFS(First come first served) （4）最小松动时间优先规则STR（松动时间=交货期-加工时间） （5）临界比率最小优先规则（交货期减去当前日期除以作业时间） （6）综合规则（综合使用两种规则，如先按照交货期优先排序，然后按照最短加工时间优先的原则排序） （7）后到先加工规则 （8）随机规则,应用范例5-1,有6个工件需要在某台设备上加工，各工件的加工时间如表5-1所示（工件编号是工件达到工作地的先后次序）（当前日期为1） 表5-1 工件的加工时间与交货期 按照各原则排序结果如表52表56所示。,表5-2 按照先来先加工的规则排序 注：总的拖期数是5件，平均拖期时间为： （0+3+5+17+17+20）/6=10.33, 平均流程时间：(7+15+25+27+32+38)/6=24,表5-3 按照最短加工时间优先规则排序 注：总拖期数为3件，平均拖期时间为：（0+0+0+6+16+18）/6=6.33,平均流程时间：(2+7+13+20+28+38)/6=18,表5-4 按照交货期优先规则排序 注：总拖期数为4件，平均拖期时间为：0+0+3+7+10+18）/6=6.33,平均流程时间：(2+10+17+22+28+38)/6=19.5,表5-5 按照最小松动时间优先的次序排序 注：工件3和5松动时间相等，采用随机规则，总拖期数为5件，平均拖期时间为：（0+1+7+7+17+20）/6=8.86, 平均流程时间：(8+15+17+27+32+38)/6=22.83,表5-6 按照临界比率优先的次序排序 注：总拖期数为5件，平均拖期时间为： （0+1+5+15+18+28）/6=11.16, 平均流程时间：(8+15+25+30+36+38)/6=25.33,交货期减去当前日期除以作业时间,表5-7 各排序规则的结果比较,（二）流水生产线作业排序方法,1. Flow-shop排序问题的描述 2. 多工件两台设备的排序问题算法,1. Flow-shop排序问题的描述,假设： （1）一个工件不能同时在不同机器上加工。 （2）工件在加工过程中采用单件（平行）移动方式（当上一道工序完成后立即进入下道工序） （3）不允许中断，工件一旦进入加工状态，一直加工完成为止，中途不插入其他工件。 （4）每道工序只在一台设备上加工。 （5）工件数、机器数与加工时间已知。 （6）每台设备同时只能加工一个工件。,Johnson算法描述,n个作业要在由两台机器M1和M2组成的流水线上完成加工。每个作业i必须先在M1上然后在M2上加工，时间分别为ai和bi 确定这n个作业的加工顺序， 使得从第一个任务开始在M1上加工到最后一个任务在M2上加工完成的总时间尽量小,2. 多工件两台设备的排序问题算法,Johnson算法的基本步骤： （1）列出工件（编号为）在设备1和设备2上加工时间，并用时间矩阵（表格）表示。 （2）从加工时间中找出最小加工时间。 （3）如果最小加工时间出现在第1台设备，则对应的工件应尽可能往前排（先加工）。 （4）如果最小加工时间出现在第2台设备，则对应的工件应尽可能往后排（后加工）。 （5）从加工时间数据矩阵中删去已经排序的工件，重复以上过程，直到所有的工件排完为止。,已经有6个工件需要在两台设备上加工的流水作业，单件加工时间矩阵如下表所示。应用Johnson算法确定最优解。 表 加工时间矩阵,应用Johnson算法确定排序过程,表中的第2步，由于最小时间是2，有两种可选的方案，即先选工件2和先选工件5，最后得出两种不同的排序结果：436152 或436125。 两种排序的最长流程时间都是35。故两种排序都是最优的排序。,甘特图（Gantt chart ）又叫横道图、条状图(Bar ch