典型注塑模设计---项目2-模块-2.ppt

项目二 果品盒注射模设计,模块一：总体方案确定 模块二：浇注系统设计 模块三：冷却及排气系统设计 模块四：成型零件的设计 模块五：模架的确定和标准件的选用 模块六：模具工程图的绘制,能力目标,1.能正确分析塑料件的结构特点和技术要求 2.能合理选择塑件的成型工艺方案 3.能合理确定双分型面的位置 4.能合理确定型腔数量及排列方式 5.能合理确定模具的总体结构形式（三板式、点浇口、推件板推出） 6.能合理确定注射机的型号,1. 根据提供的塑件零件图完成整套注射模具的设计 2.绘制模具的二维装配图 3.绘制型腔和型芯等主要零件的二维工程图,根据下图塑件零件图完成以下任务：,工作任务,1.能正确分析塑料件的结构特点和技术要求 2.能合理选择塑件的成型工艺方案 3.能合理确定分型面位置 4.能合理确定型腔数量及排列方式 5.能合理确定模具的总体结构形式 6.能合理确定注射机的型号,学习目标,根据提供的塑料件零件图，分析塑料件的结构特点和技术要求，选择合理的成型方案和模具总体结构并确定注射机的型号。,工作任务,该塑件为一果品盒，结构简单，生产批量很大。外形为圆柱体（直径50、高40），盒的口部有一台阶，壁厚为1mm。塑件精度为MT3级，尺寸精度不高，无特殊要求。除口部外，其余部分壁厚均匀，均为2mm，属薄壁塑件。塑件材料为PS，成型工艺性较好，可以注射成型。,相关实践知识,（一）分析塑件图,（二）分型面位置的确定 根据塑件结构形式，最大截面为底平面，故分型面应选在底平面处。为了满足制品高光亮的要求与提高成型效率决定采用点浇口，采用三板模。,相关实践知识,1.型腔数量的确定 该塑件精度要求一般，尺寸不大，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造成本和生产效率，初定为一模四腔的模具形式。 2.型腔排列形式的确定 该塑件为规则的圆柱形，型腔采用如图所示的两行两排的矩形排列方式。,（三）确定型腔数量和排列方式,相关实践知识,（三）确定型腔数量和排列方式,相关实践知识,从上面分析可知，本模具的结构形式为双分型面的三板模。采用一模四腔，推板和顶杆联合推出，流道采用平衡式，浇口采用点浇口。 为了缩短成型周期，提高生产率，保证塑件质量，动、定模均开设冷却通道。,（四）确定模具结构形式,相关实践知识,本塑件的材料为聚苯乙烯（PS），是一种透明性好、透光率高的热塑性塑料。聚苯乙烯的成型性能优良，其吸水性小，成型前可不进行干燥；收缩小，制品尺寸稳定；比热容小，可很快加热塑化，塑化量较大，故成型速度快，生产周期短，可进行高速注射；流动性好，可采用注射、挤出、真空等各种成型方法。但注射成型时应防止淌料；应控制成型温度、压力和时间等工艺条件(低注射压力、延长注射时间)，以减少内应力。,（五）确定成型工艺,相关实践知识,查设计手册可知该塑料的注射工艺参数为：,相关实践知识,1.注射量的计算 通过计算或三维软件建模分析，可知塑件体积单个约14.25cm3，两个约28.5cm3。 按公式计算得：1.628.5=45.6cm3。 查表得聚苯乙烯（PS）的密度为1.05g/cm3。故所需塑料质量为1.0545.6=47.88g。 。,（六）确定注射机型号,相关实践知识,通过计算或三维软件建模分析，可知单个塑件在分型面上的投影面积约1962.5mm2，两个约3925mm2。按公式计算得：1.353925=5298.75mm2。又聚苯乙烯（PS）成型时型腔的平均压力为25MP（经验值）。故所需锁模力为： Fm=5298.7525=132468.75N=132.47KN132KN。,2.锁模力的计算,相关实践知识,根据以上计算决定选用XS-Z-125注射机，其主要技术参数为：,3.注射机的选择,理论注射容量,相关实践知识,为了保证正常的注射成型，注射机的最大注射量应稍大于制品的质量或体积（包括流道凝料）。通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80%以内。注射机允许的最大注射量为125。 0.8125=100 47.88100 最大注射量符合要求。,4.注射机有关参数的校核,（1）最大注射量的校核,相关实践知识,安全系数取1.3，注射压力根据经验取为85 MP。 1.385=110.5， 110.5150 注射压力校核合格。,（2）注射压力的校核,4.注射机有关参数的校核,安全系数取1.2，1.2132=158.4kN ，小于500KN，锁模力校核合格。,（3）锁模力校核,相关实践知识,两板式模具结构简单，应用较广，但是其结构经常受到制品的形状、外观要求（浇口位置）等限制，在模具开启后只能从分型面处取出制品，而不能取出流道中的废料。因此，为了成型这类制品，就需要其模具开启时，不仅动、定模在分型面处进行分离（取出制品），而且定模部分也必须出现一次分离，以达到取出流道中废料的目的。这种结构的模具简称三板式模具，也称为双分型面注射模。,（一）三板式模具,相关理论知识,三板式模具主要用途： （1）一模一腔要求点浇口进料的中、大型制品。（2）一模多腔点浇口进料的制品。 （3）一模一腔多点浇口进料的制品。 缺点： （1）结构较两板式模具复杂，制造难度及费用都要高于同样规格的两板式模具。 （2）三板式模具结构的流道较长，会造成制品废料比例增高。 （3）在成型过程中，压力损失相对较高。,相关理论知识,（二）双分型面注射模,相关理论知识,（1）应该设计浇注系统凝料的脱出机构，保证将点浇口拉断，还要可靠地将浇注系统凝料从定模板或型腔中间板上脱离。 （2）在模具上增加必要的辅助装置如定距分型装置，因此模具结构较复杂。,（二）双分型面注射模,1.双分型面注射模结构特点,相关理论知识,（1）成形零部件，包括型芯(型芯)、中间板、型腔等。 （2）浇注系统，包括浇口套、中间板； （3）导向部分，包括导柱、导套、中间板与拉料板上的导向孔； （4）推出装置，包括推杆、推杆固定板和推板； （5）二次分型部分，包括定距拉板、限位销、销钉、拉杆和限位螺钉； （6）结构零部件，包括动模座板、垫块、支承板、型芯固定板和定模座板等。,2. 双分型面注射模的构成,相关理论知识,（三）三板模标准模架简介,中小型标准模架的模板尺寸： BL560mm900mm 大型标准模架的模板尺寸： 6306301250mm2000mm,中小型标准模架可分为基本类型和派生类型。基本型的四种类型常用于两板模。派生型分为9种，其中，P1型P4型模架由基本型模架A1型A4型对应派生而成，成为双分型面成型模具，多用于点浇口。其他特点和用途同A1型A4型模架。,相关理论知识,1.摆钩式双分型面注射模,（四）双分型面注射模典型结构,相关理论知识,2.弹簧式双分型面注射模,（四）双分型面注射模典型结构,相关理论知识,3.滑式双分型面注射模,相关理论知识,（五）三板模与两板模的区别,1浇口不同。前者一般采用点浇口，有流道板，流道多采用梯型浇道。可以多浇口进料，适用于面积比较大的产品。后者常采用圆浇道，边浇口，或潜伏浇口、直浇口和扇型浇口等，易充模，常用于大型制件。 2顶出机构不同。前者要两次分型，需两次顶出，需设置定距分型机构，常采用联合推出机构。而后者一般一次顶出即可。,相关理论知识,3结构不同。前者比后者多一块板，结构较复杂。而后者结构很简单，比较常见。 4. 成本不同。两板模结构简单，减少了浇道系统凝料，制作成本低，成型周期短，生产效率高。三板模模具制造成本高，产品可自动分离脱落，效率高。 5适用场合不同。小型制件